石化行业安全生产管理制度

石化行业安全生产管理制度一、总则

(一)目的：依据《安全生产法》《危险化学品安全管理条例》等行业法规及企业年度安全生产目标，针对本石化行业中小型企业生产流程复杂、易燃易爆物料多、安全风险高等特点，解决当前存在的安全意识薄弱、操作规程执行不到位、隐患排查不及时等问题，实现规范生产作业、有效管控安全风险、提升本质安全水平的核心目标。

1、规范员工安全行为，杜绝违章操作；

2、强化设备设施维护，保障生产安全；

3、完善应急管理体系，降低事故后果。

(二)适用范围：覆盖企业所有生产车间、原料仓储区、成品库区、装卸作业区、实验室等区域，适用于总经理、各部门负责人、生产操作工、维修工、仓管员、安全员及所有外包服务人员，正式员工须严格执行本制度；临时工、实习生的安全培训与管理参照本制度执行，供应商的设备接入与作业需经安全部审核确认。例外适用场景：非工作时间的应急演练按专项方案执行。

1、总经理对所有安全生产负总责；

2、生产部为日常安全管理的直接责任主体。

(三)核心原则：坚持合规性、全员参与、预防为主、动态改进原则，结合石化行业特点强调“零容忍”对待重大隐患，推行“晨会交底、班中巡查、事后复盘”的闭环管理。

1、所有员工必须接受岗前安全培训并通过考核；

2、重大危险源必须设置独立监控与警示系统。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《员工手册》《设备管理办法》《应急响应预案》等制度并行不悖，涉及跨部门事项时，以安全部为主导，生产部、设备部配合，冲突事项报总经理裁决。

1、安全部负责制度执行监督，每月出具简报；

2、财务部按制度报销安全防护用品费用。

(五)相关概念说明：

1、危险化学品指《危险化学品目录》收录的品种；

2、重大隐患指可能造成人员死亡或重大财产损失的隐患。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业实行总经理领导下的直线职能制，设置生产部（下设三个车间）、安全部（兼职安全员）、设备部、仓储部，明确层级关系为总经理→部门负责人→班组长→操作工，安全员隶属于生产部但业务向总经理汇报，形成“管理层统筹、业务层落实、监督层检查”的架构。

(二)决策与职责：总经理每月召开安全生产专题会，审议重大风险管控方案、年度安全投入预算，对停产检修、新工艺引进等事项行使最终审批权。

1、生产部负责人负责本部门安全目标分解与考核；

2、安全员负责每日安全巡查记录的汇总。

(三)执行与职责：

生产部：负责工艺参数监控，落实“两票三制”（工作票、操作票，交接班、巡回检查、设备定期试验），车间级隐患须当日内整改；

设备部：每月对压力容器、泵类等关键设备开展预防性维护，检修作业必须执行“挂牌上锁”；

仓储部：高危化学品分区存放，执行“双人收发、领用登记”制度，库区视频监控24小时运行；

安全员：负责新员工安全培训的组织实施，每月抽查操作规程执行情况。

(四)监督与职责：安全员每周向总经理提交《安全巡查报告》，对发现的问题签发整改通知单，连续两次未整改的通报部门负责人。

1、设备故障隐患由设备部48小时内修复；

2、整改结果需经安全员现场复查确认。

(五)协调联动：建立“每周安全例会”机制，生产部、设备部、安全部各派1人参会，重点协调设备异常与工艺调整的联动处置，跨部门整改事项由责任部门主报安全部备案。

三、生产作业安全规范

(一)工艺操作：严格执行操作规程，禁止超温超压、擅自变更工艺参数，关键岗位实行单人操作必须有监护。

1、反应釜投料前必须确认材质匹配性；

2、蒸馏塔顶温度异常须立即减负荷运行。

(二)设备管理：设备启动前必须执行“五确认”（安全阀校验、润滑系统、仪表指示、管线连接、周边环境），月度开展设备安全性能评估。

1、空压机安全阀每年校验一次；

2、带搅拌的反应釜每季度检查轴承密封。

(三)隐患排查与治理：建立“班组自查、车间互查、安全抽查”三级排查体系，隐患按等级划分：一般隐患3日内整改，重大隐患须制定专项方案报总经理批准。

1、泄漏类隐患必须立即隔离现场；

2、未遂事件必须形成分析报告并全员通报。

(四)应急准备：事故状态下，班组长立即启动本班组应急预案，第一时间向安全员报告，事故现场必须设置警戒线，无关人员禁止入内。

1、消防器材每月检查一次，确保压力正常；

2、应急演练每半年组织一次，重点岗位人员必须参与。

四、生产作业标准规范

(一)管理目标与核心指标：年度实现安全生产事故零发生，轻伤事故率低于0.5%，隐患整改完成率100%，核心指标包括设备完好率、操作合规率、应急响应时间。

1、每月统计轻伤事故率，季度对比分析；

2、隐患整改情况纳入车间月度考核。

(二)专业标准与规范：

1、原料入库执行“三核对”（数量、标识、外观），高危原料需双人核对；

2、反应釜操作执行“温度-压力-流量”联动监控，异常必须三方确认（操作工、监护人、安全员）。

3、设备维护执行“色标管理”，红色停用、黄色维修、绿色正常，安全阀泄漏率控制在0.1%以内。

(三)管理方法与工具：推行“5S”现场管理，使用“检查表”“鱼骨图”进行问题分析，关键区域安装声光报警器。

1、班组每日进行“5S”自检，每周安全部抽查；

2、鱼骨图分析须包含人员、设备、物料、环境四要素。

五、生产业务流程管理

(一)主流程设计：原料入库→检验合格→储存区存放→领用→生产车间使用→成品检验→入库，各环节责任主体分别为仓储部、质量部、生产部、安全部，全程需记录电子台账，异常情况立即停止流转。

1、原料领用需生产车间主任签字，仓储部核对库存；

2、成品入库前必须经质量部化验，合格后才能转入仓库。

(二)子流程说明：

1、高危化学品领用增加“双人签字、佩戴防护装备”环节；

2、设备检修流程增加“停机挂牌、能量隔离”确认步骤。

(三)流程关键控制点：

1、原料储存区设置“先进先出”标识，每月盘点必须双人复核；

2、生产过程关键参数（温度、压力）每2小时记录一次，异常必须立即上报。

(四)流程优化机制：每年6月、12月开展流程复盘，简化无价值环节，如“重复审批的领用流程可合并为线上申请”，优化方案需总经理批准。

1、优化建议需提交书面报告，包含预期效果与实施步骤；

2、新流程试运行一个月后正式推广。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：生产车间主任可审批万元以下物料领用，安全部负责万元以上的高危化学品审批，总经理审批金额超过10万元的采购，所有审批通过OA系统进行，权限每年审核一次。

1、操作权限仅限持证上岗人员，如电工、焊工需定期复审；

2、查询权限开放给所有员工，但无法修改数据。

(二)审批权限标准：

1、常规采购5000元以下由生产部负责人审批，5000-10万元需安全部会签；

2、紧急采购须先口头请示总经理，事后补办手续，加急审批最多2次。

(三)授权与代理：部门负责人授权需书面说明，代理期限不超过3天，临时代理必须报安全员备案，交接时双方签字确认。

1、授权书格式需包含授权事项、期限、被授权人姓名；

2、代理期间责任由被授权人承担。

(四)异常审批流程：

1、权限外采购需提交《特殊情况申请表》，附总经理签字；

2、补批流程由经办人说明原因，安全部审核后报总经理。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：所有操作必须执行“双人确认”，记录表单需手写签名，电子台账保存期限不少于2年，执行不到位以“连续三次未按规定操作”为判定标准。

1、班前会必须重申当日安全要点，记录在晨会签到本；

2、设备巡检表必须逐项勾选，无记录视为未执行。

(二)监督机制设计：安全部每月进行一次全面检查，重点区域（反应釜区、储罐区）每周抽查，嵌入“工艺参数监控”“设备联锁检查”两个内控环节，检查采用“观察+询问”方式。

1、检查结果以“红黄蓝”三色标示，红色立即整改，黄色限期完成；

2、监督记录电子存档，作为年度考核依据。

(三)检查与审计：

1、季度开展专项审计，内容为《操作规程执行情况表》《隐患整改记录》；

2、审计报告需包含“问题数量、整改完成率、责任部门”。

(四)执行情况报告：每月5日前提交《安全生产月报》，含“当日事故隐患数量、整改完成数、本月培训次数、存在风险清单”，报告格式为A4纸打印，无需图表。

1、报告需经生产部负责人审核，总经理签阅；

2、报告中“存在风险”项必须提出具体改进措施。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：生产部考核指标包括安全生产事故率（权重40%）、隐患整改完成率（权重30%）、工艺指标合格率（权重20%）、培训参与度（权重10%），设备部考核指标为设备完好率（权重50%）、维修及时性（权重30%）、备件管理合格率（权重20%），安全员考核指标为巡查覆盖率（权重40%）、隐患报告有效性（权重30%）、应急演练参与率（权重30%），评分采用百分制，60分合格。

1、安全生产事故率按“0事故=100分，每发生一起轻伤扣20分”计算；

2、工艺指标合格率每月统计，低于95%扣10分。

(二)评估周期与方法：每月25日前完成上月考核，季度末进行汇总分析，考核方法为部门负责人评分占60%，安全部评分占40%，考核结果公示3天，异议可向总经理反映。

1、考核表单为A4纸打印，无需附件；

2、连续三个月考核不及格的员工需进行专项辅导。

(三)问题整改机制：一般隐患3日内整改，重大隐患制定专项方案报总经理批准，整改完成后安全员现场复核，合格后销号，逾期未完成的责任人当月绩效扣10分。

1、整改方案需包含责任人、完成时限、具体措施；

2、重大隐患整改需每月向总经理汇报进度。

(四)持续改进流程：每年3月、9月收集制度执行问题，安全部评估后提交改进建议，总经理批准后实施，改进方案实施半年后评估效果，无需复杂论证。

1、改进建议需明确具体条款、改进内容、预期效果；

2、效果评估采用“问题数量减少”作为核心指标。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：安全生产事故零发生奖励部门负责人500元，发现重大隐患并阻止事故发生奖励报告人1000元，提出工艺改进被采纳奖励300元，奖励程序为部门提名、安全部审核、总经理批准，公示5天，奖金随当月工资发放。违规行为分为：一般违规（如未佩戴安全帽）扣50元，较重违规（如违反操作规程）扣200元，严重违规（如造成设备损坏）扣500元，判定标准以现场检查记录为准。

1、奖励申请需附具体事由及证明材料；

2、年度累计奖励不超过部门年度绩效的5%。

(二)处罚标准与程序：一般违规现场口头警告，较重违规通报批评并扣50元，严重违规停工培训3天并扣200元，处罚程序为安全员记录、当事人签字确认，处罚金额超过200元需总经理批准，员工对处罚可向人力资源部申诉。

1、处罚记录存档于员工档案，作为年度考核参考；

2、每月10日前完成上月处罚公示，公示期3天。

(三)申诉与复议：员工对处罚不服可在收到处罚决定后3日内向人力资源部提出申诉，人力资源部在5个工作日内组织复议，复议结果书面通知员工，复议期间暂停执行原处罚。

1、申诉需提交书面申请及陈述材料；

2、复议决定由人力资源部负责人签字确认。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由公司安全部负责解释，重大理解分歧报总经理裁决。

1、安全部每月整理制度疑问，在部门例会说明；

2、解释文件以邮件形式发送至各部门负责人。

(二)相关索引：

1、《危险化学品安全管理条例》第十二条；

2、《生产安全事故报告和调查处理条例》第二十六条