（正式版）T∕CSTC 41-2025 天然生胶 重卡轮胎专用胶

ICS83.040.10CCSB72CSTCRawnaturalrubber-Specializedrubberforheavy-dutytruckI本文件按照GB/T1.1-2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国热带作物学会提出并归口。本文件起草单位：青岛科技大学、中国热带农业科学院橡胶所、中国热带农业科学院农产品加工研究所、海南天然橡胶产业集团股份有限公司、山东金宇轮胎有限公司。本文件主要起草人：辛振祥、王洪振、宋萌萌、陈国富、桂红星、廖禄生、丁丽、丁爱武、唐海龙。1天然生胶重卡轮胎专用胶本文件规定了重卡轮胎专用胶的质量要求、试验方法、检验规则、包装和标志、运输和贮存等内容。本文件适用于重卡轮胎专用胶的加工生产、检验验收和交付。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T528硫化橡胶或热塑性橡胶拉伸应力应变性能的测定GB/T529硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定GB/T531.1橡胶袖珍硬度计压入硬度试验方法第1部分：邵氏硬度计法（邵尔A型）GB/T1232.1未硫化橡胶用圆盘剪切粘度计进行测定第1部分：门尼粘度的测定GB/T1681硫化橡胶回弹性的测定GB/T1687.3硫化橡胶在曲挠试验中温升和耐疲劳性能的测定第3部分：压缩曲挠试验（恒应变型）GB/T1689硫化橡胶耐磨性能的测定（用阿克隆磨耗试验机）GB/T2941橡胶物理试验方法试样制备和调节通用程序GB/T3510未硫化橡胶塑性的测定快速塑性计法GB/T3516橡胶溶剂抽出物的测定GB/T3517天然生胶塑性保持率（PRI）的测定GB/T4498.1橡胶灰分的测定第1部分：马弗炉法GB/T6038橡胶试验胶料的配料、混炼和硫化设备及操作程序GB/T7759.1硫化橡胶或热塑性橡胶压缩永久变形的测定第1部分：在常温及高温条件下GB/T8086天然生胶杂质含量的测定GB/T8088天然生胶和天然胶乳氮含量的测定GB/T9867硫化橡胶或热塑性橡胶耐磨性能的测定（旋转辊筒式磨耗机法）GB/T15340天然、合成生胶取样及制样方法GB/T19188天然生胶和合成生胶贮存指南GB/T24131.1生橡胶挥发分含量的测定第1部分：热辊法和烘箱法GB/T24797.2橡胶包装用薄膜第2部分：天然橡胶NY/T1403天然橡胶评价方法3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1重卡轮胎heavy-dutytrucktires指适配总质量大于14吨的重型载货汽车、牵引车等专用作业车的充气轮胎，包含子午线结构与斜交结构，具备高负荷承载、长里程耐磨、抗恶劣工况等特性，按用途可分为驱动轮轮胎、导向轮轮胎及挂车轮胎。23.2重卡轮胎专用胶specializedrubberforheavy-dutytrucktires以鲜胶乳或胶园凝块为原料，经加工制成，满足重卡轮胎胎面胶、胎侧胶等关键部位对低滚阻、抗生热、长耐磨等性能需求，且符合本标准核心技术指标的天然生胶。4质量要求4.1外观应满足以下要求：a)浅黄或浅褐色，色泽均匀；b)干燥、清洁，无木屑、砂粒等外来杂质；c)应无发霉，无发粘，无夹生胶，无严重氧化变色等情况。4.2物理和化学性能表1物理和化学性能指标），硬度，邵尔A型5试验方法按附录A.1的规定执行。6检验规则按附录A.2的规定执行。7包装和标志7.1包装7.1.1尺寸形状为长方体，尺寸：长670mm±20mm、宽330mm±20mm、高200mm±20mm。7.1.2重量胶包净重可选33.3kg±0.5%，或35.0kg±0.5%。7.1.3包装方式独立包装（单个胶包）和托盘包装（每盘30包、每层6包、每包33.3kg，或每盘36包、每层6包、每包35.0kg）。7.1.4包装要求要求如下：a)每个胶包内层使用不剥离型薄膜包裹，包材性能符合GB/T24797.2规定；b)独立包装外层使用聚丙烯袋封装，包材符合GB/T8082规定；c)托盘包装外层使用聚乙烯拉伸缠绕膜包裹或热收缩膜固定，包材符合GB/T8082规定。7.2标志独立包装标志应包含以下信息：a)产品名称；b)净重量；c)规格；d)商标；e)制造商；f)执行标准；g)生产日期或编号；h)检验标识。8运输和贮存应符合GB/T19188的规定，并满足以下要求：a)胶包贮存置于托盘上，距离地面≥30cm、距离墙壁≥50cm，堆叠4~6层；b)仓库通风良好、干燥、不漏雨。存放温度＜35℃,无阳光直射；c)生胶贮存期≤24个月（自生产之日起计算，生胶最长有效期为24个月）；d)可采用公路、铁路、水运、空运等运输方式。期间避免阳光直射、潮湿或雨淋和污染等；4（规范性）重卡轮胎专用胶试验方法及检验规则A.1试验方法A.1.1外观目视检查橡胶表面，应符合4.1的要求。橡胶切割后断面外观的检查随生产使用进行。A.1.2包装和标志A.1.2.1包装目视检查包装方式和内、外包装的完成程度，应符合7.1.3、7.1.4的要求，无影响橡胶质量的损毁。A.1.2.2尺寸去除外包装，用卷尺测量胶块的尺寸，结果应符合7.1.1的规定。A.1.2.3重量去除外包装，用电子台秤或吊秤测量胶块的重量，结果应符合7.1.2的规定。A.1.2.4标志目视检查标志应符合7.2的规定。A.1.3物理和化学性能检验A.1.3.1取样制样A.1.3.1.1取样按GB/T15340规定取样和均匀化。A.1.3.1.2混炼鉴定配方应符合表1的规定。配料、混炼设备、过程控制应符合GB/T6038的规定。混炼加料顺序和操作程序应符合NY/T1403的规定。A.1.3.1.3硫化应符合表1的规定。硫化设备、过程控制应符合GB/T6038的规定。A.1.3.1.4制样相关性能的检验应按照表1的检测方法制样。A.1.3.2标准检验条件温度为23℃±2℃,相对湿度50%±10%。A.1.3.3样品及试样的停放调节应在标准检验条件下操作，并满足以下要求：a)均匀化前，样品停放调节时间≥16h；b)均匀化后，样品停放调节时间≥2h；c)混炼后，2h≤样品停放调节时间≤24h；d)样品硫化与检验的间隔为16h~28d；e)试样裁切前，停放调节时间≥3h。样品如需打磨，打磨与检验的间隔为16h~72h。A.1.3.4物理和化学性能检验按照表1中相应的检测方法进行。A.2检验规则A.2.1检验时机满足以下任一情况时应进行鉴定检验：a)新产品投产或产品转厂生产；b)生产过程设备、工艺重大改变；c)胶乳产地或树种发生变更。注：连续生产时，每年按照鉴定检验项目进行1次全项目确认检验。A.2.2样品数量不少于5kg。A.2.3检验项目除另有规定外，鉴定检验的项目按表A.1的规定执行。表A.1检验项目1●2●3●4●5●6●7●8●9●●●●硬度，邵尔A型●●●●●●●●●6A.2.4合格判定A