冲压车间模具保温期排程协调制度

冲压车间模具保温期排程协调制度一、总则（一）目的制定。为规范冲压车间模具保温期排程管理，提升模具周转效率，降低生产成本，特制定本制度。（二）适用范围。本制度适用于冲压车间所有模具保温期的排程协调工作，涵盖模具入库、保温、调试、使用及报废全流程。（三）基本原则。坚持计划先行、协同高效、动态调整、责任到人的原则，确保模具保温期管理科学有序。二、组织架构（一）职责分工。冲压车间主任全面负责模具保温期排程协调工作，生产调度组具体执行排程计划，技术组负责模具状态评估，设备组保障保温设备运行，质量组监督模具使用质量。（二）层级管理。车间主任为一级责任人，调度组组长为二级责任人，各班组主管为三级责任人，确保责任链条清晰。（三）协作机制。建立跨部门沟通机制，每周召开模具排程协调会，生产、技术、设备、质量组必须全部参与，形成会议纪要存档备查。三、排程计划制定（一）需求收集。生产调度组每月5日前收集各班组模具使用需求，包括模具型号、使用周期、优先级等信息，汇总形成《模具需求清单》。（二）资源评估。技术组根据模具状态清单，评估每件模具的保温条件及调试周期，出具《模具状态评估报告》。（三）计划编制。调度组依据需求清单、状态报告，结合设备可用性，编制《模具保温期排程表》，明确入库时间、保温时长、调试安排、使用顺序等关键节点。（四）审批流程。排程表需经车间主任、分管生产副厂长双重审批，重大排程调整需报生产总监核准。四、模具保温期管理（一）入库管理。模具入库后24小时内，设备组需完成设备清洁、编号标识，并通知技术组进行状态检测，合格后录入《模具保温台账》。（二）保温维护。技术组每日巡检保温设备运行参数，确保温度、湿度符合工艺要求，每周对模具进行一次清洁保养，记录维护日志。（三）状态监控。技术组建立模具状态动态档案，对即将到期或状态异常的模具提前3天预警，并制定专项调试方案。（四）异常处置。出现设备故障、模具损坏等异常情况，责任组须2小时内上报，车间主任立即组织抢修，并调整排程计划。五、排程调整机制（一）调整条件。出现紧急生产任务、模具突发故障、设备检修等特殊情况，可申请排程调整。（二）申请流程。需填写《排程调整申请单》，说明原因、影响范围及调整方案，经车间主任审批后方可执行。（三）变更追溯。每次调整需记录变更内容、审批人、执行时间，技术组每月汇总分析调整原因，优化排程准确性。六、考核与奖惩（一）考核指标。设定模具周转率、计划完成率、故障率、维护成本等量化指标，每月考核各责任组。（二）奖惩标准。周转率超计划5%以上、故障率低于1%的班组奖励500元/月，计划完成率不足80%的组别罚款300元/次。（三）责任追究。因排程失误导致生产延误、模具损坏的，追究直接责任人及连带责任人，情节严重的按车间规定处罚。七、附则（一）制度修订。本制度每年修订一次，重大工艺变更时临时修订，修订后发布全车间公示。（二）解释权。本制度由冲压车间负责解释，自发布之日起实施。（三）配套文件。同步印发《模具状态评估标准》《保温设备操作规程》《排程调整申请单模板》等配套文件，确保制度落地执行。（四）培训要求。新员工入职必须接受模具排程制度培训，考核合格后方可上岗，每年组织一次全员复训。（五）监督机制。设立制度监督岗，由车间工会委派人员每月抽查执行情况，对违规行为直接通报批评。（六）历史文件。所有与制度相关的会议纪要、调整记录、考核数据必须归档保存，保存期限不少于3年，作为持续改进依据。（七）应急预案。制定模具短缺、设备停摆等突发事件的应急排程方案，确保极端情况下生产不受影响。（八）信息化支持。逐步引入模具排程管理系统，实现数据自动采集、预警智能推送、报表一键生成，提升管理效率