2026年矿山智能化运维在采选业的创新实践与案例分析

2026/04/222026年矿山智能化运维在采选业的创新实践与案例分析汇报人:1234CONTENTS目录01

矿山智能化运维行业背景与政策驱动02

矿山智能化运维技术架构体系03

采选业智能化运维实践案例——大红山矿业04

关键技术创新与智能装备应用CONTENTS目录05

绿色矿山与智能化运维协同发展06

智能化运维实施成效与价值分析07

未来发展趋势与挑战应对矿山智能化运维行业背景与政策驱动01安全防线筑牢国家矿山安全监察局28条硬措施旨在全面提升矿山安全生产水平，保障人民群众生命财产安全，推动矿山行业向智能化、安全化、绿色化转型。智能化产能占比提升到2026年，全国煤矿智能化产能占比不低于60%，智能化工作面数量占比不低于30%，智能化工作面常态化运行率不低于80%。危险岗位机器人替代到2026年，煤矿、非煤矿山危险繁重岗位作业智能装备或机器人替代率分别不低于30%、20%，全国矿山井下人员减少10%以上。智能化矿山打造到2026年，打造一批单班作业人员不超50人的智能化矿山，建立完整的矿山智能化标准体系，实现环境智能感知、系统智能联动、重大灾害风险智能预警。国家矿山智能化建设政策核心目标2026年采选业智能化转型发展现状政策驱动与行业目标国家矿山安全监察局2026年1号文件明确要求，到2026年全国煤矿智能化产能占比不低于60%，危险岗位机器人替代率超30%，井下作业人员减少10%以上；《金属非金属矿山智能化建设指南》强调“一矿一策”推进智能化，重点提升设备故障诊断与安全监测能力。智能化技术渗透率与规模化应用截至2025年底，全国在运行无人驾驶矿卡已突破4000台，应用总数占运行车辆总数的87.7%，头部企业易控智驾市占率超50%，连续6年实现超9000万公里“零伤亡事故”；预计未来几年无人矿卡保有量将向万台规模迈进。核心技术架构与应用特征采选业智能化普遍采用“感知层-网络传输层-数据中台层-核心应用层”架构，集成物联网、5G、边缘计算、AI与数字孪生技术。例如，5G+UWB定位技术实现井下30厘米精度定位，边缘计算使数据处理延迟控制在200μs以内，AI算法故障识别准确率达98.4%。绿色化与智能化融合趋势新能源与智能化加速融合，如湖南桃源矿山投用纯电动矿卡，预计年减排二氧化碳近万吨；准能集团黑岱沟露天煤矿累计投入复垦绿化资金29.95亿元，植被覆盖率从25%提升至85%以上，形成“无人则安、绿色增效”的转型路径。矿山运维智能化升级的核心需求

安全风险实时监测与预警需求传统矿山面临地质条件复杂、环境监测困难等问题，需通过AI视频分析、UWB定位、气体监测等技术，构建“人-机-环”动态风险预警体系，如某煤矿部署智能防冲系统后，冲击地压预警准确率提升，事故率下降。

设备故障诊断与预测性维护需求传统人工诊断效率低下，某能源企业有效诊断率仅40%，需利用多源传感器融合与AI算法实现设备故障从“被动响应”到“主动预测”的转变，如国家能源集团三道沟煤矿通过数字孪生技术实现设备故障毫秒级预警。

生产效率提升与成本控制需求行业面临生产效率提升与成本控制压力，2024年1-10月非金属矿采选业亏损企业占比达29.58%，需通过智能化技术优化生产流程、提高设备利用率，如某金属矿山引入智能选矿系统后，精矿回收率提升，年节约成本显著。

绿色低碳与资源循环利用需求在“双碳”战略驱动下，矿山需应用节能技术、碳管理平台等实现低碳转型，如大红山矿业通过铁精矿管道输送每年减排二氧化碳1.26万吨，白音华露天矿SVG动态无功补偿装置年节电量达152万千瓦时。矿山智能化运维技术架构体系02感知层：多源数据采集与智能监测井下环境参数实时感知系统部署瓦斯浓度、粉尘浓度、温湿度风速等多类型传感器，实现关键位置实时监测与预警。例如，大红山矿业井下首创“冒顶片帮危险源可视化技术”与“自动喷淋降尘系统”，保障作业环境安全。生产设备全参数状态监测对采掘、运输、通风排水等设备进行全参数监测，实时掌握设备运行状态与磨损情况。如“宝罗”机器人战队通过三维智能图像识别、动态定位跟踪等技术，实现电动铲运机自动避障、胶带运输系统自动除铁等功能。人员与环境安全智能感知采用5G+UWB定位技术，将井下定位精度提升至30厘米，实现人员实时定位追踪。集成AI视频分析、地质构造变形监测，如陕煤曹家滩煤矿部署512路AI摄像头，自动识别20类风险行为，误报率低于0.3%。地面与露天矿多维度监测网络构建边坡稳定性监测、地面气象环境监测、厂区安全监控的全方位地面监测网络。紫金山金铜矿边坡形变预警准确率达98%，蒙库铁矿数字孪生平台将事故响应时间从45分钟压缩至8分钟。多源传感器融合与数据处理集成振动、温度、压力等多源异构数据，采用特征级融合方法（如PCA降维后加权求和）提取共性故障特征。边缘计算节点部署使定位数据处理延迟控制在200μs以内，保障实时决策与控制需求。网络层：5G+工业互联网融合应用015G网络部署方案：井上切片与井下专网井上采用5G切片专网技术，实现与运营商公网隔离，针对无人矿卡调度、高清视频监控等不同应用场景进行网络性能定制化增强；井下部署独立5G物理专网，矿井专用基站优先保障上行容量，确保数据不出园区，减少传输时延，提高系统安全性。02边缘计算（MEC）平台：低时延数据处理辅以边缘计算（MEC）平台，将核心网功能下沉至矿区边缘数据中心，使定位数据处理延迟控制在200μs以内，进一步提升了定位系统及各类控制应用的实时性，为井上井下设备的精准协同提供坚实网络基础。035G+UWB融合定位技术应用5G+UWB技术可将井下定位精度提升至30厘米，满足人员实时监控需求。配合5G-RTT通信协议实现设备间时间同步精度达±50ns，保障车铲钻高效协同，多频段UWB（860/920MHz）抗干扰能力提升至98%，有效解决井下复杂环境信号干扰问题。04工业互联网平台层级结构与数据融合工业互联网平台分为边缘层（数据采集与初步处理）、IaaS层（基础设施支撑）、PaaS层（开发与服务平台）、SaaS层（矿山应用软件），实现矿山数据汇聚、处理、应用及业务流程优化。5G与工业互联网融合技术包括5G+MEC边缘计算、网络切片及数据管理与分析技术，挖掘数据价值如预测设备故障、优化生产流程。数据层：边缘计算与云平台协同架构边缘计算节点部署与低时延处理

在矿山井下或矿卡等关键位置部署边缘计算节点，实现数据就地处理。如山东能源集团盘古矿山大模型中，边缘设备可在10毫秒内完成设备故障预测与调度指令下发；新元煤矿定位数据处理延迟控制在200μs以内，保障远程控制指令实时下达。云平台数据中枢与智能决策功能

云平台作为全局数据中枢，负责矿山生产、安全、设备等10余类数据的整合、存储与深度分析，运行AI算法模型。通过构建“数字孪生”模型，动态模拟开采过程，优化爆破参数与运输路径，实现全局调度与智能决策，如国家能源集团三道沟煤矿通过数字孪生技术实现设备故障毫秒级预警。云-边-端协同数据交互机制

采用云-边-端协同架构，运用MCP协议实现多源数据标准化交互。边缘层进行实时数据采集与初步处理，云平台负责大数据分析与全局决策，终端设备作为数据采集与交互入口。如某矿边缘节点部署密度达每平方公里5个，支持核心功能离线运行，保障在网络中断等复杂情况下数据处理与业务连续性。应用层：智能运维管理系统功能模块

设备健康管理与预测性维护构建“设备健康管理平台”，集成振动、温度、压力等多维度传感器数据，利用深度学习算法识别设备故障模式，实现从“故障后抢修”向“前瞻性维护”转变，如国家能源集团三道沟煤矿通过数字孪生技术实现设备故障毫秒级预警。

生产流程智能优化与调度基于数字孪生模型动态模拟开采过程，优化爆破参数与运输路径。例如，某公司应用的“地质-开采-安全”多模态大模型，可预测前方煤层厚度与断层位置，指导采煤机自动调整截割高度，提升回采率。

安全监控与应急响应一体化集成AI视频分析、UWB定位、气体监测等技术，构建“人-机-环”动态风险预警体系。某煤矿部署的智能防冲系统，通过微震监测与应力分析，使冲击地压预警准确率提升，事故率下降；结合AI视频分析系统实时识别危险行为，并联动广播、照明设备进行现场警示。

能源与资源管理智能化实现对矿山水、电、气等能源消耗的实时监测与智能调度，优化能源利用效率。如大红山矿业通过南恩河自流取水，每年减少戛洒江取水量480万立方米，节电864万度，减少碳排放4554吨；并开展分布式光伏发电、深井水能发电等项目。

无人化设备远程运维与协同针对无人矿卡、智能掘进机等无人化设备，提供远程状态监控、故障诊断、任务调度与协同作业支持。如准东露天矿无人矿卡实现7×24小时多编组无安全员常态化作业，累计安全运行超2010天，运输里程超800万公里，红沙泉矿区无人矿卡与有人车辆及辅助设备实现常态化混行混编。采选业智能化运维实践案例——大红山矿业03矿山概况与智能化转型战略矿山资源禀赋与产业定位以云南玉溪大红山矿业为例，其地处滇中腹地，探明铁矿石储量4.58亿吨，是集采、选、管道输送为一体的国内地下特大型铁矿山，作为云南省绿色矿山建设标杆企业，在行业中具有重要示范地位。智能化转型的核心战略目标战略目标聚焦实现全要素数字化覆盖、全流程智能化协同和全场景可视化管控，推动矿山生产向安全、高效、绿色、可持续方向发展，响应国家政策要求，提升核心竞争力。智能化转型的政策驱动与行业趋势国家矿山安全监察局等部门出台《金属非金属矿山智能化建设指南》等政策，要求2026年煤矿智能化产能占比不低于60%，危险岗位机器人替代率超30%，智慧矿山成为矿业转型升级必然趋势。智能采掘设备远程运维与效率提升陕煤黄陵一矿、神东榆家梁煤矿实现无人跟机截割、自动支护，单工作面作业人员从20人减至1-2人地面监控；中能袁大滩煤矿400米超长工作面月单产提升20%，人工干预率降至15%以下。井下智能运输系统运维优化大红山矿业井下采用“轨道+胶带”智能运输系统，智能有轨电机车负责短途集运，长距离胶带运输系统承担干线运输，全程实现智能调度；“宝罗”机器人战队实现电动铲运机自动避障、自动铲运及胶带运输系统自动纠偏等功能。智能安全监测与预警运维体系大红山矿业首创“冒顶片帮危险源可视化技术”与“自动喷淋降尘系统”，实现井下环境安全监测；AI视频监控识别违规与隐患，瓦斯、顶板压力实时预警，设备故障率下降25%-50%，如紫金山金铜矿边坡形变预警准确率98%。数字孪生与智能管控中心应用大红山矿业建成智能化综合管控中心，集成35个数字矿山建设子系统，实现安全生产管理全流程控制，矿山集中化指数达67.18%、无人化指数达64.55%；数字孪生技术构建三维地质模型与生产流程映射，优化开采参数与应急预案。井下智能开采运维系统应用智能选矿工艺与设备运维优化

智能化选矿工艺升级采用“阶磨阶选、磁重联合”工艺、高效半自磨选矿工艺技术等，实现铁精粉品位提升至64%以上，硅含量控制在6.5%以下，提升资源利用率。

智能设备集群应用部署高压辊磨机、半自磨机、塔磨机、浮选机等高效节能设备，结合“宝罗”机器人战队，实现取样、铲运、运输、除铁等环节自动化作业。

设备健康管理与预测性维护构建设备健康管理平台，集成振动、温度等多源传感器数据，利用深度学习算法识别故障模式，实现从“故障后抢修”向“前瞻性维护”转变，提升设备可靠性。

选矿数据分中心建设建成选矿厂数据分中心，集成数字矿山建设子系统，实现生产流程可视化与可控化，通过数据分析优化工艺参数，提升选矿效率与稳定性。铁精矿管道输送智能化运维实践智能控制系统实时感知管道“心跳”铁精矿管道输送配备先进的智能控制系统，能够实时感知管道运行状态，如170余公里的铁精矿绿色运输管道，其智能控制系统可实时监测管道的压力、流量等关键参数，保障管道安全稳定运行。多进多出管道输送网的智能调度经过多年发展，已形成多进多出的铁精矿管道输送网，智能调度系统根据各矿点和下游需求，优化矿石输送路径和流量分配，提升整体输送效率，该管道被认为是行业内运行控制难度较高、技术指标处于国际先进水平的输送管道。节能环保成效显著的智能化运维智能化运维的铁精矿管道输送这条绿色通道每年可减排二氧化碳1.26万吨、碳微粒122.5吨，相当于为城市新增700亩以上的森林，实现了经济效益与环保效益的统一。数字矿山管控中心建设成效

01安全生产管理全流程控制实现矿山相继建成智能化综合管控中心、智能化安全培训中心和选矿厂数据分中心，集成35个数字矿山建设子系统，初步实现了安全生产管理的全流程控制。

02矿山集中化与无人化水平显著提升经过多年探索，矿山集中化指数达67.18%、无人化指数达64.55%，成为云南省“数字工业·矿山数字化”的杰出代表。

03设备故障预警与运维效率提升构建“设备健康管理平台”，集成多维度传感器数据，利用深度学习算法识别设备故障模式，实现从“故障后抢修”向“前瞻性维护”转变，如国家能源集团三道沟煤矿通过数字孪生技术实现设备故障毫秒级预警。

04生产效率与资源利用率优化基于数字孪生模型动态模拟开采过程，优化爆破参数与运输路径。例如，某公司应用的“地质-开采-安全”多模态大模型，可预测前方煤层厚度与断层位置，指导采煤机自动调整截割高度，提升回采率。关键技术创新与智能装备应用04AI机器人矿工集群协同作业

井下智能掘进机器人集群协同陕煤集团神木柠条塔矿业实施煤矿掘进工作面机器人集群协同作业试点项目，探索多机器人协同工作模式，实现掘进作业的智能化与高效化。

露天矿车铲钻联合作业模式酒钢西沟矿应用车铲联合作业AI智能调度系统，通过边缘计算实时分析设备状态与作业环境，优化调度逻辑，实现矿山生产设备高效协同，提升整体作业效率。

无人矿卡规模化集群运行截至2025年底，全国在运行无人驾驶矿卡已突破4000台，应用总数占运行车辆总数的87.7%，头部企业易控智驾以超50%市占率领先，连续6年实现超9000万公里"零伤亡事故"。

多模态融合感知与障碍识别红沙泉一号露天矿无人矿卡依托多模态融合感知算法，能够稳定完成障碍识别与自主避让，装卸位置停靠精度达到厘米级，精准覆盖采、运、排全流程，与有人车辆及辅助设备实现常态化混行混编。矿山全场景数字化复刻构建三维地质模型、井下设施数字孪生与生产流程孪生映射，实现矿山全要素数字化覆盖与全场景可视化管控，为运维决策提供精准虚拟环境。设备健康管理与预测性维护集成多维度传感器数据，利用深度学习算法识别设备故障模式，构建“设备健康管理平台”，实现从“故障后抢修”向“前瞻性维护”转变，如国家能源集团三道沟煤矿通过数字孪生技术实现设备故障毫秒级预警。生产流程优化与全局调度基于数字孪生模型动态模拟开采过程，优化爆破参数与运输路径，实现全局智能调度。某公司应用的“地质-开采-安全”多模态大模型，可预测前方煤层厚度与断层位置，指导采煤机自动调整截割高度，提升回采率。安全管控与应急响应仿真构建基于数字孪生的安全仿真平台，模拟火灾、透水等事故场景，优化应急预案。结合AI视频分析系统实时识别危险行为，并联动广播、照明设备进行现场警示，实现“风险感知-预警处置-溯源改进”的全链条安全体系。数字孪生技术在矿山运维中的应用智能故障诊断与预测性维护系统

多源数据融合诊断技术架构构建振动、温度、压力等多类型传感器监测网络，采用PCA降维后加权求和等特征级融合方法，结合边缘计算实时处理与云计算深度分析，实现设备异常1.43秒内快速响应，提升诊断鲁棒性与准确性。

AI驱动的故障识别与预警模型集成机器学习（如SVM、随机森林）与深度学习（如CNN、LSTM）模型，自动提取故障特征。某案例采用“CNN+Transformer”架构使故障识别准确率达98.4%，实现从“被动响应”到“主动预测”的转变，降低非计划停机损失。

设备健康管理与预测性维护实践构建“设备健康管理平台”，集成多维度传感器数据，利用深度学习算法识别设备故障模式，实现从“故障后抢修”向“前瞻性维护”转变。如国家能源集团三道沟煤矿通过数字孪生技术实现设备故障毫秒级预警，设备平均无故障时间延长至2000小时以上，维修成本降低30%。

典型故障案例与诊断成效分析针对机械系统的磨损、疲劳断裂，电气系统的绝缘击穿、电机故障等类型，利用动态网络模型揭示故障传播路径。某矿山应用智能诊断系统后，设备利用率提升30%，故障排查耗时从传统人工的72小时缩短至AI系统的15分钟，显著提升生产连续性。5G+UWB高精度定位技术实践

井下人员精准定位与安全管理5G+UWB技术可将井下定位精度提升至30厘米，满足人员实时监控需求。中国煤炭工业协会数据显示，2024年全国煤矿井下人员定位覆盖率仅为72%，而应用该技术的山西某煤矿实现100%人员实时定位，事故响应时间缩短40%。

无人矿卡导航与协同作业截至2025年底，全国在运行无人驾驶矿卡已突破4000台，应用总数占运行车辆总数的87.7%。5G+UWB的高精度定位为无人矿卡提供精准导航，配合5G-RTT通信协议实现设备间时间同步精度达±50ns，保障车铲钻高效协同。

复杂环境抗干扰与数据处理优化多频段UWB（860/920MHz）抗干扰能力提升至98%，有效解决井下复杂环境信号干扰问题。边缘计算节点部署使定位数据处理延迟控制在200μs以内，结合低功耗UWB芯片设计，确保系统稳定运行。

国际技术应用与国内实践借鉴国际矿业技术展(MIT2024)展示，集成5G+UWB的智能矿山系统可提升生产效率30%。德国鲁奇公司UWB-MineOS平台已部署12个欧洲矿山；国内如攀钢朱兰铁露天采场通过5G+UWB融合定位，实现无人运输等环节数智化转型。绿色矿山与智能化运维协同发展05节能减排与资源循环利用技术

绿色运输与清洁能源应用云南玉溪大红山矿业建设170余公里铁精矿管道输送网，每年可减排二氧化碳1.26万吨、碳微粒122.5吨，相当于新增700亩以上森林。湖南桃源矿山投用纯电动矿卡，预计年减排二氧化碳近万吨，氮氧化物及颗粒物排放降低100%。

水资源循环与节能降耗大红山矿业通过南恩河自流取水，每年减少戛洒江取水量480万立方米，节电864万度，减少碳排放4554吨。同时利用井下生产用水重力势能建设国内首例深井水能发电站，实现能源高效利用。

尾矿与废石资源化利用大红山矿业推进“降尾提质”工程，近三年共回收尾矿128.31万吨，尾砂充填量达235.75万吨用于采空区治理。此外，回收低品位存窿矿553.72万吨，实现资源“能选尽选、能充尽充”，变废为宝。

矿区生态修复与绿化工程大红山矿业完成哈母白租上部废石场等复垦治理项目，复垦复绿3000余亩，矿区绿化覆盖率达可绿化面积的93%。准能集团黑岱沟、哈尔乌素露天煤矿累计投入复垦绿化资金29.95亿元，植被覆盖率从25%提升至85%以上。深井水能发电技术创新大红山矿业利用井下生产用水重力势能建设国内首例深井水能发电站，将矿井排水的势能转化为电能，实现能源的循环利用，为井下设备提供清洁电力支持。分布式光伏发电项目应用因地制宜开展分布式光伏发电项目，充分利用矿区地表空间资源，将太阳能转化为电能，补充矿山生产用电需求，减少对传统电网的依赖，降低碳排放。多能互补能源体系构建通过井下水能发电与光伏发电的协同运行，形成稳定的互补能源系统。该系统每年可节电864万度，减少碳排放4554吨，实现了矿山能源供应的多元化和绿色化。井下水能发电与光伏互补系统尾矿充填与采空区治理智能化智能充填工艺与参数优化大红山矿业通过采用新型胶结材料和优化充填体强度，结合科学合理的充填治理方案及工艺技术参数，实现了尾矿充填的智能化与高效化，近三年内尾砂充填量达到235.75万吨。特大采空区全尾砂充填技术突破大红山矿业开展特大采空区全尾砂充填治理工程研究，证明了充填治理的可行性及良好的经济效益和环保效益，有效解决了井下采空区治理难题。尾矿资源回收与降尾提质工程秉持“能选尽选、能充尽充”理念，大红山矿业建成多期降尾工程，形成以磁重联合流程为主的赤铁矿提质降尾技术，实现离心机大规模工业应用和磁赤混合铁矿分磨分选技术突破，近三年共回收尾矿128.31万吨。矿区生态修复与复垦绿化成效

复垦复绿规模与覆盖率大红山矿业完成哈母白租上部废石场复垦治理、矿区复垦治理及绿化、生活区绿化等多个项目，复垦复绿3000余亩，矿区绿化覆盖率达到可绿化面积的93%，形成综合防护体系。

与周边环境融合度矿区掩映在一片苍翠之中，与哀牢山景区完美融合，实现了矿山建设与生态文明建设的和谐统一。

绿色矿山认证荣誉大红山矿业的绿色实践获得国家级绿色矿山建设标准化示范基地、全国绿色高质量发展二十佳矿山和5A级绿色矿山认证等多项荣誉。智能化运维实施成效与价值分析06生产效率提升与成本优化数据

设备利用率与生产效率提升智能诊断系统应用后，某矿山设备平均无故障时间延长至2000小时以上，设备利用率提升30%，生产效率提升20%-40%。

维修成本与停机时间优化智能故障诊断系统精准定位故障，某矿山维修成本降低30%，非计划停机减少30%，人工排查故障时间从72小时缩短至15分钟。

人力成本与作业人员优化国家政策目标到2026年煤矿危险岗位机器人替代率不低于30%，井下作业人员减少10%以上。如神东煤炭集团上湾煤矿瓦检员数量从77人缩减至12人。

能源消耗与运营成本降低大红山矿业通过南恩河自流取水，每年节电864万度，减少碳排放4554吨；白音华露天矿SVG动态无功补偿装置年节电量达152万千瓦时。高危岗位替代与事故率显著降低AI与机器人深度重塑矿业生产，高危岗位替代使事故率下降60%-80%，顶板事故减少92%，生还率提升30%。如新疆准东露天矿无人驾驶矿卡项目累计安全运行超2010天，创下国内矿山无安全员常态化运行最长纪录。智能监测预警体系提升安全水平AI视频监控识别违规与隐患，瓦斯、顶板压力实时预警，设备故障率下降25%-50%。紫金山金铜矿边坡形变预警准确率98%，蒙库铁矿数字孪生平台将事故响应时间从45分钟压缩至8分钟。井下人员减少与安全保障增强到2026年，全国煤矿、非煤矿山危险繁重岗位作业智能装备或机器人替代率分别不低于30%、20%，井下人员减少10%以上。国家能源神东煤炭集团上湾煤矿通过部署智能瓦检点，瓦检员数量从77人缩减至12人，巡检效率提升90%以上。极端环境下的安全系统稳定运行内蒙古白音华煤电露天矿地处高寒区域，冬季气温最低可达零下40℃，其变配电站无人值守系统投用后，故障定位时间从127分钟大幅缩短至26分钟，轨道式巡检机器人设备异常发现率达98.7%，实现安全投入与生产效益协同增长。安全风险管控与事故率下降成果碳排放reduction与环保效益

绿色运输管道的碳减排贡献大红山矿业170余公里铁精矿绿色运输管道，每年可减排二氧化碳1.26万吨、碳微粒122.5吨，相当于为城市新增700亩以上的森林。

新能源矿卡的零碳运输实践湖南桃源矿山投用纯电动矿卡，预计年减排二氧化碳近万吨，氮氧化物及颗粒物排放降低100%；红沙泉二号露天矿52台纯电无人矿卡依托峰谷错峰补能与重载下坡动能回收，实现运输环节零碳智能。

节能项目的碳减排成效大红山矿业通过南恩河自流取水，每年减少碳排放4554吨；白音华露天矿SVG动态无功补偿装置年节电量达152万千瓦时，间接减少碳排放。

复垦绿化的生态修复成果大红山矿业完成复垦复绿3000余亩，矿区绿化覆盖率达可绿化面积的93%；准能集团黑岱沟、哈尔乌素露天煤矿累计投入复垦绿化资金29.95亿元，植被覆盖率从25%提升至85%以上。技术创新与专利成果展示

01国家级创新平台支撑大红山矿业依托国家高新技术企业和国家级企业技术中心双平台优势，联合高校、科研院所，组建了金属矿山安全与健康国家重点实验室西南实验基地、国