地铁明挖车站施工工艺培训讲义

站明挖车站施工工艺2009年11月12日目录一、工程概况二、支护体系及基坑开挖施工三、主体结构施工四、注意事项五、安全保障措施六、监测方案1.1、工程概况工程大学站位于哈尔滨市南通大街与宣化街交口处，其有效站台长度为120m，中心里程为SK13+597.436，车站结构全长157.8m。站体结构设计为双跨双层框架结构，车站主体标准段开挖深度约17m，宽19.4m，盾构端头井处开挖深度约18m，宽29.8m。共设三个出入及两个风亭。工程大学站一、工程概况工程大学站平面位置图1号出入口2号出入口3号出入口`主体结构基坑风道1号风道1.3工程地质条件

根据岩土工程勘查报告，地质情况如下：

a、杂填土：由粉质粘土、中粗砂混碎石和碎砖填积，道路段层顶有0.3-0.6m厚的沥青路面及垫层。层底埋深1.6-3.6m，平均层厚2.51m；

b、粉质粘土：层底埋深3.5-19.5m，平均层厚8.2m；

c、粉土：层底埋深12.8-17.4m，平均层厚0.90m；

d、粉砂：含少量细砂夹层及少量粘性土夹层。层底埋深12.8-18.2m，平均层厚1.34m；

e、中砂：含大量粗砂层及少量粘性土夹层。层底埋深19.2-39.0m，平均层厚4.5m；

哈尔滨地处松花江中游，属中温带大陆季风气候，冬季漫长寒冷干燥，多西北风，夏季短暂温热多雨，春季多风，秋季凉爽。全年平均气温3.5oC，一月最冷，七、八月最热，历史最高气温41oC，最低-41.4oC，全年无霜期约150天，结冰期约190天。年平均降雨量530mm，多集中在七、八月。季节性冻土发育，每年十月末开始结冻，至来年三月中旬开始融化，六月初化透，最大冻结深度2.0m。根据勘探揭示的地层结构，勘探深度内场地地下水可分为上层滞水、孔隙微承压水和承压水。（1）上层滞水：主要由于给排水管线渗漏形成，分布范围不大、水量不大。（2）孔隙微承压水：结构底板埋深17.0-18m。场地内稳定水位埋深为自然地面下17.40-17.95m，承压水头高0.6m。水位和水量随季节性变化，地下水位的年变化幅度在1.0-2.0m左右,属透水-强透水地层。（3）承压水:该承压含水层由下更新统猞猁组⑩1中砂构成，埋深46.0-47.5m，对基坑开挖几乎不产生影响。1.4水文地质条件工程大学站地质剖面图基坑底地下水位线二、基坑支护体系本车站基坑支护结构采用钻孔灌注桩+钢支撑的支护体系，标准段主体围护结构采用桩径为Ф800，标准段桩中心距1300mm钻孔灌注桩，桩长为20.2m，桩底穿过粉质粘土层，插入中砂层中，两端头井采用中心距1200mm钻孔灌注桩，桩长为22.7m，所有桩底穿过粉质粘土层，进入中砂层中。桩间采用φ6@200×200钢筋挂网，并喷射200mm厚C20混凝土封闭找平，桩顶设冠梁（800×1000mm），冠梁上部采用10cm厚网喷C20混凝土护坡。车站内支撑采用Φ609mm，t=12mm（第一道）及14mm（第二、三、四道）钢管支撑，在局部基坑跨度较大处设置内格构柱，第一道支撑设于冠梁处，其余三道支撑通过水平钢围檩支撑在钻孔灌注桩上，水平间距为4m，如支撑与主体结构中柱冲突，可适当调整支撑的水平位置。东侧基坑第一道钢支撑平面图Φ609t=12钢支撑φ800@1200φ800@13004.0m4.0m西侧基坑第一道钢支撑平面图Φ609t=12钢支撑φ800@1300φ800@12004.0m4.0m

车站结构采用双层双跨箱形结构。围护结构从上向下设置四道钢支撑，分别支撑在冠梁及围护桩上。钻孔桩嵌入底板的深度为6.5米（盾构井为7.5米）。车站横剖面图Φ609t=14钢支撑Φ609t=14钢支撑Φ609t=12钢支撑φ800@1300/1200Φ609t=14钢支撑2.1施工顺序

工程大学站采用明挖顺作法施工，围护结构采用钻孔灌注桩+桩间网喷+预应力钢支撑。车站土方开挖主要采用“纵向分段，竖向分层，中部拉槽”的方法。基坑施工支护充分考虑土的时空效应，支撑随挖随撑，快挖快撑。结合诱导缝及设计要求，每段长度控制在15～20米之间。车站分为8个流水作业段从东向西进行土方开挖及结构施工。具体施工顺序如下：二、基坑开挖分段原则：以设计给定的诱导缝位置以及要求的分段长度，同时考虑现场施工的操作水平。基坑开挖及主体结构分段图车站土方开挖根据结构施工划分的区段，从基坑盾构端头井开始，从东向西倒退开挖，各段开挖由内马道出土。马道宽度7～8m，坡度为20度，坡道两侧放坡1:0.75，保证坡面稳定。马道收土时采用两台挖掘机接力倒土，并尽量加大马道土方的收土，最后剩余土方采用长臂挖掘机配合龙门吊出土并装车外运。土方开挖施工顺序图基坑内的出土马道1、施工钻孔桩2、第一层土方开挖3、护坡、排水沟、防护栏杆及冠梁施工4、第二层土方拉槽5、第一道钢支撑架设6、台阶土方开挖、喷射砼7、第三层土方拉槽8、台阶土方开挖、喷射砼9、第四层土方拉槽10、第二道钢支撑架设11、台阶土方开挖、喷射砼12、第五层土方拉槽13、第三道钢支撑架设14、台阶土方开挖、喷射砼15、第四道钢支撑架设16、开挖剩余土方及人工清底基坑土方开挖横剖面图φ800@1300/1200基坑开挖施工纵剖面图钢支撑采用φ609钢管（壁厚12mm、14mm），为保证其加工质量，特在钢管厂内定做，分批加工并运到现场。钢围檩采用分批进钢板、工型钢和角钢在施工现场进行加工。钢支撑在现场组装成型，根据土方进度采用龙门吊进行安装。钢支撑架设2.2基坑开挖过程中的防汛措施基坑施工期间难免会经历雨季。为了认真贯彻国家“安全第一，常备不懈，以防为主、全力抢险”的防汛总方针，确保汛期施工安全、减少国家、集体财产的损失，结合施工的实际情况，制定防汛措施。1、现场道路要做硬化处理，保证不积水，不泥泞，且排水通畅。2、临时供水管道和施工用水管道，要设专人经常检查维护，保证水管等设施完好，不得出现常流水现象，避免浸泡施工现场。3、雨季施工，人工或机械挖土时，必须严格按规定放坡，坡度应比平常施工时适当放缓，多备塑料布覆盖，必要时采取边坡喷砼保护。基坑周围设排水沟和集水井，随时保护排水畅通。4、要防止基坑(槽)进水泡槽。挖土前要在工作区域四周做好挡水埂、排水沟等截水排水设施,防止区域以外的水流入。土方开挖从上到下分层分段依次进行,随时做成一定坡势,以利集水外排。基底成型时在基层同时做好排水沟、集水井等抽排系统,下雨时及时排除落雨,防止雨水泡槽。5、要严防基底浸水引起地基土结构的破坏。清底时预留适当厚度的覆盖土层以防雨淋,待基础施工前再将覆盖层挖去。基坑挖好后迅速协调组织好扦探、验槽、放线等工作,尽量减少基底暴露时间。6、坑内施工随时注意边坡的稳定情况，发现裂缝和塌方及时组织撤离，采取加固措施并确认后，方可继续施工。7、现场设置防洪物资储备仓库一间，设专人管理，配备充足的防汛物资。（雨衣雨裤、雨鞋、潜水泵、塑料布、五彩布、沙袋等）时刻关注天气基坑上部设置挡水埂，防止雨水流入基坑。

2.2.1如果基坑及出土马道受雨水浸泡，机械将无法施工，将极大的影响施工进度。为了减小雨天对基坑开挖的影响，要及时将基坑内的积水排除干净。2.2.2要在开挖区与主体结构施工区之间设置挡水墙，防止雨水夹带泥沙流入施工区域，以免污染底板防水基面或钢筋。2.3钢支撑架设注意事项2.3.1钢支撑架设一定要及时，随挖随撑，避免基坑暴露时间过长，导致围护结构变形量过大。钢支撑架设应在基坑开挖8～10小时内完成。2.3.2基坑开挖过程中，采取中部拉槽，两侧留台，可为钢围檩及钢支撑架设时提供操作平台，同时也有利于确保基坑开挖安全。2.3.3支托钢围檩的牛腿要与围护桩牢固焊接，支托钢支撑的三角钢板要与钢围檩或冠梁钢板牢固焊接。因为这些构件要承受巨大的荷载，重要部位的焊接质量，是关乎基坑支护体系与施工人员生命安全的关键，一定不能掉以轻心！2.3.4钢围檩背后的支撑基面要求平整密实，以保证受力均匀，避免荷载集中在个别桩体上。每根钢围檩之间应相互焊接，形成统一整体。2.3.5钢支撑与钢围檩吊装时，一定要有专人指挥。2.3.6基坑开挖过程中，要避免挖掘机碰撞钢支撑。禁止在钢支撑上行走或放置物品、器械。2.3.7设置钢围檩、钢支撑悬吊保护，防止意外坠落。焊缝必须符合设计要求钢围檩、钢支撑配备指挥信号工钢支撑、钢围檩悬吊保护基坑支护体系全景2.4网喷施工2.4.1要随挖随喷，以确保下一道施工工序能尽快展开。2.4.2网喷前，先将侵限围护结构凿除。钢筋网片要与围护桩牢固焊接，与围护结构形成整体，共同抵抗土压力。严格控制网喷厚度，确保不侵占主体结构尺寸。必须严格控制网喷面的平整度，以满足后续防水及主体结构施工的条件。2.4.3开挖过程中，要严格控制开挖面，严禁超挖；以免增大网喷厚度，增加工作量，同时增加施工成本。可在冠梁上用全站仪放出控制点，再从冠梁上悬挂线垂控制。此法的精确度受环境影响较大，条件允许时使用全站仪放线控制。2.4.4前期围护结构施工时，根据工程地质条件、施工水平和精度，合理确定围护结构的外放量。外放量过小，侵限现象就会增多，凿除工程量增大，势必影响施工进度。外方量过大，增加土方开挖量，增大网喷混凝土或主体结构混凝土工程量，增加成本。凿除侵限围护桩身围护桩施工精度对主体结构施工的影响2.5基底验槽及综合接地2.5.1开挖至基底时，设计开挖线上预留30cm厚土为人工清底，严禁机械直接开挖至设计高程，避免扰动、破坏持力层土体。2.5.2开挖至基底，要严格控制开挖标高，要求设置开挖控制桩。开挖下翻梁，要求定位准确，加强对下翻梁两侧立面土体的保护，防止坍塌。一定要明确结构型式与尺寸，避免开挖过程中遗漏下翻梁等结构。2.5.3基底验槽时，要把轴线及主要结构尺寸标注出来。2.5.4验槽后，要及时施作综合接地；按要求挖出坑槽，按设计要求焊接水平接地体及垂直接地体，经检验合格后覆土夯实回填。2.5.5综合接地体的焊接一定要牢固，防止脱焊、虚焊；如有不合格焊点，必须去除并重新焊接。在阶段性施工结束后，应对完工部分的综合接地网进行接地电阻测量，以此推算出整体接地网的接地电阻值，如推算结果不能满足设计要求，则在余下部分接地网敷设中应采取相应的补救措施。如采用降阻剂或增加垂直接地体的个数来保证接地电阻满足设计要求。2.5.6土方开挖过程中，要注意对综合接地延伸接头的保护，避免挖掘机将综合接地体挖拔出来。2.5.7按设计要求准确设置整体引出装置，严格控制安装精确度，并注意保护，防止反复弯曲引出装置的铜排接头，以免破坏整体引出装置的密封防水性能，避免铜排断裂。2.5.8基槽及综合接地验收合格后，及时施作混凝土垫层。人工清底、设置标高控制桩测量、放线实时跟进下翻梁垫层施工下翻梁模板靠立一定要牢靠，防止模板的整体移位，浇筑混凝土时要对称浇筑，控制单侧浇筑高度。垂直接地体与水平接地体整体引出装置并确保其垂直度2.6防水施工结构防水原则应遵循“以防为主、刚柔结合、多道防线、因地制宜、综合治理”的原则。确立钢筋砼结构自防水体系，即以结构自防水为根本，以施工缝、变形缝等接缝防水为重点，同时在结构迎水面设置柔性全包防水层。2.6.1冷粘式防水卷材工艺流程：清理基层→防水砂浆找平→阴阳角部位进行倒角处理（倒角50×50mm或半径不小于30mm圆弧）→预铺防水卷材→接缝处理→滚压卷材、排气压实→撕去表面隔离纸→在阴阳角部位铺设加强层→节点加强处理→浇筑混凝土保护层（底板）→绑扎钢筋→检查修补→质量验收。2.6.2防水卷材铺设前，对基面的粗糙部位、凹凸不平处、外露的钢筋、铁丝等进行处理。2.6.3防水卷材接缝处理：搭接长度不得小于100mm；为保证防水质量，在接缝处应采取加热措施，并用配套密封膏密封卷材搭接缝口；铺贴立面卷材时，可根据立面高度采取临时钉固措施，固定点距防水卷材边缘2cm处，要求上幅压下幅进行搭接，将钉孔部位覆盖住。如卷材中部增设临时钉固措施时，应用采用同材质防水卷材进行修补，补丁满粘于钉子处，补丁四周距钉子边缘的最小距离不得小于10cm。2.6.4防水层的保护：a.已铺设的自粘卷材的表面保护膜，在钢筋绑扎或浇筑混凝土前撕掉。b.在钢筋吊装、安装前，对钢筋的两侧端头用橡胶或棉布进行包裹，防止钢筋在吊装、安装过程中钢筋头穿破防水层。c.钢筋在绑扎过程中，严禁扎丝穿破防水层，所有扎丝头均不得朝向防水层，应背向防水层。发现防水层有损坏时应立即进行补粘。d.严禁穿钉鞋施工，避免硬物刺穿防水层。e.钢筋在现场施焊时,应对已铺好的自粘卷材采取保护措施,如在钢筋施焊的位置设置挡板等，防止钢筋在施焊中，焊渣灼伤自粘卷材。能在地面焊的钢筋不得到基坑下边去焊，必须在基坑下焊接作业时可在防水层上洒些水，还可用浸过水的麻袋铺垫，防止焊渣烧坏防水层。f.砼浇筑前，应对防水层进行检查，如有破损，及时修补。必须确认防水层无缺损后方可浇筑混凝土。g.混凝土振捣时，振捣棒不得直接接触防水层，以免破坏防水层。振捣棒引起的对防水层的破坏不易发现，也无法修补，故混凝土施工时应特别注意，严禁紧贴防水层振捣。h.防水层施工前，应确保穿墙管、预埋件均应施工完毕。防水层铺贴后，严禁在防水层上开洞，以免引起渗漏水。i.已施作防水的区域注重防火，配置一定数量的灭火器，严禁在防水卷材施工区域内吸烟。阴角倒角处理侧墙防水三、主体结构施工总体施工顺序：底板及30cm站台层侧墙→站台层段立柱→站台层侧墙、中板及30cm站厅层侧墙→站厅层段立柱→站厅层侧墙及顶板3.1钢筋加工3.1.1注重对钢筋原材、加工设备及半成品的保护，防止雨淋受潮，对原材及半成品要进行覆盖，避免钢筋锈蚀，加工区域搭设钢筋加工棚。3.1.2半成品要分类堆码，堆放整齐并做好标识。3.1.3直螺纹机械连接接头加工：⑴工艺流程：a.钢筋丝头加工:切割下料、钢筋端面平头→剥肋滚压螺纹→丝头质量检验→带帽保护（必要时带套筒保护）→丝头质量抽检→存放待用b.钢筋连接钢筋就位→拧下钢筋保护帽或套筒保护盖→丝头旋入套筒→接头拧紧→自检→作标记→施工检验⑵对端部不直的钢筋要预先调直，切除钢筋头，切口的端面应垂直于轴线。钢筋端面平头，宜采用砂轮切割或其它专用切断设备，严禁气割。⑶丝头加工成品要带帽保护（必要时带套筒保护），防止螺纹被磕碰或被污染。如丝头受损，将增加连接的难度，从而影响接头质量。如受损严重的丝头要切去重新加工。应对丝头采取防锈措施，避免丝头锈蚀，从而影响接头质量或增加连接难度。原材覆盖保护钢筋加工棚半成品覆盖保护钢筋半成品分类堆码并标识直螺纹丝头加工钢筋平头⑷丝头检验：①螺纹牙形及直径:目测并用环通规、环止规进行检验。丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。要求牙形完整、光洁，不起毛；牙顶宽度大于0.3P的不完整丝扣累计长度不得超过两个螺纹周长。环通规能顺利旋入，环止规旋入量不得超过3P（P为螺距）。②丝头长度：丝头有效螺纹长度不小于标准型套筒长度的1／2，且允许误差为+2P（P为螺距）。用卡尺或专用量规进行检查。主要参数如下表所示：③外观检验应逐个进行，不合格的丝头应切去重新加工。如发现一个班次出现不合格较多者，加工该批次丝头的设备应停止加工，查明原因并解决后再继续加工丝头，同时应对该批钢筋丝头逐个进行检验，合格者方可使用。对不合格丝头进行分析处理。④一定要让每个加工操作者明确理解与领会丝头加工的技术要求及质量责任感，避免产生不合格产品。因为每根钢筋加工丝头前，均按图纸要求配置长度，如不合格，需切除丝头重新加工，长度变小，导致整根钢筋不满足设计要求成为废料，只能改为他用，而需对该型号钢筋重新下料，不但费时费工，增加了成本，进而影响施工进度。钢筋直径（mm）φ16φ18φ20φ22φ25φ28φ32完整丝数8～99～1010～1111～1211～1212～1313～14拧上套筒保护丝头用套筒检验丝头环通规检验丝头技术员用环止规现场抽检丝头切除不合格丝头，对不合格产品绝不手软⑸直螺纹套筒检验：目测并用通塞规、止塞规进行检验。套筒及丝环表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。要求牙形完整、光洁，不起毛；牙顶宽度大于0.3P的不完整丝扣累计长度不得超过两个螺纹周长。塞通规能顺利旋入，塞止规旋入量不得超过3P（P为螺距）。⑹接头现场检验及验收①外观质量检验：接头拧紧后单边外露有效螺纹不得超过2P；接头外观质量在施工时应逐个检查，不符合要求的接头应及时调整。②拧紧力矩检验：拧紧力矩不应小于下列规定③套筒放入包装箱存放在库房内，不得露天存放，防止雨淋潮湿，避免玷污或损伤。应对套筒采取防锈措施，避免套筒锈蚀，从而影响接头质量或增加接头连接难度。钢筋直径（mm）φ16Φ18、φ20Φ22、φ25Φ28、φ32拧紧力矩（N.m）80160230300注：当不同直径的钢筋连接时（异径型接头），拧紧力矩值按较小直径钢筋的相应值取用。技术员用通塞规现场抽检套筒技术员用止塞规现场抽检套筒拧紧后的接头单侧外露丝长不得大于两个丝拧紧合格的接头3.1.4钢筋下料①要充分考虑结构尺寸及保护层厚度，细部结构、主体结构与围护结构之间的联系，施工难点部位，特别是交点、节点部位，如钢围檩位置、梁柱节点、梁梁节点、板梁节点、墙柱节点、墙板节点；钢筋层与层之间的关系；在满足设计及规范要求的前提下，根据结构受力特性，合理确定每个部位每根钢筋的下料长度，节约成本，方便施工。②钢筋接头应设置在结构受力较小的部位，除设计要求外，同一断面接头率不得大于50％，且接头相互错开距离不得小于35d（d为钢筋直径）。③钢筋下料时，对整个车站结构进行规划，统筹安排，搭配使用，尽量避免产生料头，对无法避免的，可用于凳筋、架立筋及试件等。④经常组织技术人员及施工班组成员研究讨论，不断优化下料方案。3.2钢筋安装

钢筋安装时，次受力筋应置于主受力筋之上，设置型式应依据设计图纸与图集规范要求。预留钢筋接驳器等按要求设置整齐、位置准确。3.2.1底板钢筋安装：⑴底板防水施工完成后及时施作保护层，待保护层混凝土达到一定的强度时，开始从钢筋存放区吊装底板下层钢筋。绑扎钢筋前，先将底板上的杂物清理干净。用全站仪在基面上放置轴线、结构拐点等控制点，并以红油漆醒目标志并注意保护；如用水泥钢钉作为标志，防止钢钉穿破保护层下的防水层。⑵首先根据底板总钢筋的单位面积质量设置底层垫筋、凳筋及保护层垫块，间距根据现场实际情况确定，需满足钢筋平直度。如钢筋质量较大时，可增加底部保护层垫块数量，防止垫块被压碎导致保护层不满足设计要求。布置钢筋前，按设计要求在垫筋上用石笔刻画出钢筋间距，以此控制钢筋安装，保证钢筋间距均匀顺直。接头设置在结构受力较小部位并50﹪错开35d钢筋分布均匀、顺直⑶首先安装底纵梁钢筋。绑扎底纵梁钢筋时设置临时支架，临时支架设置需牢固结实，承重能力须满足施工荷载要求，应严防支架倒塌伤人或破坏钢筋骨架等事故。绑扎梁钢筋时，提前准确预留出立柱钢筋位置。将梁钢筋骨架从临时支架下放前，先在底板上确定出底纵梁结构边线，以此为钢筋骨架吊放定位。钢筋骨架须顺直，不得出现偏位或弯曲，以免影响立柱钢筋及梁模板安装。⑷铺设完底层钢筋后，在底层钢筋之上焊接凳筋。凳筋下方设置垫块，禁止凳筋直接立于防水混凝土保护层上，以免钢筋从凳筋锈蚀至底板主筋，破坏主体结构受力体系及产生渗漏水隐患。焊接时，必须对凳筋顶面标高进行控制，顶面标高应为底板设计顶面高程扣除所有上层筋及保护层厚度。凳筋间距根据上层筋质量确定，需保证上层筋的平直度。⑸焊接凳筋的同时绑扎侧墙外侧钢筋，先以控制点准确牢固安装该施工段两端的两根立筋，在两根立筋间设置一道线绳，以此控制剩余钢筋的安装绑扎。侧墙内侧钢筋及腋角加强筋安装亦是如此，以便于控制钢筋的保护层及钢筋骨架厚度。⑹在绑扎底板上层筋前安装立柱钢筋，注意梁柱节点处箍筋的设置要求。因梁柱节点为受力集中部位，要严格按照图纸及规范要求施工。⑺绑扎完成上层筋后，绑扎侧墙内侧钢筋、腋角加强筋及拉筋；然后焊接杂散电流收集网。绑扎侧墙钢筋时，在内外层钢筋间焊置支撑筋，以此控制内外钢筋骨架的间距与竖直度。底纵梁钢筋绑扎安装及临时支撑架凳筋焊接于下层钢筋之上并在下方设置垫块凳筋凳筋顶板上层筋绑扎完成侧墙筋及底板腋角加强筋拉筋梅花形布置、焊接杂散电流收集网⑻防杂散电流防护：底、中、顶板与侧墙内层钢筋圈焊形成闭合杂散电流收集网，底板钢筋上有排流条、排流端子，站台层侧墙钢筋上有测量端子，变形缝处有连接端子。所有的预留端子均按设计位置准确设置，并注意保护，避免遗漏。作为杂散电流收集网连接的主筋，均应用红油漆醒目标志，以方便查找及连接。3.2.2钢筋安装要求注重过程监控，发现错误及时纠正，避免产生大面积返工或无法弥补的错误。3.2.3技术人员对设计图纸应熟悉于心，领悟设计意图；由于主体结构细部构造复杂，建议在施工现场，图纸随身携带，方便查阅核对，提高责任心，一定不能马虎大意。加强对重点部位的监管，荷载集中区域要严格把关。3.3.4对于施工中的难点部位，技术人员要深入施工现场，多研究多讨论，与施工班组一起制定行之有效的施工方案。3.3.5加强与设计院的联系与沟通，及时更改部分不切合实际的设计。因为设计是纯理论的，如果设计人员没有足够的设计经验，就会脱离实际，导致现场无法按照图纸要求施工。现场巡视，加强检查图纸随身携带，随时查阅核对与施工班组现场讨论施工方法3.2模板及脚手架3.2.1底板腋角及上翻梁模板⑴先用控制点在该腋角施工段内两端准确定位出两道定位支撑筋，并用水准仪控制其标高，在两道基准定位支撑筋间设置线绳，控制焊接剩下的定位支撑筋，间距以实际情况确定，以模板上站立操作人员而不会产生变形为准。上翻梁亦是如此。⑵腋角模板拼缝处不应过于严密，留少许缝隙，以利于混凝土浇筑时气泡排出。腋角模板要与底板最下层钢筋牢固连接固定，防止浇筑混凝土时模板上浮。⑶30cm高侧墙模板与腋角模板连成整体，严格控制该处模板的垂直度、平整度、线形与外放量，该处模板的铺设质量关系到后续侧墙墙体施工的整体外观质量，应予以高度重视，严格把关。⑷上翻梁模板采用外背方木与钢管、拉杆对拉、缆绳固定。3.2.2立柱模板⑴立柱采用整体式钢模，在钢模无法使用的边柱采用木模。⑵钢模先分段拼装好，再吊装下放后拼装成整体。套入柱模时，先在立柱底部的主筋上焊置定位的固定筋。柱模安装后，利用前期板或梁混凝土浇筑时在立柱外侧预埋的固定筋，里外两方面固定柱模底部，使模板位置准确安放，不至于出现移位现象。在柱模顶部设置缆风、拉绳，用以控制模板的垂直度。必要时在外侧设置支撑脚手架，加强对模板的固定。底板腋角模板上翻梁模板上翻梁固定方式钢柱模木柱模附加脚手架加强3.2.3侧墙及中、顶板模板及支撑脚手架：⑴本车站采用钢管扣件满堂红脚手架体系。钢管采用φ48×3.5mm，楼板范围内立杆的纵距为60cm、横距为90cm、步距为60cm；支架上端设置托撑，下端设置底托，用来调节支架高度。再配备通长对撑杆，纵、横向及水平剪刀撑。⑵模板采用15mm厚竹胶板，模板后背方木，次楞为100×100mm方木，间距250mm；主楞为100×150mm方木，间距600mm。⑶脚手架的搭设工艺流程：按施工方案弹线定位→安置底托→安装立杆并同时安置扫地杆→搭设水平杆→搭设剪刀撑→铺脚手板→搭挡脚板和栏杆。⑷脚手架配合施工进度搭设，一次搭设高度不宜大于一步架。⑸立杆的步距和间距按计算确定，底层纵、横向水平杆作为扫地杆时，距地面高度应小于或等于350㎜；立杆上端包括可调螺杆伸出顶层水平杆的长度不得大于0.7m。⑹脚手架四周从底到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5m，每副剪刀撑跨越立杆的根数不应超过7根，剪刀撑的斜杆与地面夹角应在45°～60°之间，斜杆应每步与立杆扣接。当脚手架高度大于4.8m时，顶端和底部必须设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。⑺在多层楼板上连续设置脚手架时，应保证上下层支撑立杆在同一轴线上。预留孔洞模板支撑、设置钢板止水带3.2.4模板铺设前的准备工作及模板的保护⑴模板靠立前，应对钢筋骨架的保护层厚度进行检查，并在钢筋骨架与模板间设置保护层垫块。⑵模板铺设时，要求拼缝严密，拼缝线形统一，避免出现错缝；尽量使用大块模板，无法避免时才使用小块模板，以减少拼缝数量。⑶在钢筋绑扎过程中，要注意对模板的保护，防止临时支撑架基座、保护层垫块处等应力集中处模板的变形破坏，可采取扩大受力面积等措施避免。⑷避免模板受烈日暴晒，防止受雨水浸泡，不得出现油污，钢筋焊接时，要在模板上设置挡板，避免焊渣灼伤模板。⑸在模板上放置钢筋或其他材料时，要以方木、木板等铺垫，避免材料划伤模板表面。3.2.5模板及脚手架支撑体系的检查与验收：⑴脚手架支撑体系是保证整个模板体系安全的关键，应对每个节点进行检查，保证每个连接点的牢靠，严格按照设计方案设置剪刀撑。⑵模板体系的好坏，直接影响混凝土工程外观质量，对模板的平整度、垂直度及拼缝密实性一定要严格控制。⑶为了满足结构的尺寸，在模板铺设时，要考虑一定的模板及支撑体系的变形值。如为满足主体结构的净空尺寸，要求侧墙模板考虑一定的外放量；外放量以模板及支撑体系的预计变形量控制，单侧外放量以2cm左右控制。如上翻梁或立柱木模，考虑模板扩张变形量，不改变模板净空尺寸或将模板结构尺寸缩小5mm左右。模板覆盖存放梁钢筋骨架临时支撑架底部设置木板、方木，增大受力面积，防止集中荷载使模板变形破坏。在受力集中区域增加保护层垫块数量，防止垫块处模板变形下凹，从而影响混凝土外观质量。顶板模板侧墙钢筋靠模前设置保护层垫块3.3混凝土施工⑴浇筑混凝土前，要对钢筋保护层厚度、模板、结构尺寸进行复查，避免出现错误。底、中板混凝土浇筑前，一定要再次复核立柱钢筋的位置是否准确，保护层是否满足要求。中板的预留孔洞、管线的数量及位置也需重新核对，保证尺寸、位置准确，避免出现遗漏。⑵底板钢筋完全调整好顶面标高后，才焊置上翻梁、腋角及侧墙模板支撑固定筋，再靠立模板。如提前铺设模板，一旦整体钢筋骨架需要调整时，将影响模板空间位置的准确性，而需从新调整，影响进度。⑶中板及顶板底模，在铺设模板时用水准仪控制标高，待钢筋绑扎完成后再对底模高程进行检查、调整，按净跨的1～3‰预留起拱度。由于钢筋绑扎安装过程中对模板及脚手架支撑体系进行了预压，提前让模板及支撑体系产生了变形，减小了后期变形量；同时根据板厚，确定合理的起拱值，中板在1‰左右，顶板应控制在1～1.5‰。待板底模及钢筋骨架顶面标高调整后，再设置上翻梁模板及混凝土面高程控制桩。⑷清理模板及钢筋骨架里的杂物，先用空压机高压风管在堵头模板靠立前将杂从堵头模板处清除，严禁将杂物吹至两侧侧墙模板内；接着对表面有损伤的模板进行修补，再用高压水枪冲洗模板，使模板面洁净。用胶带把外露的丝头、套筒包裹起来，避免混凝土污染丝头、堵塞套筒，给后续接头连接施工增加困难。⑸对进场混凝土质量要严格控制，避免不合格的混凝土出现在浇筑部位，对不合格混凝土予以退场，并对商品混凝土供应商提出警告。中板预留孔洞埋设用空压机清理模板上的杂物、保护钢筋接头不合格的混凝土已经离淅的混凝土⑹混凝土浇筑过程中，要求振捣密实，振动棒要快插慢拔，以混凝土不再出现气泡或沉降、泛浆为准；振动棒的插入间距以50cm为宜，插入下层先浇混凝土不小于20cm。防止过振，避免混凝土出现离淅。⑺每段立柱混凝土浇筑时，混凝土顶面要比设计浇筑高程高出最少10cm，以保证凿除柱顶混凝土浮浆后高程仍能满足设计要求。⑻混凝土浇筑过程中，要对模板及支撑架体进行监控，防止顶托、对拉杆扣件等产生松动，并及时予以加固。⑼严格控制混凝土的浇筑速度，侧墙混凝土浇筑时，每次混凝土浇筑高度控制在50cm左右，防止浇筑速度过快、浇筑高度过大，从而导致模板及支撑体系变形量超出控制范围。⑽严格控制混凝土的浇筑时间，掌握混凝土的初凝时间，上一层混凝土一定要在下一层混凝土初凝前1～1.5小时前浇筑，避免产生施工冷缝，从而影响混凝土的整体性与密实性，进而影响混凝土结构的防水性能。⑾混凝土收面应不少于三次，以此避免混凝土产生收缩裂缝。⑿正常情况下，混凝土终凝后即开始养护，覆盖洒水养生。冬季混凝土施工时，要编制相应的冬施方案，并通过专家论证；采取保温措施，可以使用负温早强混凝土，提高其抗冻能力，并严格控制混凝土的入模温度，可采用塑料布、棉被、电热毯等保温材料进行覆盖养护。⒀浇筑两侧侧墙时，混凝土泵车移动泵管，泵管中残留的混凝土掉落在模板上，由于先浇筑侧墙，后浇筑板，当浇筑到该部位时，掉落的混凝土早已凝固，致使该处模板表面的混凝土振捣不密实，产生了施工冷缝，拆模后该处混凝土出现蜂窝麻面、颜色不一致等问题。浇筑混凝土过程中，要求及时清理洒落在模板上的混凝土，或先用彩条布覆盖未浇筑区域。混凝土浇筑振捣浇筑混凝土时监视模板支撑体系变形情况混凝土浇筑过程中模板工检查加固模板支撑体系混凝土工进行收面施工⒀底板、中板浇筑混凝土时，避免碰撞30cm高侧墙模板，防止模板变形、移位。底板腋角处，尽量避免施工人员站立到该处模板上，如需站立时，不要站立到模板之上，可站立于模板上方的方木上，避免将腋角模板踩塌。⒁设置中埋式钢板止水带时，控制其高程，使其中间部位与30cm模板顶面相齐平，用固定筋将钢板止水带与侧墙主筋焊接固定，控制其标高及位置，保证其处于侧墙中间部位且平直；浇筑混凝土时，混凝土顶面与30cm模板顶面齐平，可保证侧墙水平施工缝处于同一高度，避免出现高低起伏的波浪形状，又可保证中埋式钢板止水带骑缝一半。⒂背贴式止水带、中埋式止水带及遇水膨胀橡胶止水条等的安放位置要准确，固定要牢固，防止混凝土浇筑时发生移动偏位。中埋式止水带的安放型式一定要按照图纸的要求V型放置，浇筑混凝土时有利于气泡排出；否则止水带处聚集气泡，混凝土无法全部密实包裹止水带，定将留下渗漏通道等防水隐患。⒃施工缝的凿毛，须待混凝土达到一定的强度才允许施工，避免破坏混凝土结构，致使施工缝处混凝土酥松。凿毛需凿除混凝土整个表面的浮浆，以露出骨料为准，禁止小鸡啄米式的点状凿毛。施工缝的凿毛质量，影响到新旧混凝土的粘结，对主体结构防水有着重大的意义，不可掉以轻心。⒄施工缝凿毛的同时，对钢筋、钢板止水带、钢边止水带进行清理，清除粘附其上的油污、混凝土等，以保证其能与新浇混凝土能有效的紧密粘结在一起，有利于保证结构强度及止水效果。施工缝凿毛中埋式钢边橡胶止水带钢板止水带与钢边止水带锚固搭接⒅凿毛后，对施工缝进行清理，用高压水枪进行冲洗，保证施工缝洁净。然后准确安置预埋式注浆管，预埋式注浆管用卡扣固定，保证其紧贴于混凝土表面，并保持顺直，避免弯曲。注浆导管在模板靠立时，在其上凿孔引出，避免疏忽遗漏。⒆中板施工时，堵头模板封堵时，要在模板上相应设置一道与止水条一样宽、一半厚的小木条，形成预留槽，方便止水条安装。施工缝凿毛时，需对该预留槽加以保护，只凿除预留槽以外的部分。止水条在混凝土浇筑前安放，避免提前安放遇水膨胀失效。⒇预留钢筋接驳器要注意保护，套筒一定要拧紧到位，用胶带将整丝头套筒缠绕包裹严密，防止混凝土进入接驳器内。钢筋接驳器要求设置整齐，安放到位，放置精确。3.3.2成品混凝土的保护：⑴立柱拆模后，先洒水，将混凝土浇透，再用塑料薄膜缠绕包裹，然后用角钢或木板护住立柱四个角部，避免角部被磕碰损坏。钢筋或其他材料吊装时，避免靠近成品立柱。⑵在板或梁混凝土未达到一定强度时，禁止在其上放置重物，避免混凝土结构产生破坏，后果将是无法弥补的。⑶拆除模板时，避免划伤、磕损混凝土表面，以免影响混凝土的表观质量。⑷混凝土的养护一定要及时，且养护时间一定要满足要求，正常情况下，抗渗混凝土的养护期不得少于14天。埋设注浆管中板施工缝遇水膨胀橡胶止水条预留钢筋接驳器预留钢筋接驳器成品立柱保护四、施工注意事项⑴根据施工场地及施工进度要求，确定合理的资源配置，选择合适的机械及人员，对有限的施工场地进行合理的筹划安排。例如：工程大学站只有一台龙门吊，该龙门吊起、落吊钩的速度过于缓慢，严重影响了其工作效率，从而影响施工进度。⑵设计图纸出图到手后，应立即组织技术人员对图纸进行审核，并计算工程量。对不利于施工的部分，尽可能进行变更。⑶对施工过程中的图片、影像等施工资料要注意收集，并分类保存。如需现场临时签证的，及时收集资料，并找相关人员签认。⑷对物资等材料计划，要精打细算，避免提料过多造成浪费，同时避免。⑸与施工队伍的某些事件，如机械、人员使用情况，要及时双方签认，避免后期双方扯皮。⑹严格执行施工测量双检制，防止施工测量出现错误。对于结构来说，测量出错，会使结构尺寸或位置发生改变，结果是无法挽回的，无法轻易弥补，将会导致非常严重的后果。五、安全保证措施

为了确保达到哈尔滨市安全文明标准工地，工程施工必须认真贯彻国家有关安全生产法规，劳动保护条例，切实做到安全生产，文明施工，杜绝各类事故的发生。项目部建立以项目经理为首，由项目主管副经理、部门负责人、主管工程师以及安全员、工长、班组长等各方面管理人员组成安全保证体系，建立健全安全生产管理制度。基坑施工时，在基坑周边设置安全护栏，并挂密目网片，同时搭设好上下行马道。清除坑壁、坑顶附近松散砖瓦石块，防止其掉落伤人。设专职人员于基坑周边进行巡视，保证坑底施工人员、坑边行走人员的安全。专兼职安全员对施工现场的进行安全巡视工作，进