模具更换作业风险防控制度

模具更换作业风险防控制度一、总则（一）目的与依据。为规范模具更换作业，预防安全事故，依据《安全生产法》及相关行业标准制定本制度。本制度适用于公司所有模具更换作业活动，旨在通过系统性风险防控措施，保障作业人员生命安全与设备设施完好。各相关部门必须严格执行本制度，确保风险管控要求落实到位。（二）适用范围。本制度涵盖模具拆卸、运输、安装、调试等全部更换环节，涉及机械加工、电气操作、化学品使用等交叉作业场景。所有参与作业人员必须接受风险防控培训，掌握本制度规定的安全要求。（三）基本原则。风险预控优先，过程管控同步，应急处置靠前。坚持“谁主管谁负责，谁作业谁负责”原则，建立全员参与的风险防控体系。二、组织机构与职责（一）风险管控领导小组。由生产总监担任组长，安全部、设备部、技术部负责人为成员，负责制定风险防控策略，审批重大风险作业方案。每周召开安全例会，分析风险管控情况。（二）部门职责划分。1.安全部：负责制定风险管控标准，监督作业现场风险识别与隐患整改，组织应急演练。每月开展风险排查，形成分析报告。2.设备部：负责模具设备维护保养，提供技术参数支持，确保作业工具符合安全要求。每季度对模具设备进行安全评估。3.技术部：负责编制模具更换作业指导书，审核作业方案，提供工艺风险建议。每月更新作业指导书。（三）岗位责任。作业人员必须严格遵守操作规程，作业前必须确认风险点，作业中必须执行安全措施，作业后必须参与风险复盘。班组长对班组作业风险负直接责任。三、风险识别与评估（一）风险识别方法。采用工作安全分析（JSA）法，对模具更换作业分解为10个以上基本操作步骤，逐项识别潜在风险。风险识别应结合历史事故案例，确保全面性。（二）风险等级划分。风险等级分为重大（Ⅰ级）、较大（Ⅱ级）、一般（Ⅲ级）、低（Ⅳ级）。Ⅰ级风险作业必须停工整改，Ⅱ级风险作业需制定专项方案，Ⅲ级风险作业需加强现场监护。（三）风险评估标准。采用L·S·C·C评估法，对风险发生的可能性（L）和后果严重性（S）进行量化打分，计算风险值（C）。风险控制措施有效性（C）根据措施等级调整分值。四、风险控制措施（一）技术措施。1.模具拆卸前必须确认设备动力已切断，并挂牌警示。液压系统必须泄压。2.模具运输必须使用专用吊具，吊装点设置保护装置。水平运输使用导轨或滚轮。3.安装前必须检查模具本体无裂纹，配合面无损伤。定位销必须全部插入到位。（二）管理措施。1.作业前必须召开风险交底会，明确风险点、控制措施、应急处置方案。交底记录必须签字确认。2.作业现场必须设置安全警示区，禁止无关人员进入。高风险作业必须安排监护人员。3.建立风险作业审批制度。Ⅰ级风险作业需三级审批，Ⅱ级风险作业需两级审批。（三）个体防护。作业人员必须佩戴合格的个人防护用品，包括防切割手套、护目镜、安全帽、防静电服。高处作业必须使用安全带。五、作业过程监控（一）关键控制点。模具吊装、电气接线、液压系统调试、试模运行等环节必须设置关键控制点，严格执行作业许可制度。（二）参数监控。液压系统压力不得超过额定值，电气设备绝缘电阻不低于2兆欧，振动值不超过0.08毫米。使用专业仪器实时监测。（三）异常处置。发现异常情况必须立即停止作业，撤离人员，隔离现场。安全部必须及时介入调查处置。六、应急准备与响应（一）应急预案。制定模具更换作业专项应急预案，明确应急指挥体系、处置流程、联系方式。每半年组织演练一次。（二）应急物资。配备急救箱、灭火器、担架、通讯设备等应急物资。应急物资必须定期检查，确保完好。（三）事故报告。发生事故必须立即上报，24小时内形成初步报告。事故调查必须查明原因，落实整改。七、检查与考核（一）日常检查。安全部每日开展风险巡查，发现隐患必须立即整改。检查记录必须存档备查。（二）专项检查。每季度开展风险专项检查，重点检查制度执行情况。检查结果与部门绩效挂钩。（三）考核标准。风险管控措施落实率必须达到98%以上，隐患整改完成率必须达到100%，无因管控不到位引发的事故。八、附则（一）制度修订。本制度每年修订一次，重大变更必须及时修订。修订内容必须组织培训。（二）解释权。本制度由安全部负责解释。（三）实施日期。本制度自发布之日起施行。原有规定与本制度不一致的，以本制度为准。（四）培训要求。所有参与作业人员必须接受本制度培训，考核合