T梁预制施工控制要点

T梁预制施工控制要点1原材料控制1.1原材料检验(1)钢筋：按钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，进场时需全面检查质量指标，按批抽取试件做屈服强度、抗拉强度、伸长率和冷弯试验，符合现行国家标准及设计要求方可使用。(2)钢绞线：进场时抽样检测表面质量、直径偏差和力学性能，符合GB/T5224-2003规定，单根钢绞线直径φs=15.2mm，标准强度fpk=1860Mpa，弹性模量Ep=1.95×105Mpa。(3)锚具、波纹管：锚具性能和质量符合国家标准，进场需送检；波纹管采用壁厚0.3mm的镀锌钢带加工，加工后抽样检验径向刚度、抗渗漏等性能，合格后方可使用。(4)压浆剂和水泥：经试验检测合格后进场，存放于干燥处，避免受潮。1.2原材料管理(1)钢筋分批次堆存，设立识别标志牌，不得混杂，运输过程中避免锈蚀和污染，堆放在固定堆码区，架空30cm。(2)钢绞线、锚具、波纹管等预应力材料保持清洁，存放和搬运过程中避免机械损伤和腐蚀。(3)所有原材料进场时需查验出厂合格证、包装及标志，不合格材料严禁进场使用。2钢筋施工控制2.1钢筋加工(1)加工前核对施工图中钢筋规格、长度、数量，绘制钢筋加工大样图，采用数控弯曲机标准化施工。(2)钢筋表面洁净，无油污、明显锈迹，有锈迹需除锈处理；钢筋平直、无局部弯折，成盘及弯曲钢筋需调直。(3)按设计要求加工钢筋形状、尺寸，加工后表面无削弱截面的伤痕；按配料表切断钢筋，断口平整，无起弯现象，表面有劈裂、夹心等缺陷的钢筋必须切除。(4)钢筋加工允许偏差符合规范要求：受力钢筋全长±10mm，弯起钢筋弯折位置20mm，箍筋内径尺寸±3mm。2.2钢筋绑扎及预埋件安装(1)绑扎流程：底、肋板钢筋在绑扎台座采用胎具绑扎，整体吊至制梁台座，流程为：安装马蹄处箍筋→安装肋板胎架处纵向钢筋→安装肋板箍筋→安装马蹄处纵向主筋→安装横隔板钢筋→安装肋板拉筋→波纹管、锚具安装→验收→模板安装；顶板钢筋在模板安装后现场绑扎，流程为：顶板纵向底层主筋→安装顶板横向箍筋→安装顶板纵向顶层主筋→绑扎顶板挂钩钢筋→验收。(2)绑扎要求：①搭接长度不小于35d，全断面50％接头错开，相邻钢筋错头大于1.3倍搭接长度；②搭接焊时，单面焊搭接长度不小于10d，双面焊不小于5d，两钢筋轴线一致，焊缝饱满，无漏焊、夹渣；③准确预埋伸缩缝钢筋、预埋钢板、护栏预埋筋等，采用辅助措施定位；④按设计安装波纹管定位筋，采用U型筋加水平筋形成封闭环形定位，钢筋与波纹管相碰时可适当调整钢筋位置；⑤锚下钢筋与螺旋筋绑扎牢固，螺旋筋与锚垫板匹配；箍筋与纵筋垂直，弯钩叠合处置于腹板上方并交错布置；⑥采用同强度水泥预制垫块，侧面用穿心垫块，梅花形布置，每平方米不少于3个，绑扎牢固。(3)安装质量要求：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，钢筋骨架位置≯20mm，钢筋保护层厚度与设计偏差±5mm，定位网、支座板中心间距、锚垫板孔中心偏差符合规范要求。(4)预埋件安装：按设计加工制作，明确安装顺序，确保位置准确，涵盖支座预埋件、伸缩缝预埋筋、波纹管管道、封锚预留钢筋等，不同类型预制梁预埋件按规范配置。3波纹管施工控制(1)波纹管加工：采用壁厚0.3mm镀锌钢带在钢筋场加工，加工后抽样检验径向刚度、抗渗漏等性能，合格后方可使用。(2)安装定位：按图纸设计安装，台座侧面按中间向两边1m一道划线确定纵向位置，采用定位架确定竖向和横向位置；直线段顺直，曲线段圆顺无死弯。(3)固定要求：直线段每100cm设一个U形定位钢筋，曲线段每50cm一道，定位网与梁体主筋点焊固定，严禁铁丝绑扎；波纹管顶部可绑扎钢筋防止浇筑时上浮。(4)连接与密封：接长采用大一号同型波纹管，接头管长度300mm，两端用密封胶带封裹；波纹管延伸至锚垫板孔洞内10cm左右，接头处用密封胶带封裹，防止漏浆。(5)安装偏差：梁长方向管道坐标±30mm，梁高方向±10mm；同排管道间距10mm，上下层管道间距10mm。(6)穿束准备：钢筋骨架绑扎好后穿入波纹管，穿塑料管作为衬芯，塑料管比波纹管小1cm，两端对称穿入。4模板施工控制4.1模板加工与验收(1)采用专业厂家加工的大块钢模，面板δ=6mm，背带加劲肋采用［10，进场后在空台座上分节编号试拼装，检查尺寸偏差，达标后方可使用。(2)加工验收标准：外形尺寸长和宽+0、-1mm，肋高±5mm，面板端偏斜0.5mm，连接配件孔眼位置符合规范，板面局部不平≤1mm，板面和板侧挠度±1mm。4.2模板安装(1)安装顺序：从台座中心向两侧拼装，由端头模板确定梁长，底部采用台座预留孔穿φ25精轧螺纹钢对拉加固，1.2m一道，顶板φ20拉杆固定于模板加劲肋，1m一道，中间用内撑钢管确定尺寸，侧模之间用螺栓固定。(2)安装要求：①安装前清理、除锈、清洗污垢，涂刷脱模剂，安装后严禁掉入杂物；②校正后检查拼接缝胶带、螺栓紧固程度，拼缝贴双面橡胶带密封，保证板面平整；③支座预埋钢板与底模密贴，预埋件与模板同时安装，不得遗漏；④严格控制横隔板位置，确保断面尺寸符合规范；堵头模板按设计做成锯齿形，锚垫板用4个定位螺钉固定于堵头模板，保证钢丝束与锚垫板垂直；⑤台座顶部钢板下两侧预埋小槽钢，塞入硬胶管，侧模接缝垫橡胶皮，梁端头、横隔梁等部位确保胶皮夹紧，防止漏浆；端模与侧模连接处贴胶皮、锁紧螺栓，波纹管、钢筋处用泡沫胶塞紧；⑥单块模板用垂球检测垂直度，用加劲肋底部底托调节；翼板齿板安装时控制边梁宽度，确保线形圆顺。(3)安装偏差：模板内部尺寸上部所有构件+5、0mm，轴线偏位梁10mm，相邻两板表面高低差2mm，表面平整度5mm，预埋件中心线位置3mm，预留孔洞中心线位置10mm、截面内部尺寸+10、0mm，支架和拱架纵轴平面位置跨度1/1000或30mm，曲线形拱架标高+20、-10mm。(4)模板安装完成后尽快浇筑，不能及时浇筑时用彩条布遮盖，防止雨淋锈蚀或灰尘污染。5混凝土施工控制5.1混凝土拌制(1)混凝土设计强度等级为C50，采用高效优质减水剂，改善和易性及早期强度。(2)控制坍落度在160mm～200mm，严禁现场加水；严格控制碎石针片状及石粉含量，不合格骨料严禁使用。(3)优化配合比设计，水泥、外加剂用量准确到±1%，粗、细骨料用量准确到±2%，称料衡器定期检查校正；搅拌时间充足，确保搅拌均匀。5.2混凝土浇筑与振捣(1)运输与浇筑：采用4辆8方罐车运输，1.6m³料斗装料，10T龙门吊吊运浇筑；采用斜向分层、纵向分段浇筑，从一端推向另一端，距另一端5m时反向浇筑、合龙，分层厚度控制在30cm，先后两层间隔时间控制在混凝土初凝时间内。(2)布料要求：第一次布料不超过马蹄倒角顶面，第二次布料填充整个倒角并加强振捣，排除气泡。(3)振捣控制：采用φ50mm和φ30mm插入式振动棒交替使用，配合附着式振动器，附着式振动器短时多开，2m一道对称安装于马蹄形处，振捣至混凝土面不再下沉且表面泛浆；锚垫板下采用φ30mm振捣棒加强振捣。(4)过程控制：值班技术人员填写浇筑记录，检查螺栓、楔块及模板漏浆情况，及时处理；浇筑前在波纹管内穿内衬管，浇筑过程中来回抽动，防止水泥浆堵塞。(5)顶板处理：人工找平收面，浇筑完成后清理浮浆并第一次抹平，待定浆后第二次收面，用硬质扫帚横向拉毛，拉毛深度1～2mm，保证线条顺直、梁面平整粗糙。(6)试块留置：每榀T梁浇筑时留取标养试块和同养试块，同养试块放置于梁顶，与T梁同条件养生；配备250KV发电机组，防止浇筑时停电。5.3模板拆除与混凝土凿毛(1)拆模时间：混凝土强度达到2.5Mpa后拆除侧模，拆模时保护成品，严禁生拉硬撬、野蛮拆模。(2)凿毛处理：模板拆除后及时对湿接缝、横隔板、梁端等部位进行凿毛，采用电动凿毛机，深度以露出石子为宜。5.4混凝土养生(1)养生时机：混凝土初凝后及时养护，养护期为7天。(2)养生方式：梁体腹板采用喷淋系统洒水养护，顶板采用土工布覆盖洒水养护，确保养护到位，避免混凝土早期脱水。6预应力施工控制6.1钢绞线下料与穿束(1)下料控制：下料前复核设计长度，按不同梁型的下料长度要求施工；采用砂轮切割机切割，严禁氧割或焊割，切割后立即包裹绑牢，防止松散，控制长度避免浪费。(2)穿束要求：采用穿束机穿束，穿束前用空压机清理孔道内杂物和积水；穿束时将钢绞线固定在框架中，用手拉葫芦吊起穿束机，确保张拉端预留工作长度为60cm。6.2预应力张拉(1)张拉条件：混凝土强度达到设计值的85%，且浇筑龄期不小于7天方可张拉；采用两端同时智能张拉，千斤顶与压力表配套标定、配套使用，使用超过6个月或张拉次数超过300次要重新标定。(2)锚具安装：锚具需有出厂合格证明并送检合格；清除锚具与锚垫板接触处砂浆，确保接触面平整；检查夹片无裂缝、牙纹损坏，用开口环手柄均匀打入锚环，两夹片外端面平齐，高差大于2mm需重新安装。(3)张拉力与伸长量控制：采用张拉力和伸长值双控，以张拉力为主，伸长值校核；控制张拉力按不同梁型、不同钢束编号执行，实际伸长值与理论伸长值差值控制在±6%，理论伸长值按规范公式计算。(4)张拉顺序：正弯矩钢束张拉顺序为50%N2、N3—100%N1—100%N2、N3—100%N4，两端同时张拉；负弯矩钢束张拉顺序为边-中跨，每处支点按T3(左)-T3(右)-T2(左)-T2(右)-T1(左)-T1(右)进行，两端对称均匀张拉；锚下控制应力σcon=1395Mpa，单股张拉控制力P=193.9KN。(5)张拉步骤：清理锚垫板及钢绞线→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚→连接油管、油表及电源→排出千斤顶缸体空气→启动智能张拉系统→分级加载（15%、30%、50%、100%），持荷5分钟后锚固回油；张拉过程中系统自动校核数据，偏差超±6%时报警停止，查明原因后再施工；张拉完成后自动生成数据表格并打印上传。(6)张拉注意事项：张拉设备专人保管、定期检验标定；严格按设计顺序张拉；锚具安装后及时张拉，防止生锈；张拉后用砂轮机切割多余钢绞线，预留长度不小于3cm，用水泥浆封死锚具和钢绞线；断丝滑丝数控制在每束1根，每断面不超过钢丝总数的1%。6.3孔道压浆(1)压浆时机：张拉锚固后48小时内进行，采用真空辅助压浆工艺。(2)压浆流程：清除管道内杂物及积水→用水泥砂浆密封锚具→清理锚垫板灌浆孔→安装引出管、堵阀和接头→搅拌水泥浆→抽真空→灌浆泵灌浆→出浆稠度达标后关闭抽真空端阀门→保压→关闭灌浆泵及灌浆端阀门→拆卸管路、清洗设备→浆体初凝后拆卸清洗堵阀。(3)压浆要求：①水泥浆通过过滤器存入贮浆桶，持续搅拌，防止泌水沉淀，浆液性能符合规范要求（水胶比0.4-0.45、凝结时间、流动度等达标）；②抽真空至孔道负压0.06-0.1Mpa，压浆压力控制在0.5-0.7MPa，顺序为N1—N2—N3—N4，自下而上进行；③两端排气孔排出浓浆后塞住，持压3-5分钟，关闭止浆阀；通过检查孔抽查密实度，不实则补浆；④压浆过程及压浆后48小时内，结构砼温度不小于5℃，气温高于35℃时夜间压浆；⑤做好压浆记录，每工作班留取不少于3组40mm×40mm×160mm立方体试件，标养28d检测强度；压浆中途故障不