《工业管道安全技术规程》（TSG31-2025）监督检验规则培训

《工业管道安全技术规程》（TSG31-2025）监督检验规则培训CONTENTS目录01规程修订背景与总体概述02工业管道适用范围与分类分级03设计与制造环节监督检验要求04安装、改造与重大修理监督检验CONTENTS目录05使用登记与日常管理监督06定期检验规则与实施要求07专项管道监督检验要点08过渡期实施与合规性评估01规程修订背景与总体概述修订背景与法律依据

修订背景：原有规范存在交叉重复原《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSGD0001-2009）与《压力管道定期检验规则—工业管道》（TSGD7005-2018）等规范存在内容交叉，需整合以提升监管效率。

修订背景：新材料新工艺带来监管空白随着动力管道、制冷管道、非金属管道、高压管道及机场供油管道等的应用，原有规范缺乏针对性技术要求，存在监管盲区。

修订背景：企业主体责任落实机制不完善为进一步压实相关企业安全主体责任和检验机构检验责任，需通过规程修订完善安全监管制度，强化全生命周期管理。

法律依据：《中华人民共和国特种设备安全法》本次修订严格依据《中华人民共和国特种设备安全法》规定，结合我国工业管道安全状况进行，确保规程的合法性与权威性。规程整合与替代情况整合修订背景与依据根据《中华人民共和国特种设备安全法》规定，结合压力管道安全状况，市场监管总局对原有相关安全技术规范进行整合修订，以适应行业发展和安全管理需求。主要整合替代的旧规程本次整合修订主要针对《压力管道安全技术监察规程—工业管道》（TSGD0001-2009）和《压力管道定期检验规则—工业管道》（TSGD7005-2018）等安全技术规范。新规程的发布与实施时间新整合形成的《工业管道安全技术规程》（TSG31-2025）于2025年9月22日批准发布，并将于2026年1月1日起全面实施。整合修订的核心目标通过整合修订，建立健全工业管道安全监管制度，进一步压实相关企业安全主体责任和检验机构检验责任，提升工业管道安全监管水平。总体目标与监管制度完善

规程制定的核心目标旨在通过整合修订现有安全技术规范，进一步提升工业管道安全保障水平，有力促进相关行业高质量发展和安全发展，防范重大安全风险。

监管范围的拓展与明确进一步明确工业管道适用范围，将动力管道、制冷管道、非金属管道、高压管道以及机场供油管道等纳入监管，并增加其专项安全技术要求。

全生命周期监管的强化从设计、制造、安装、改造、重大修理到使用登记、定期检验等各个环节，建立健全工业管道安全监管制度，形成闭环管理。

主体责任的进一步压实进一步压实相关企业安全主体责任和检验机构检验责任，明确各方在工业管道安全管理中的职责，确保安全责任落实到位。02工业管道适用范围与分类分级适用范围明确与新增专项管道

01工业管道适用范围界定根据《工业管道安全技术规程》（TSG31-2025），工业管道范围包括管道组成件、管道支承件、连接接头及安全保护装置，明确最高工作压力≥0.1MPa、公称直径≥25mm且输送特定介质的管道需符合本规程要求。

02新增五类专项管道技术要求新规首次设立动力管道、制冷管道、非金属管道、高压管道及机场供油管道专项安全技术要求，填补了相关领域的监管空白，如非金属管道限定工作压力≤2.5MPa且温度≤80℃的使用范围。

03动力管道与制冷管道专项要点动力管道重点补充应力控制要求，规定热应力补偿器设置间距不得超过20米；制冷管道明确低温工况（<-40℃）下必须使用奥氏体不锈钢或镍基合金，禁止使用碳钢材料。

04高压与机场供油管道特殊规定高压管道将焊接检测标准从RTⅡ级提高到RTⅠ级，试验压力系数从1.1倍提高到1.25倍设计压力；机场供油管道强制要求双壁管设计，静电接地电阻值限定在10Ω以下。介质危害分类依据转变新旧标准对比

旧规以《危险化学品目录实施指南》2015版为准；新规TSG31-2025明确以GB/T42594《承压设备介质危害分类导则》作为介质危害分类的统一判定标准。毒性危害分类变化

新规引入“急性毒性危害类别1”“急性毒性危害类别2”分类方式，与全球化学品统一分类和标签制度（GHS）接轨，如GC1级管道包含输送急性毒性危害类别1介质的工艺管道。易燃性分类细化

新规将易燃气体分为类别1和类别2（含化学不稳定气体类别A和B），易燃液体分为类别1至4，GC1级易燃介质管道判定阈值从设计压力≥10MPa调整为≥4MPa。高温高压组合条件

新规GC1级新增“设计压力≥4.0MPa且设计温度≥400℃”的组合判定条件，强化对高温高压管道的监管，更科学评估管道安全风险。GC1级管道判定条件变化介质危害分类依据更新新规判定介质危害时，不再依据《危险化学品目录实施指南》2015版，而是以GB/T42594《承压设备介质危害分类导则》为准。毒性介质判定标准调整GC1级管道包含输送GB/T42594规定的急性毒性危害类别1介质、急性毒性危害类别2气体介质和工作温度高于其标准沸点的急性毒性危害类别2液体介质的工艺管道。易燃介质压力阈值降低输送GB/T42594中规定的易燃气体类别1和类别2（包括化学不稳定气体类别A和类别B）以及易燃液体类别1和类别2，且设计压力大于或者等于4.0MPa的工艺管道，判定为GC1级，较旧规的10MPa显著降低。新增高温高压组合条件输送流体介质，设计压力大于或者等于10.0MPa，或者设计压力大于或等于4.0MPa且设计温度高于或者等于400℃的工艺管道，新增为GC1级判定条件。GC3级管道定位调整

行政许可级别的取消根据市场监管总局2019年第3号公告，压力管道行政许可级别中已取消GC3级，仅保留GC1和GC2级作为监管范围内的压力管道。

技术标准中的定位GB/T20801.1-2025中仍保留GC3级定义，但明确将其限定为“非监管类别”，即其设计、安装过程无需行政许可、监督检验和使用登记。

GC3级管道的技术界定GB/T20801.1-2025规定，GC3级管道指设计压力小于或等于1.0MPa（表压）、设计温度高于-20℃但不高于185℃，输送低危害性液体或公称直径小于150mm输送低危害性气体的管道。03设计与制造环节监督检验要求管道组成件与支撑件设计要求01管道组成件设计标准管道组成件（含管子、管件、阀门、法兰等）的设计需满足强度、耐腐蚀及热膨胀要求，其材料选用应符合相应材料标准及管道安全技术规范，确保在设计压力与温度下的结构完整性。02管道支撑件设计规范管道支撑件（如吊杆、弹簧支吊架、滑动支座等）的设计应考虑管道系统的重量、热位移及振动载荷，需明确其选型、安装位置及载荷计算方法，保障管道在运行中的稳定性。03专项管道设计强化要求针对动力管道，规定热应力补偿器设置间距不超过20米；制冷管道在低于-40℃工况下须使用奥氏体不锈钢或镍基合金；高压管道焊接检测标准提升至RTⅠ级，试验压力系数为设计压力的1.25倍。04设计文件审批与责任追溯GC1级管道及设计压力≥16.7MPa或设计压力≥4.0MPa且温度≥570℃的GCD级管道，其材料等级表、应力计算书等关键设计文件需经设计、校核、审核、审定四级签字，并在设计许可印章中包含单位法定代表人信息。设计文件签署与许可印章要求四级签字制度适用范围GC1级管道，以及设计压力≥16.7MPa或设计压力≥4.0MPa且设计温度≥570℃的GCD级管道，其材料等级表、应力计算书、设备布置图和管道布置图需执行设计、校核、审核、审定四级签字。设计许可印章基本要素管道图纸目录和管道布置图上必须加盖设计单位压力管道设计许可印章（复印章无效），印章应包含设计单位名称、许可证编号、许可有效期、单位法定代表人（主要负责人）和技术负责人等信息。竣工图章使用限制已加盖竣工图章的图样不得用于压力管道安装，设计许可印章是管道设计合规性的法定标识，不可用竣工图章替代。压力管道元件制造监督检验

制造监督检验的基本要求压力管道元件制造监督检验是确保元件质量安全的关键环节，制造单位应具备相应的特种设备制造许可证，检验机构需依据相关安全技术规范开展工作。

材料检验与控制核查材料质量证明书的正确性与完整性，确保其与设计文件一致。对管子、管件、法兰、阀门等元件进行宏观检查，必要时进行理化性能抽查，严禁使用不合格材料。

制造过程关键工序检验重点监督焊接、热处理等关键工序。焊接工艺应符合评定要求，焊工需持证上岗；有延迟裂纹倾向的材料焊后24小时需进行二次检测，确保焊接质量。

产品质量证明文件审查产品合格证和质量证明书应有制造单位质量检验人员和质量保证工程师签章，内容应涵盖材料、焊接接头力学性能、无损检测结果等检验项目，确保可追溯性。材料质量证明与标记要求材料质量证明文件基本要求压力管道元件制造单位应提供符合相关安全技术规范及其相应标准规定的产品质量证明文件，内容应包括材料牌号、规格、炉批号、力学性能、化学成分等，并需有制造单位质量检验人员和质量保证工程师签章。材料检验核查要点施工单位应对材料进行自检并记录，监检人员需核查材料质保书的正确性、内容齐全性以及与设计文件的一致性，并根据质保书对照实物进行宏观检查，必要时进行理化、机械性能抽查。压力管道元件还需提供制造许可证复印件或传真件。管道组成件标记内容规定管道组成件应当逐件采用标记进行标记，内容一般包括制造单位代号或者商标、许可标记、材料牌号、规格、炉批号、产品编号等，应符合有关安全技术规范及其相应标准的要求。产品规格较小无法标记全部内容时，可采用标签或省略部分内容，但从产品标记应能追溯到产品质量证明文件。流量计壳体的特殊规定TSG31-2025新规明确流量计壳体属于压力管道元件，其质量证明与标记要求应遵循压力管道元件的相关规定，确保其符合安全技术规范。04安装、改造与重大修理监督检验安装环节关键工序要求焊接工艺与质量控制明确焊接工艺评定及焊接工艺卡的执行要求，焊工需持有效资格证书。GC1级管道焊缝必须100%无损检测，有延迟裂纹倾向的材料需在焊后24小时进行二次检测。热处理与现场制造规范规定焊后热处理的温度、时间参数及保温要求，现场制造的管道元件需符合设计文件及相关标准，确保性能达标。无损检测与耐压试验要求无损检测需覆盖焊接接头、管件等关键部位，检测方法包括RT、UT、MT、PT等。耐压试验应在无损检测合格后进行，试验压力不低于设计压力的1.25倍，保压时间符合规范。焊接与无损检测监督要点

焊接工艺评定与焊工资质核查监督检验时需确认焊接工艺评定报告（PQR）的有效性及与焊接工艺卡（WPS）的一致性，核查焊工特种设备焊接操作人员证书的有效性及项目范围是否覆盖实际焊接工作。

焊接过程关键参数控制重点监督焊接过程中的预热温度、层间温度、焊接线能量、保护气体流量等关键参数，确保其符合焊接工艺文件要求，对有延迟裂纹倾向的材料需监督焊后24小时内进行二次检测。

无损检测人员与机构资质要求无损检测人员必须持有相应资格证书，其检测项目和级别应满足检验要求；如涉及分包，无损检测单位还须提供中华人民共和国特种设备检验检测机构核准证有效复印件。

无损检测比例与方法选择GC1级管道焊缝必须进行100%无损检测，GC2级管道按规定比例进行。检测方法应根据管道材质、焊接接头形式及缺陷性质选择，如射线检测（RT）、超声检测（UT）等，并严格执行相应标准。

检测结果评定与焊缝返修监督监督无损检测结果的评定是否符合标准，不合格焊缝的返修工艺及重新检测是否合规。高压管道焊接检测标准从RTⅡ级提高到RTⅠ级，确保焊接质量满足更高安全要求。耐压试验与泄漏性试验要求

耐压试验核心要求耐压试验是管道安装质量的关键验证环节，试验压力需符合设计文件规定，一般为设计压力的1.5倍（特殊材料按规范调整）。试验介质优先采用洁净水，对忌水管道可使用空气或惰性气体，试验过程中压力应缓慢升降，保压时间不少于30分钟，无压降、无泄漏、无可见变形为合格。

泄漏性试验适用范围泄漏性试验适用于输送极度和高度危害介质、可燃介质的GC1级管道，以及设计压力大于或等于4.0MPa的GC2级管道。试验介质应采用空气或氮气，试验压力为设计压力，重点检查阀门填料函、法兰连接、螺纹接头等密封部位，采用涂刷中性发泡剂等方法检测，无气泡产生为合格。

试验前准备与安全措施试验前需确认管道系统已完成安装、热处理、无损检测等工序，临时盲板、压力表（量程为试验压力的1.5-3倍）已按要求设置。严禁在试验过程中敲击管道或在受压状态下紧固螺栓，试验区域应设置警示标识，无关人员禁止进入，对低温或高温管道试验需采取防烫伤、防冻措施。

试验记录与结果判定试验过程应详细记录压力、温度、保压时间等数据，耐压试验合格标准为：无渗漏、无可见变形，试验结束后应缓慢泄压至设计压力，进行泄漏检查。泄漏性试验合格标准为：在规定试验压力下，保压时间内所有密封点无泄漏。试验记录需经施工单位、监理单位签字确认，作为管道验收的重要依据。改造与重大修理监督管理改造与重大修理的界定标准明确一次性更换相同介质压力管道总长度大于500m的施工过程，应纳入新建管道安装过程进行管理。改造与重大修理的监督检验要求规范压力管道安装、改造和重大修理的监督检验，确保符合焊接、热处理、无损检测、耐压试验等相关要求。撬块设备系统的监管措施针对撬块设备系统，明确其改造与重大修理的监管措施，确保整体安全性能符合规程要求。05使用登记与日常管理监督使用登记制度与资料要求

使用登记的核心要求工业管道使用单位应按照《工业管道安全技术规程》（TSG31-2025）规定，在管道投入使用前向特种设备安全监督管理部门办理使用登记，取得使用登记证书。

登记资料的完整性要求申请使用登记需提交的资料包括：管道设计文件、安装监督检验证书、竣工验收资料、管道元件产品质量证明文件、安装质量证明文件等。

现有管道的登记过渡安排规程实施前已投用的长输管道系统中输油输气站场内的工艺管道、机场供油管道，应在2026年12月31日前按照规程办理使用登记，未办理的不得继续使用。

技术资料缺失的补救措施对于技术资料缺失的管道，若制造单位无法补齐，使用单位可提供安装过程中的理化检验报告、管道对接接头100%射线或超声检测报告、耐压试验合格报告代替，或委托有资质机构补充检测获取资料。使用单位安全主体责任

安全管理制度建立与执行使用单位需建立健全压力管道安全管理制度与操作规程，确保其有效实施，并符合TSG08-2017《特种设备使用管理规则》及“日管控、周排查、月调度”工作制度要求。

管道技术资料完整性管理应确保管道设计文件、安装竣工图、质量证明文件、监督检验证书、安装改造修理资料、年度检查及定期检验报告等资料的完整齐全与规范存档。

日常维护保养与运行监控严格执行日常巡检维护制度，记录压力、温度、流量等运行参数，确保在设计允许范围内，检查管道外观、振动、隔热防腐层、支吊架、阀门等状况，及时处理隐患。

安全附件与仪表管理负责安全阀、爆破片、压力表等安全附件与仪表的定期检定或校验、更换，并做好记录，确保其处于完好有效状态。

作业人员资质与应急能力保障确保压力管道操作人员持证上岗，定期开展安全教育培训。制定完善应急预案，每年至少组织一次演练并记录，提升事故防范与应急处置能力。日常运行记录与巡检维护日常运行记录的核心内容应完整记录压力管道运行过程中的压力、温度、流量等关键参数，确保数据真实、连续，为管道安全状态评估提供基础依据。巡检维护的频次与要点需制定定期巡检计划，重点检查管道外观有无腐蚀、泄漏、变形，支吊架是否稳固，阀门及安全附件是否完好，确保及时发现潜在隐患。隐患整改的闭环管理对巡检中发现的隐患，应立即记录并制定整改措施，明确整改责任人及完成时限，整改完成后需进行验证，形成从发现到解决的闭环管理。06定期检验规则与实施要求定期检验分类与周期规定

金属管道检验周期金属管道首次检验周期统一设定为3年，后续检验根据等级差异化管理：1级管道每6年检验一次，2级管道每4年检验一次。

非金属管道检验周期非金属管道检验频次显著提高，1级每3年、2级每2年必须检验，反映了对不同材料老化规律的科学研究成果。检验机构责任与检验内容检验机构主体责任检验机构需对工业管道检验工作的规范性和检验结果的准确性负责，严格按照《工业管道安全技术规程》（TSG31-2025）及相关标准开展检验，确保检验数据真实可靠，报告结论科学公正。设计环节检验内容审查管道组成件、系统及支撑件的设计文件，重点核查GC1级管道及设计压力≥16.7MPa或设计压力≥4.0MPa且设计温度≥570℃的GCD级管道的材料等级表、应力计算书、设备布置图和管道布置图是否具备设计、校核、审核、审定四级签字。制造与安装检验内容检验压力管道元件制造质量证明文件及监督检验报告；对安装环节的焊接工艺、热处理、现场制造、无损检测（如GC1级管道焊缝100%无损检测）、耐压试验等进行监督验证，确保符合规程要求。使用登记与定期检验内容核查工业管道使用登记资料的完整性与合规性；按照基于风险的检验方法及差异化周期要求（如金属管道首次检验周期3年，非金属管道1级每3年、2级每2年），开展宏观检验、壁厚测定、安全附件检验等定期检验工作，评定管道安全状况等级。基于风险的检验（RBI）应用

01RBI在规程中的定位《压力管道定期检验规则——工业管道》（TSGD7005—2018）引入基于风险的检验（RBI）方法，并在2025年整合修订中与《工业管道安全技术规程》（TSG31—2025）保持衔接，强化风险管理在定期检验中的应用。

02RBI的核心应用场景在压力管道定期检验中，RBI方法用于识别高风险管段，如曾经发生过影响安全运行问题的部位、处于生产流程要害部位、工作条件苛刻及承受交变载荷的管段，以及RBI分析报告中给出的高风险管段。

03RBI对检验周期的影响TSG31—2025结合RBI评估结果实施差异化检验周期管理，例如金属管道首次检验周期统一为3年，后续根据安全状况等级调整，1级每6年、2级每4年；非金属管道检验频次更高，1级每3年、2级每2年，体现风险分级管控思路。检验结论与问题整改要求

检验结论判定标准根据管道安全状况等级评定结果，检验结论分为符合要求、基本符合要求、不符合要求三类。符合要求指未发现影响安全运行的缺陷；基本符合要求指存在轻微缺陷但不影响短期安全运行；不符合要求指存在严重缺陷需立即处理。

问题整改责任主体使用单位是问题整改的责任主体，需针对检验发现的缺陷制定整改方案，明确整改措施、责任人及完成时限。检验机构负责对整改情况进行跟踪验证，确保整改到位。

缺陷处理要求对于基本符合要求的管道，使用单位应在规定期限内完成整改，并将整改报告提交检验机构备案；对于不符合要求的管道，必须立即停止使用，整改合格并经检验确认后方可恢复运行。

整改验证与资料存档整改完成后，检验机构需对整改项目进行现场验证，确认缺陷已消除。相关整改记录、检验报告及验证资料应存入管道安全技术档案，保存期限不少于管道设计使用年限。07专项管道监督检验要点非金属管道专项检验要求

适用范围限定新规限定非金属管道工作压力≤2.5MPa且温度≤80℃的使用范围，超出此范围需进行专项安全论证。

材料检验重点核查非金属管道元件制造许可证、质保书与设计文件的一致性，对规格、尺寸、外观进行宏观检查，必要时进行理化性能抽查。

安装过程监督明确安装环节的无损检测、耐压试验等要求，确保非金属管道的连接接头密封性能及整体安装质量符合规范。

检验周期规定非金属管道检验频次显著提高，1级每3年、2级每2年必须检验，以应对非金属材料可能存在的老化等安全风险。高压管道监督检验特殊规定

焊接检测标准提升高压管道焊接检测标准从RTⅡ级提高到RTⅠ级，更严格把控焊接质量。

试验压力系数调整试验压力系数从1.1倍提高到1.25倍设计压力，确保管道承压能力。

适用范围明确高压管道专项适用于100MPa及以下的高压管道，明确监管边界。动力管道与制冷管道检验要点

动力管道应力控制与振动管理重点补充应力控制要求，规定热应力补偿器设置间距不得超过20米；振动管道需配置液压阻尼支架，确保管道系统在运行过程中应力处于安全范围，减少振动对管道的损伤。

动力管道焊接质量与检测标准GC1级动力管道焊缝必须100%无损检测；有延迟裂纹倾向的材料需在焊后24小时进行二次检测，确保焊接接头质量，防止因焊接缺陷导致的安全隐患。

制冷管道材料选择与工况