冲压交互工序周排程编制规程

冲压交互工序周排程编制规程一、总则（一）目的规范。为明确冲压交互工序周排程编制要求，提升生产计划精准度，本规程旨在统一编制标准，确保工序衔接顺畅。1.适用范围本规程适用于公司所有冲压生产单元的周排程编制工作，涵盖模具准备、压机调试、零件生产、质量检验等全流程。2.编制依据依据《生产计划管理办法》《设备维护规程》《质量管控手册》等制度执行，结合月度生产大纲及实时生产数据。3.基本原则（1）数据驱动。以ERP系统、MES系统数据为基准，严禁主观臆断。（2）动态调整。每周三前完成排程，遇突发状况需在系统内实时更新。（3）责任到人。各工序编制人对其编制内容的准确性负责。二、编制职责（一）权责划定。各单位主要负责人是第一责任人，生产计划部牵头实施，各车间主任、工艺工程师、质量主管协同参与。1.生产计划部（1）汇总月度生产大纲，分解至周排程。（2）审核各车间提交的工序需求单。（3）编制最终排程表，下发至各相关方。2.冲压车间（1）提供模具准备、压机运行、零件加工的工序时长预估。（2）确认排程表中的资源占用情况。3.工艺技术部（1）提供新模具试模时长标准。（2）解决工序瓶颈问题。4.质量管理部（1）提供首件检验、过程抽检的工时要求。（2）反馈质量异常对排程的影响。三、编制流程（一）数据采集。各车间于每周一10点前提交《工序需求表》，内容包括1.模具编号及状态2.计划产量及单件工时3.设备占用时段4.特殊工艺需求（二）计划编制。生产计划部按以下步骤执行1.整合需求表，识别资源冲突。2.优先保障急单、特急单。3.新模具试模安排需提前3天发布。4.考虑设备维护窗口期。（三）评审确认。编制完成后，组织跨部门评审1.车间主任确认资源可行性。2.工艺工程师审核工艺参数。3.质量主管评估检验工时。（四）发布实施。排程表于每周二下班前发布，通过以下渠道传达1.ERP系统计划模块2.生产看板电子屏3.各车间交接班记录四、工序衔接管理（一）模具流转。模具周转时间控制在1.试模阶段：2小时/套2.正常生产：1小时/套3.模具切换需提前4小时报备（二）压机协同。同台设备连续作业要求1.冷却系统检查：作业前30分钟2.润滑系统检查：作业前15分钟3.设备状态需同步更新至MES系统（三）异常处理。工序延误需按以下流程处理1.30分钟内延误：车间自行调整2.1小时内延误：上报生产计划部协调3.超过2小时延误：启动应急预案（1）未完成工序转移至备用设备（2）重新排程需同步更新生产大纲五、质量管控要求（一）首件检验。所有新模具、调修后模具的首件检验标准1.必须由质量工程师实施2.检验项目需覆盖尺寸、外观、性能3.合格后方可投入批量生产（二）过程监控。抽检频率及判定标准1.批量生产：每200件抽检1件2.特殊零件：每100件抽检1件3.不合格品必须隔离处理（三）质量追溯。检验数据要求1.电子记录必须实时上传2.关键尺寸偏差需标注原因3.返工件需重新纳入排程六、系统支持与维护（一）ERP系统功能要求1.计划编制模块需支持拖拽调整2.资源冲突自动预警3.历史排程可追溯查询（二）MES系统对接要求1.工序进度实时同步2.设备故障自动反馈3.质量数据自动采集（三）数据维护规范1.每日核对ERP与MES数据一致性2.月度进行系统日志备份3.发现数据错误需立即修正七、监督与改进（一）监督机制。生产总监每周抽查排程执行情况1.检查点：周一上午、周三下午、周五下班前2.核对内容：实际进度与计划偏差3.异常情况需形成报告（二）改进措施。对排程准确率的评估标准1.计划偏差率≤5%为合格2.计划偏差率>10%需分析原因3.每季度发布排程质量报告（三）持续优化。收集各环节反馈1.车间主任反馈资源分配合理性2.工艺工程师反馈工序时长准确性3.质量主管反馈检验工时匹配度八、附则（一）术语解释。本规程使用术语定义1.周排程：以7天为周期编制的生产计划2.工序需求表：各车间提交的工时预估表3.资源冲突：设备、模具等无法同时满足多工序需求（二）责任追究。违反本规程的处罚措施1.编制错误导致生产延误：扣除当月绩效2.重大错误造成质量事