6S管理培训课件：从理论到实践的全面落地

汇报人:XXXX2026.05.186S管理培训课件：从理论到实践的全面落地CONTENTS目录01

6S管理概述：起源、发展与核心价值02

整理（SEIRI）：区分必需与非必需物品03

整顿（SEITON）：科学布局与定置管理04

清扫（SEISO）：清除污垢与隐患排查CONTENTS目录05

清洁（SEIKETSU）：制度化与标准化管理06

素养（SHITSUKE）：员工行为习惯养成07

安全（SAFETY）：风险防控与事故预防08

6S管理实施步骤与持续改进6S管理概述：起源、发展与核心价值016S管理的起源与演变历程日本5S管理的诞生20世纪50年代，6S管理起源于日本，最初以“5S”为核心，包括整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）五个方面，作为现场管理的基础方法在日本企业中推行。安全要素的融入与6S形成随着企业管理对安全生产的重视，在5S基础上增加“安全（SAFETY）”要素，形成6S管理体系。以中国海尔为代表的企业在引入5S时，突出安全管理的重要性，推动了6S的发展。全球传播与应用拓展20世纪90年代起，6S管理逐渐被世界各地企业接受和应用，从制造业扩展到服务业、医疗、教育等多个领域。丰田、松下、佳能等日本企业通过实施6S，提升了生产效率和产品质量，使其成为全球企业管理的重要工具。6S管理的六大核心要素解析

整理（SEIRI）：区分必要与非必要物品整理是6S管理的第一步，核心是区分工作场所中需要与不需要的物品，清除非必需品，仅保留适量必需品。目的是腾出空间，防止误用，塑造清爽的工作环境，例如清理长期积压不用的原材料、设备等，可减少库存占用资金并使场地宽敞整洁。整顿（SEITON）：定位定量与标识清晰整顿是将必需品依规定定位、定容、定量摆放整齐，并明确标示。通过科学布局，确保物品“三十秒内”找到、“六十秒内”复位，消除寻找时间浪费，例如工具柜内工具按使用频率和类别分区摆放并标识，员工能迅速准确取用。清扫（SEISO）：彻底清洁与隐患排查清扫是清除工作场所的脏污，保持环境干净明亮，将清扫与设备点检、保养结合，初期发现设备异常、松动等。要求人人参与，责任到人，不留死角，自己使用的物品自己清扫，例如每天对生产设备清扫时检查螺丝松紧、部件磨损情况。清洁（SEIKETSU）：制度化与成果维持清洁是将整理、整顿、清扫进行到底并标准化、制度化，通过制定清洁标准、检查制度和奖惩机制维持成果，成为惯例和制度，是标准化的基础，企业文化开始形成，例如制定车间清洁检查表，明确各区域责任人、清洁内容和周期。素养（SHITSUKE）：习惯养成与团队精神素养是培养员工遵守规章制度、按规范作业的良好习惯，提高“人的品质”，铸造团队精神。通过教育培训、激励引导，将外在要求转化为内在习惯，例如组织6S培训、知识竞赛，对表现优秀员工表彰，营造积极向上的6S文化氛围。安全（SAFETY）：预防为主与零事故目标安全是贯穿6S活动的宗旨，通过建立安全管理体制、加强教育培训、定期巡查排除隐患，创造明快有序的安全环境，杜绝安全事故，规范操作，保证产品质量，例如确保安全通道畅通、识别安全设备、规范电缆电线布置以防绊倒触电。实施6S管理的八大核心价值

提升工作效率通过整理、整顿减少寻找物品时间，平均可提升工作效率15%-30%，某工厂优化布局后生产效率提高20%。保障生产安全建立三级安全防控体系，工伤事故率平均下降40%-60%，确保员工人身安全与生产持续进行。改善产品品质规范操作流程减少错误，产品合格率平均提升8-12个百分点，降低因环境脏乱导致的质量缺陷。降低运营成本减少空间占用、物料损耗及设备故障，某机械厂通过清扫发现渗漏避免50万元维修费用，实现成本优化。塑造企业形象整洁有序的工作环境增强客户信任，提升品牌价值，被称赞为干净整洁的企业利于口碑传播与业务拓展。提升员工素养培养员工自律与责任感，形成遵规习惯，促进团队协作，员工满意度和归属感显著增强。加速库存周转优化物料存放与配送，减少库存积压，提高零件在库周转率，缩短作业周期确保准时交货。强化企业文化通过持续改进形成追求卓越的文化氛围，打造目标明确、团结协作的优秀团队，奠定企业可持续发展基础。6S与5S、精益生产的关系与区别6S与5S的关系：继承与发展6S起源于日本5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养），20世纪90年代中国企业在5S基础上增加“安全（Safety）”要素，形成更全面的管理体系，核心是在现场管理中强化风险预防。6S与5S的区别：安全要素的强化5S聚焦现场环境与效率提升，6S将安全提升至与其他要素同等地位，通过建立系统安全管理体制、定期巡查排除隐患，实现“事故为零”目标，如设备点检与安全通道畅通管理。6S与精益生产的关系：基础与工具6S是精益生产的基础，通过规范现场、减少浪费（如寻找时间浪费降低30%）、提升效率，为精益生产的价值流优化、持续改进提供支撑，丰田公司将6S作为精益生产的核心模块。6S与精益生产的区别：范畴与目标6S侧重现场环境与行为规范，目标是“物有其位、人有其责”；精益生产聚焦全流程价值创造，通过消除七大浪费实现利润最大化，6S是精益生产落地的重要工具而非全部内容。整理（SEIRI）：区分必需与非必需物品02整理的定义与核心目的

整理的定义区分工作场所中物品的必要与不必要，在岗位上只放置适量的必需品，清除非必需品。

核心目的一：腾出空间通过清理非必需品，释放被占用的工作空间，优化场地利用率，避免空间浪费。

核心目的二：防止误用明确区分必要与非必要物品，减少因物品混杂导致的误用、误拿，保障工作准确性。

核心目的三：塑造清爽工作场所去除多余物品，使工作环境整洁有序，为高效工作和员工良好状态创造基础条件。必需品与非必需品的判断标准按使用频率划分常用品（每天使用）放置在工作区；备用品（一周或一月使用）放置在周边区域；不用品（半年以上未使用）立即清理。按物品功能划分必需品包括生产设备、工具、原材料、文件资料等；非必需品包括破损工具、过期文件、私人用品等。按法律法规要求划分安全防护用品、消防设施、环保设备等为必需品；不符合安全标准的物品、废弃危险品等为非必需品。红牌作战：非必需品处理流程

红牌作战定义与目标红牌作战是通过醒目的红色标签标识工作场所中的非必需品、需改善事项或安全隐患，使问题点一目了然，推动快速整改的现场管理工具。

红牌适用对象与判定标准适用对象包括长期不用（如一年以上未使用）的设备、过期文件、损坏工具、多余物料等；判定标准需结合使用频率、价值及安全影响制定。

红牌张贴与记录流程由6S推进小组或区域负责人对非必需品张贴红牌，注明物品名称、数量、判定理由及整改期限，同步记录至《红牌作战登记表》实现闭环管理。

非必需品处理方式与原则处理方式分为报废、变卖、捐赠、暂存仓库四类，遵循"即时处理、分类处置、环保合规"原则，如报废物品需符合废弃物管理规定。整理实施的常见误区与解决策略01误区一：过度保留"可能有用"的非必需品将超过3个月未使用的物品判定为非必需品，通过"红牌作战"标识待处理物品，建立"废弃物处理流程"，避免因"舍不得丢弃"导致空间浪费。02误区二：整理范围局限于可见区域实施"全面检查原则"，覆盖抽屉、文件柜、天花板等隐蔽区域，某企业通过该策略清理出占总存放空间25%的无效物品，显著提升空间利用率。03误区三：缺乏明确的判断标准制定"物品使用频率分类表"，如每日使用物品保留在工作台，每月使用物品存放于专用柜，建立"要与不要"量化基准，避免主观判断导致整理不彻底。04解决策略：建立定期复盘机制推行"月度整理自查制度"，结合6S检查表对各区域进行评分，某工厂通过该机制使非必需品复发率从30%降至8%，维持整理成果稳定性。整顿（SEITON）：科学布局与定置管理03整顿的三定原则：定点、定容、定量定点：明确物品专属位置根据物品使用频率和工作流程，为每件必需品设定唯一固定存放位置，实现"30秒内取用"目标，避免随意摆放导致的寻找浪费。定容：规范容器与存放方式采用统一规格的容器或货架存放物品，如工具使用专用工具箱、文件使用标准化文件夹，确保物品摆放整齐且防护到位，防止损坏或混淆。定量：设定合理库存数量根据日均使用量确定物品最大库存量，如办公用笔按周用量存放、生产辅料设置最小安全库存，避免积压浪费或短缺影响工作。物品分类与标识系统设计物品分类标准制定

根据使用频率划分：常用物品（每日使用）放置工作区，备用物品（每周/月使用）放置周边区域，非必需品（半年以上未使用）及时清理；按功能属性分类：文件资料、办公用品、辅助用品等，确保同类物品集中管理。三维定位标识法

采用定点（固定存放位置）、定容（统一容器规格）、定量（限定存放数量）原则，结合地面划线（50mm红色定位线）、区域标签（明确物品名称/责任人）、色彩编码（如红色警示危险物品），实现30秒内快速取用。动态标识管理机制

建立物品清单实时更新制度，对新增/淘汰物品及时调整标识；实施"红牌作战"，对非必需品贴红牌限期处理；采用二维码标识关联电子台账，扫码即可查看物品详情及使用记录，提升追溯效率。0秒取用原则：高效物品定位方法

01核心定位原则：三定管理法通过定点（固定存放位置）、定容（指定容器类型）、定量（明确存放数量）实现物品可视化管理，确保30秒内精准取用与归位，降低寻找时间浪费。

02空间布局优化：一步取用设计依据物品使用频率划分区域：常用物品（每日使用）放置于伸手可及的工作核心区，备用物品（每周使用）放置于周边次核心区，实现"一步到位"的无冗余动作设计。

03标识系统规范：视觉化引导采用颜色编码（如红色-危险物品、蓝色-工具类）与清晰标签（含物品名称/规格/责任人），结合区域划线定位，使物品状态一目了然，新人也能快速识别。

04特殊物品处理：安全与效率平衡沉重物品遵循"膝关节高度放置"原则，减少弯腰搬运风险；危险品实施隔离存放与防泄漏措施，在保障安全的前提下维持取用便捷性，符合6S安全管理要求。办公室与生产现场整顿案例对比办公室整顿典型案例文件柜实施分类标签管理，将合同、报表、档案等按部门-年度-类型三维标识，查找时间从平均15分钟缩短至30秒；办公桌采用"三区定位法"，常用文具区、待处理文件区、个人物品区明确划分，桌面物品数量减少40%。生产现场整顿典型案例机械加工车间应用"影子板+颜色编码"工具管理，红色标识常用工具、黄色标识备用工具，取用准确率达100%；流水线物料采用"定量定容"周转箱，根据生产节拍设定物料补充点，物料短缺停机时间下降65%。整顿原则共性与差异共性：均遵循"三定原则"（定点、定容、定量）和可视化标识管理；差异：办公室侧重文件信息流高效流转，生产现场强调人机工程与物流路径优化，如生产现场推行"0秒取放"标准，办公室实施"最小化办公"原则。清扫（SEISO）：清除污垢与隐患排查04清扫的双重意义：环境整洁与设备保养

清扫：环境整洁的基础清除工作场所的脏污，保持环境整洁，为员工创造舒适、健康的工作氛围，提升工作积极性。

清扫：设备保养的关键清扫过程中可及时发现设备异常、松动、漏油等问题，实现“清扫即点检”，为设备维护保养提供早期预警，延长设备使用寿命。

清扫与品质保障的关联通过清扫消除污秽，避免因污染导致的产品缺陷，是保证产品质量的基础，同时能早期发现设备异常以确保生产稳定。清扫责任区划分与标准制定

清扫责任区划分原则按功能与责任划分，覆盖所有区域无死角。如工厂分为车间、生产线，办公室分为办公区、公共区域，明确各区域责任人。

清扫工具与用品配备要求根据清洁任务配备合适工具，如扫帚用于地面清扫，专用清洁布和清洁剂用于设备清洁。定期检查并更换工具，确保清洁效果。

清扫标准制定要点明确清洁度、频率等标准。例如地面无垃圾、无油污，设备表面无灰尘、无污渍，桌面整洁有序，定期检查确保达到标准。

清扫工作执行流程执行流程：检查工具→按顺序清扫（从高到低、从里到外）→清洁设备→检查清洁效果→确保达到标准，形成规范化操作。清扫即点检：设备异常早期发现方法

清扫与点检的融合机制清扫过程不仅是去除设备表面污垢，更是对设备状态的全面检查。通过清扫时的触摸、观察、聆听，可同步完成设备紧固性、密封性、异响等基础点检项目，实现“清扫即点检，点检即维护”的闭环管理。

五感点检法实操技巧视觉检查：观察设备表面有无裂纹、变形、漏油痕迹及仪表指示异常；触觉检查：感知设备温度是否过高、振动是否异常；听觉检查：辨识运行声音是否存在异响；嗅觉检查：留意是否有焦糊味等异味；味觉检查：特殊行业可通过油品味道判断变质情况（如润滑油发酸）。

污染源追溯与根本改善清扫时发现的油污、粉尘等污染源，需通过“5Why分析法”追溯根源。例如，设备漏油可能源于密封件老化，需记录位置、频率并及时更换，从源头消除污染，避免反复清扫。某机械厂通过该方法使设备故障停机时间减少40%。

清扫点检标准化工具制定《设备清扫点检标准表》，明确清扫部位、周期、点检项目及判定标准，配备专用点检工具（如手电筒、测温仪）。采用“清扫点检记录表”实时记录发现的异常，形成问题闭环处理机制，确保隐患100%整改。污染源识别与根除方案

污染源分类与识别方法按来源分为生产性（设备漏油、粉尘）、办公性（废纸、墨水污染）、环境性（霉菌、异味）三类；采用"五感检查法"（目视、触摸、嗅觉、听觉、味觉）结合红牌作战，对设备、地面、管道等区域进行全面排查。

污染根源分析工具运用鱼骨图分析法从人、机、料、法、环五个维度追溯污染原因，例如设备漏油可能源于密封件老化（机）、维护周期不合理（法）或操作不当（人）；某电子厂通过该工具使设备油污污染减少62%。

根除污染的三大措施工程措施：对设备加装防泄漏装置、管道进行防腐蚀处理；管理措施：制定《污染源点检表》，实施"污染发现-上报-整改-验证"闭环管理；教育措施：开展污染源识别专项培训，培养员工"清扫即点检"意识。

长效预防机制建立将污染源控制纳入6S清洁标准，明确各区域污染控制责任人及检查频次；建立污染预警系统，对易发生污染的设备设置临界值监控（如润滑油液位低于1/3时自动提醒），实现从被动清理到主动预防的转变。清洁（SEIKETSU）：制度化与标准化管理05清洁的定义：维持前3S成果的关键清洁的核心内涵清洁是将整理、整顿、清扫进行到底，并通过制度化、标准化的方式维持其成果，形成规范的管理模式和企业文化。清洁的核心目的通过制度化来维持整理、整顿、清扫的成果，显现“异常”之所在，成为惯例和制度，是标准化的基础，助力企业文化开始形成。清洁与前3S的关系清洁是前3S（整理、整顿、清扫）的深化与固化，通过建立标准和制度，确保前3S的成果得以长期保持，防止问题反复出现。6S管理标准手册的制定方法

明确手册框架与核心要素手册需包含6S各要素（整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全）的定义、实施标准、责任分工及检查要求，形成系统化管理体系。

制定量化标准与操作规范针对物品分类、存放位置、清扫频率等内容，需制定可量化标准，如“办公桌表面物品不超过5件”“设备每日清扫1次”，并附操作流程图解。

结合实际场景动态调整根据不同工作区域（如办公室、生产车间）特性，差异化制定标准，例如生产车间需额外规定危险品存放距离，每季度评审并修订手册内容。

明确责任主体与监督机制划分个人责任区与公共责任区，指定责任人及检查周期，建立“日检+周评+月考核”机制，确保标准落地，参考行政部统一推进模式。目视管理与颜色管理的应用

目视管理的核心价值目视管理通过直观的视觉信号（如标识、看板、颜色）实现信息透明化，使现场状态一目了然，减少沟通成本，提升管理效率。

颜色管理的标准化原则采用国际通用颜色标准：红色标识危险区域/消防设施，黄色标识通道/警示区域，绿色标识安全区域/合格物品，蓝色标识物料存放区，实现快速识别与规范管理。

工具定位与影子板应用通过工具轮廓绘制（影子板）和颜色标签，明确工具固定位置，实现"取用30秒，归位10秒"目标，某汽车车间应用后工具寻找时间降低80%。

区域划分与标识系统利用地面划线（50mm红色线标识灭火器箱，黄色线标识通道）、区域看板和物品标签，明确各功能区边界与物品状态，使现场井然有序。清洁检查机制与问题整改流程

清洁检查标准制定制定涵盖整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个方面的量化评估标准，如物品摆放整齐度、安全设施完好率、员工遵守规章制度率等，确保检查有章可循。

三级检查体系构建建立日检、周检、月检三级检查体系，日检由各部门自行开展，周检由6S推进小组组织，月检由企业高层参与巡查，形成全方位监督网络。

问题整改闭环管理对检查发现的问题，明确责任人和整改期限，建立问题清单和整改台账，实行“发现-整改-验证-销号”闭环管理，确保问题及时解决。

检查结果应用与激励将检查评估结果与绩效考核挂钩，对表现优秀的部门和个人进行表彰奖励，对未达标的进行批评教育和限期整改，激发全员参与6S管理的积极性。素养（SHITSUKE）：员工行为习惯养成06素养的核心：从他律到自律的转变他律阶段：制度规范行为边界通过制定6S管理相关规章制度，如员工行为规范准则，明确工作中的言行举止、态度及协作要求，对员工日常行为进行监督，及时纠正不良习惯，以外部约束引导行为。自律阶段：习惯内化为职业素养持续推动整理、整顿、清扫、清洁、安全直至习惯化，将外在的管理要求转化为人员自身的习惯与意识，使员工自觉遵守规则，形成积极主动的工作态度，实现自我规范。转变路径：教育培训与激励引导开展6S管理培训、知识竞赛、演讲比赛等活动，向员工灌输遵守规章制度和工作纪律的意识，对表现优秀的员工进行表彰奖励，营造积极向上的6S文化氛围，促进从被动遵守到主动践行的转变。员工行为规范体系构建

行为规范制定原则基于6S管理要求，结合岗位特性制定规范，涵盖着装、礼仪、作业流程等方面，确保标准明确、可执行。

规范内容分层设计分为通用基础规范（如办公区域行为）、岗位专项规范（如设备操作安全）、应急处置规范（如消防疏散流程）。

培训宣贯实施路径通过新员工入职培训、季度专题讲座、现场案例教学等方式，确保全员掌握规范要求，年培训覆盖率达100%。

监督与奖惩机制建立日检、周评、月考核制度，将行为规范执行情况纳入绩效，对优秀者授予"6S标兵"称号，违规者限期整改。6S培训教育与意识提升方法分层分类培训体系构建针对管理层开展6S战略认知培训，重点讲解推行逻辑与决策方法；对执行层实施操作技能培训，如红牌作战、定置管理等工具使用；新员工入职需完成6S基础知识必修课程，确保全员覆盖。多样化培训形式创新采用"理论授课+现场模拟+案例研讨"组合模式，通过VR虚拟场景演示整理整顿标准，组织跨部门6S改善实战工作坊，每年开展不少于4次全员参与的6S知识竞赛与技能比武。视觉化宣传渗透策略在工作区域设置6S动态看板，实时更新改善案例与检查结果；制作标准化操作图解手册与口袋书，覆盖率达100%；利用企业内网、公众号定期推送6S常识与优秀实践，每月曝光率不低于3次。行为习惯养成激励机制建立"6S素养积分制"，将日常行为规范纳入绩效考核，设置月度"6S之星"与年度"改善达人"评选；实施员工提案奖励制度，对采纳的6S改善建议给予物质与精神双重激励，年均提案采纳率不低于20%。激励机制与团队协作精神培养

6S管理激励机制设计原则激励机制应遵循公平性、激励性、持续性和反馈性原则，确保考核奖惩制度透明，能有效激发员工参与6S管理的积极性，长期坚持并及时反馈结果。团队目标设定与分解策略明确团队6S管理目标，将其分解为个人任务，如某部门将“一个月内整洁度提升80%”的目标分解到各成员的责任区域，增强员工责任感。沟通协调与团队活动组织方法建立定期会议、跨部门协商和反馈渠道等沟通协调机制，及时解决执行问题；定期举办6S知识竞赛、优秀班组评选等团队活动，增强团队凝聚力。员工参与改进与创新氛围营造鼓励员工通过座谈会、意见箱等方式反馈6S管理问题和建议，对提出有效改进措施的员工给予奖励；搭建创新平台，支持创新项目，定期展示创新成果，激发员工创新积极性。安全（SAFETY）：风险防控与事故预防07安全管理的三级防控体系

01一级防控：预防为主通过整理、整顿消除物的不安全状态，如清理通道障碍物、规范设备工具存放，从源头上减少安全隐患。

02二级防控：监测预警定期开展安全检查和隐患排查，建立隐患排查清单，实行闭环管理，做到"发现一项、整改一项、销号一项"，及时发现潜在风险。

03三级防控：应急响应建立应急预案和快速响应机制，配备必要的安全防护用品和消防设施，定期组织应急演练，确保面对突发安全事件时能迅速正确反应。危险源辨识与风险评估方法

危险源辨识的核心步骤通过现场巡查、设备点检、员工访谈等方式，全面识别工作场所的物理性（如设备缺陷）、化学性（如危险品泄漏）、生物性（如病菌污染）及人为因素（如违规操作）等危险源，建立动态排查清单。

风险评估的量化工具采用LEC法（可能性L、暴露频率E、后果严重度C）对危险源进行打分，风险值D=L×E×C，其中D≥20分需立即整改，10-19分需制定改进计划，＜10分可定期监控，确保风险分级科学可控。

风险控制的优先策略遵循“消除-替代-工程控制-管理措施-个体防护”的层级原则，例如通过设备自动化改造消除机械伤害风险，采用低毒材料替代高风险化学品，设置安全警示标识及定期培训等管理手段降低暴露风险。安全标识系统与应急演练

安全标识的分类与设置规范安全标识分为禁止类（红色）、警告类（黄色）、指令类（蓝色）和提示类（绿色），需根据风险等级在通道、设备、危险区域等关键位置规范设置，确保清晰醒目。

应急演练的类型与频率要求应急演练包括火灾逃生、设备故障处置、化学品泄漏等类型，企业应每季度至少开展1次综合演练，每月开展专项岗位演练，新员工上岗前必须参与应急培训演练。

演练效果评估与持续改进机制通过演练过程记录、人员表现评估、问题整改跟踪形成闭环管理，针对暴露的应急响应迟缓、物资不足等问题，需在演练后7个工作日内完成改进方案并落实。办公室安全隐患排查重点

电气设备安全隐患检查办公设备线路是否老化、破损，插线板是否超负荷使用，电脑、打印机等设备散热口是否堵塞，避免短路引发火灾。消防设施与通道隐患确保灭火器在有效期内且压力正常，消防通道、安全出口无堵塞，应急照明和疏散指示标志完好，以便紧急情况下人员疏散。办公环境与物品存放隐患排查地面是否有湿滑、障碍物，文件柜、货架等是否稳固，易燃易爆物品是否按规定存放，防止倾倒、碰撞导致人员受伤或火灾。人员行为安全隐患关注员工是否违规使用明火，离开办公区域是否关闭电源，涉密文件是否妥善保管，避免因人为疏忽引发安全事故。6S管理实施步骤与持续改进086S推进组织架构与责任分工6S管理推进小组职责负责贯彻企业6S管理工作的具体规定和相关标准的执行；负责全企业6S的平常管理工作；负责与上级主管部门的联络与工作协调；负责全企业6S管理工作的总体筹划、计划、实行、检查、指导与考核工作；负责6S管理的培训与经验交流工作；负责6S管理制度的修订与完善工作。企业领导6S管理责任以身作则，展示推进6S的决心；担任6S工作推进组织的领导者；参与6S管理工作的教育培训；掌握6S工作的各项进度与实行成效；定期实行6S工作的评价与考核。部门领导6S责任负责贯彻单位有关6S管理工作的详细规定和有关原则的执行；负责本部门6S的平常管理工作；负责本部门6S管理工作的总体筹划和计划，并组织实行；参与有关6S管理教育培训，并负责本部门6S管理培训与经验交流工作；研读6S管理有关书籍、上级原则和6S管理规章制度，及时向本部门员工进行宣导、解释和推广应用；负责本部门6S的宣传引导，并积极参与6S文化宣传活动；负责对本部门员工的服装仪容进行清查，对安全状况进行巡查；督促、检查、考核、指导所属区域执行6S日清工作的实际状况。员工的6S责任员工自己的工作环境应按照6S规定规范到位；通道应常常维持清洁