某塑料厂模具使用管理细则

某塑料厂模具使用管理细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂模具易损、价值高、周转快的实际，旨在规范模具使用全流程，降低损耗，保障生产连续性，提升模具寿命，控制制造成本。解决当前模具管理混乱、责任不清、维护不及时、报废随意等问题，实现模具使用精准化、维护系统化、报废规范化目标。

1、明确模具从入库到报废全生命周期各环节管理要求；

2、落实各级人员模具使用、保管、维护、报废责任；

3、建立模具台账与动态管理机制，实现账实相符；

4、通过制度约束与引导，提升全员模具爱护意识，延长模具使用寿命。

(二)适用范围：覆盖模具管理部门（技术部）、生产车间（一车间、二车间）、设备部、仓储部、质量部等相关部门及模具管理员、车间主任、班组长、操作工、仓管员等岗位。正式员工、一线操作工必须严格遵守，外包维修人员按约定执行，合作供应商涉及模具交付环节需遵守相关条款。模具借用、特殊报废等例外情况需经技术部主管经理审批。

1、本细则适用于本厂所有生产用模具，包括自主设计、外购、委托加工模具；

2、涉及模具采购、验收、使用、维护、报废等全部活动均适用本细则；

3、临时性模具借用需另行登记，使用期限不超过30天，逾期未还按丢失处理；

4、模具报废处置需经技术部与财务部联合确认，特殊情况报总经理审批。

(三)核心原则：坚持谁使用谁负责、预防性维护、定人定模、全程跟踪原则，结合模具特性补充模具交接时清点确认、异常及时上报原则。

1、模具使用须指定专人负责，确保责任到人；

2、建立模具定期检查与保养制度，预防性降低故障率；

3、模具使用交接必须清点数量、检查状态，并记录存档；

4、模具出现异常或损坏必须第一时间通知技术部与设备部。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，在厂级制度体系中处于执行层，与《设备维护保养规定》《质量检验规范》《仓库管理制度》等关联。制度执行中若与其他制度冲突，以本制度为准，特殊情况由技术部提请总经理裁决。

1、技术部主管经理对本制度落实负总责，各部门负责人对本部门执行负责；

2、涉及跨部门事项，以技术部为主责，生产、设备、仓储等部门配合；

3、本制度与《设备维护保养规定》中关于模具维护条款协同执行，与《质量检验规范》中模具检验要求互为补充；

4、财务部依据本制度核算模具折旧与报废成本，人事部将其纳入相关岗位绩效考核。

(五)相关概念说明

1、模具使用指模具直接参与产品加工的活动，包括试模、批量生产、模具调整等；

2、模具维护包括日常清洁、定期检查、简单修整等预防性工作；

3、模具报废指模具因损坏严重无法修复、技术淘汰或生产需求变更等原因退出使用。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理体系采用技术部主管、车间执行、部门协同模式。总经理负责重大模具决策，技术部主管经理统筹管理，生产车间负责日常使用，设备部负责维修支持，仓储部负责保管，质量部负责检验，形成垂直管理加横向协作架构。

1、总经理对模具管理战略方向与重大投入决策负最终责任；

2、技术部主管经理全面负责模具的规划、采购、维护、报废等管理，下设模具管理员1名；

3、生产车间主任负责本车间模具使用的组织协调与过程监督，设车间模具管理员各1名；

4、设备部负责模具损坏的维修技术支持，设维修工3名，其中2名熟悉模具结构；

5、仓储部仓管员负责模具的出入库管理，设专职仓管员2名；

6、质量部检验员负责模具初始状态与使用后的关键节点检验，设检验员2名。

(二)决策与职责：总经理决策范围包括模具重大采购（单价超50万元）、报废（批量报废超5套）、技术改造等事项。技术部主管经理决策范围包括模具维修方案确定、报废确认等。均采用简易审批制，单次审批时间不超过2个工作日。

1、总经理决策事项需经技术部提供专业评估报告；

2、技术部主管经理决策事项需经设备部与使用车间会签；

3、所有决策事项须在《总经理办公会纪要》或《技术部会议记录》中记录；

4、紧急情况（如关键模具突发严重故障）可先执行后补办手续，但须在3日内补齐审批。

(三)执行与职责：

1、技术部：负责建立模具台账（含编号、规格、数量、购置成本、使用车间、状态等），每季度核对一次；制定模具维护计划并监督执行；组织模具报废评估；模具技术资料管理。

2、生产车间：车间主任负责模具领用分配，班组长负责本班组模具交接，操作工负责日常使用规范；发现异常立即停用并报告；按计划参与维护保养；做好使用记录。

3、设备部：负责模具维修技术指导，提供备品备件支持，维修记录存档；每月检查维修工具完好性；参与报废模具技术鉴定。

4、仓储部：负责模具入库验收，编号标识，分区存放，定期盘点；出库检查使用部门签字；保管环境控制（防锈、防尘）。

5、质量部：负责模具初始验收检验，使用中关键状态抽检，出具检验报告；参与报废模具价值评估；监督检验标准执行。

(四)监督与职责：技术部主管经理每月组织联合检查，覆盖使用、维护、保管全环节；质量部每季度独立抽查，重点检查操作规范执行情况。检查结果纳入相关部门绩效考核。

1、技术部每月5日前提交上月模具使用分析报告，含完好率、故障率、维修成本等数据；

2、质量部检查发现的问题须在2个工作日内下发《整改通知单》，限期整改并复核；

3、监督结果与部门绩效挂钩，连续两次检查不合格的部门负责人需向总经理说明情况；

4、监督记录存档于技术部，作为模具管理绩效考核依据。

(五)协调联动：建立模具异常快速响应机制。生产车间发现异常→立即停用→操作工记录→班组长核实→车间主任报告技术部→技术部判断维修或报废→通知设备部/外协→使用部门配合。每月首月10日召开模具管理协调会，通报上月问题，部署下月计划。

1、技术部每季度向各部门发布《模具管理通报》，通报内容包括使用情况、维护评价、报废建议等；

2、涉及跨部门协调事项，由技术部指定1名联络人负责统筹，最长不超过5个工作日完成协调；

3、车间与仓储交接模具时，双方仓管员须在《模具交接单》上签字确认，技术部抽查；

4、重大技术问题（如模具结构缺陷）需设备部、技术部、使用车间共同论证，形成解决方案。

三、模具使用管理

(一)领用与交接：模具领用需填写《模具领用单》，经车间主任签字后由仓储部发放。领用过程必须清点数量、核对规格，并在单上注明模具状态。使用交接严格执行“交旧领新”或“交旧领旧”原则，交接双方签字确认，交接记录存档于技术部。

1、领用单需包含模具编号、规格型号、领用日期、领用部门、使用工位等信息；

2、特殊模具（如高价值、精密模具）领用需技术部主管经理签字；

3、交接时发现数量不符或状态异常，须立即停止使用并报告；

4、交接记录作为后续故障追溯依据，每套模具至少保留2份交接记录。

(二)使用规范：操作工必须按模具使用说明书操作，禁止超负荷使用、野蛮操作；保持模具清洁，定期涂油防锈；发现微小异常及时调整或报告；下班前清洁归位。质量部每月抽查操作规范执行率，低于90%的班组取消当月评优资格。

1、模具使用前须确认夹具、定位装置完好，不得强行安装；

2、加工过程中出现异常声音、振动等须立即停机检查；

3、易损部位（如型腔、导柱）须重点保护，禁止磕碰划伤；

4、使用部门须建立《模具使用日志》，记录使用时间、加工数量、异常情况等。

(三)维护保养：实行“日常清洁+定期保养+故障维修”三级维护体系。日常清洁由操作工每班完成，定期保养由技术部每月安排，故障维修由设备部或外协执行。所有维护过程须记录并存档。

1、日常清洁标准：模具表面无油污、无切屑、无锈迹，活动部件灵活；

2、定期保养由技术部制定计划，包含清洁、紧固、润滑、简单修整等内容；

3、维修前必须进行拍照记录，维修后需验证功能恢复情况并记录；

4、技术部每年组织一次模具专业保养培训，操作工必须参加。

(四)异常处理：模具出现故障分为轻微维修（不影响使用）、一般维修（需拆卸调整）、重大故障（无法修复）三类。轻微维修由技术部当天完成，一般维修3日内完成，重大故障需5日内确定维修方案（外协或报废）。所有维修过程须有详细记录。

1、轻微维修标准：修复后精度损失不超过0.02毫米；

2、一般维修需技术部出具《维修方案》，经车间主任确认后方可实施；

3、重大故障需组织技术部、设备部、使用车间共同鉴定，形成书面结论；

4、维修费用由技术部汇总每月向财务部申请报销，超1万元的维修项目需总经理审批。

四、模具状态评估与维护标准

(一)管理目标与核心指标：确保模具完好率达到85%以上，故障停机时间不超过8小时，维修成本控制在制造成本的3%以内。核心指标包括模具使用年限（目标5年）、维修次数（目标每年不超过2次/套）、报废率（目标低于5%）。

1、技术部每月统计完好率、故障率、维修成本等数据，首月15日前提交分析报告；

2、完好率统计标准：模具主要功能正常，精度损失不超过0.05毫米；

3、故障停机时间从报告到修复完成计算，不计准备时间；

4、维修成本核算包含备件费用、外协费用及内部工时成本。

(二)专业标准与规范：制定模具分类维护标准，高风险模具（如精密注塑模）每月保养一次，中风险模具（如冲压模）每季度保养一次，低风险模具（如压铸模）每半年保养一次。标注高风险点（如型腔、导向系统）并对应防控措施。

1、精密模具保养包括超声波清洗、激光检测、关键部件更换等；

2、中风险模具重点检查活动部件润滑、紧固件状态；

3、低风险模具以清洁防锈为主，辅以功能测试；

4、所有维护需填写《模具维护记录》，包含操作人、时间、内容、结果等。

(三)管理方法与工具：采用“PDCA循环+关键指标监控”管理方法，使用Excel模板记录维护数据，每月生成趋势图。关键工具包括超声波清洗机、硬度计、三坐标测量仪等，由技术部统一管理。

1、PDCA循环应用：计划（制定保养计划）、执行（按计划实施）、检查（验证保养效果）、处置（修订标准或流程）；

2、关键指标监控包括使用年限、维修频率、精度变化等，异常波动超过±10%需启动分析；

3、Excel模板需包含模具编号、规格、使用车间、保养日期、操作人、发现缺陷、处置措施等字段；

4、年度需对维护工具进行校准，确保测量准确性。

五、模具全生命周期管理流程

(一)主流程设计：模具从采购到报废分为入库验收→登记建档→领用使用→维护保养→报废处置五个阶段，各阶段责任主体、操作标准及时限明确。入库验收2小时内完成，登记建档24小时内完成，领用需车间主任签字，报废处置需技术部评估。

1、入库验收由仓储部会同技术部进行，重点检查外观、尺寸、配套文件等；

2、登记建档需包含模具图纸、说明书、合格证等，技术部建档后移交质量部备案；

3、领用使用流程：操作工申请→班组长审核→车间主任批准→仓储部发放→技术部备案；

4、维护保养流程：技术部制定计划→车间配合实施→技术部验收→记录存档。

(二)子流程说明：拆解“报废处置”环节为鉴定评估→残值核算→处置审批→实物处置四个子流程，与主流程衔接节点包括技术部提出申请、财务部核算价值、总经理审批。

1、鉴定评估由技术部组织，需包含损坏程度、技术参数变化、维修成本等评估；

2、残值核算依据市场价格或评估价值，财务部提供参考价格；

3、处置审批需技术部、财务部会签，金额超1万元需总经理审批；

4、实物处置由仓储部负责，技术部全程监督，处置过程需拍照记录。

(三)流程关键控制点：设置三个关键控制点，包括入库验收的尺寸精度复核、领用使用前的功能测试、报废处置的残值评估。高风险点增设双重校验措施。

1、入库验收需技术部使用三坐标测量仪复核关键尺寸，仓储部复核外观；

2、领用使用前由操作工进行空转测试，班组长确认功能正常后报车间主任；

3、报废处置时需技术部出具技术鉴定报告，财务部核算残值，两者交叉核对；

4、所有控制点须在相关单据上签字确认，作为追溯依据。

(四)流程优化机制：每年6月和12月组织流程复盘，由技术部牵头，各部门派员参加。优化发起条件包括故障率持续上升、维修成本超标、员工反馈等问题。简化审批环节至最多两级。

1、复盘内容含流程时长、执行效率、存在问题、改进建议等，形成会议纪要；

2、优化建议需经技术部评估可行性，重大变更需总经理批准；

3、优化措施实施后一个月内评估效果，无效需重新修订；

4、简化审批环节包括将部分领用审批权限下放至班组长，报废处置金额上限提升至2万元。

六、模具管理权限与审批标准

(一)权限设计：按“模具价值+使用车间+岗位层级”分配权限，价值超50万元的精密模具领用需技术部主管经理审批，价值10-50万元的普通模具由车间主任审批，价值10万元以下由班组长审批。权限层级分为操作、执行、监督三级。

1、操作权限仅限于本工位使用，不得转借或擅自拆卸；

2、执行权限包括按计划安排使用、监督维护保养等；

3、监督权限由技术部行使，含检查使用情况、评估维护效果等；

4、权限变更需在《权限登记表》上记录，技术部每月核查一次。

(二)审批权限标准：常规审批限时2个工作日，特殊情况（如紧急维修）可先执行后补办。审批路径按价值分级：超50万元需总经理审批，10-50万元需技术部主管经理审批，10万元以下由车间主任审批。

1、常规审批需填写《审批单》，注明理由、金额、层级，审批人签字即可；

2、特殊审批需附书面说明，说明紧急性、必要性，总经理审批需技术部、财务部会签；

3、审批记录由技术部统一管理，电子版存档于OA系统，纸质版存档于技术部档案柜；

4、审批权限不得越级，如车间主任不得越级审批精密模具领用。

(三)授权与代理：授权条件为岗位空缺或临时任务需要，授权范围不得超出本人权限，授权期限不超过3个月。临时代理需填写《授权委托书》，注明代理事项、期限、权限范围，双方签字生效。

1、正式授权需技术部备案，代理期间授权人负有连带责任；

2、代理权限不得交叉，如操作工不得代理执行权限事项；

3、代理到期自动失效，需重新办理授权手续；

4、授权书与审批单同等效力，作为追溯依据。

(四)异常审批流程：紧急情况可先执行后补办，但须在2小时内电话通知审批人，4小时内补办书面手续。权限外事项需逐级上报至有权审批人。

1、紧急审批需注明“加急”字样，审批人优先处理；

2、权限外事项需提交《特殊情况申请单》，说明情况、理由、建议方案；

3、审批人可要求补充材料，但最长不超过2个工作日；

4、异常审批结果需通知相关责任部门，确保问题闭环。

七、模具管理执行与监督机制

(一)执行要求与标准：操作工须按《模具使用日志》规范记录，每项记录包含使用时间、加工数量、异常情况、处置结果等。维护保养需填写《模具维护记录》，内容含操作人、时间、项目、标准、结果等。记录需真实完整，技术部每月抽查。

1、《模具使用日志》须每日填写，当日下班前提交班组长复核；

2、《模具维护记录》需维修后立即填写，技术部验收合格后归档；

3、记录缺失或造假一次，对责任部门绩效扣5分，屡次发生取消评优资格；

4、记录纸质版存档于技术部，电子版同步录入ERP系统。

(二)监督机制设计：建立“月度联合检查+季度专项检查”机制。月度检查由技术部牵头，联合质量部、设备部、车间代表参与，覆盖使用、维护、保管全环节。季度检查由质量部组织，重点检查高风险模具。

1、月度检查含现场查看、记录核对、人员访谈等内容，检查表由技术部制定；

2、季度检查需使用三坐标测量仪等工具进行抽检，形成《检查报告》；

3、检查结果分为合格、基本合格、不合格三个等级，不合格项需限期整改；

4、检查过程需拍照记录，存档于技术部档案柜。

(三)检查与审计：检查内容含记录完整性、操作规范性、维护及时性、保管安全性等。检查方法包括现场查看、查阅记录、人员访谈。检查频次为月度检查全覆盖，季度检查抽取30%模具。检查结果形成《检查报告》，明确整改要求及责任人。

1、记录完整性检查包括使用日志、维护记录是否按时填写、内容是否完整；

2、操作规范性检查包括是否按说明书操作、是否定期清洁保养等；

3、检查报告需包含检查时间、参与人员、检查项目、存在问题、整改要求等；

4、整改结果由技术部复核，确认合格后归档，不合格的重新检查。

(四)执行情况报告：每月首月10日前提交《模具管理执行报告》，内容含完好率、故障次数、维修成本、检查发现问题、整改情况等。报告需简化，重点突出核心数据、风险点和改进建议。

1、《执行报告》需包含当月模具使用分析、主要问题汇总、改进措施等；

2、报告需经技术部主管经理审核，总经理审阅；

3、报告作为绩效考核依据，与技术部、车间主任绩效挂钩；

4、报告纸质版存档于技术部，电子版同步发送至相关部门负责人。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定完好率、故障停机率、维修成本、报废率四个核心指标，权重分别为40%、30%、20%、10%。完好率以85%为基准，每增减1%增减2分；故障停机率以8小时为基准，每超1小时扣1分；维修成本以制造成本3%为基准，每超1%扣1分；报废率以5%为基准，每增减1%增减2分。考核对象为技术部、生产车间、设备部等相关部门及负责人。

1、完好率统计周期为月度，由技术部统计使用中模具数量及完好模具数量计算；

2、故障停机率统计包含所有使用中模具的停机时间，不计准备时间；

3、维修成本核算由财务部提供数据，技术部审核确认；

4、报废率统计包含当期报废模具数量及总使用模具数量计算。

(二)评估周期与方法：考核周期为季度，采用简单评分法，由技术部牵头，联合质量部、设备部进行。评估重点包括当季指标完成情况、重大问题整改效果、制度执行情况。

1、季度考核在首季结束10日前完成，形成《季度考核报告》；

2、评估方法为指标数据统计、现场核查、人员访谈；

3、评估结果分为优秀（90分以上）、良好（80-89分）、合格（70-79分）、不合格（低于70分）四个等级；

4、考核结果与部门绩效奖金、负责人评优挂钩。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改时限15个工作日，重大问题30个工作日。按问题性质分为一般（影响小、易解决）、重大（影响大、需协调）两类，责任人需承担整改不力后果。

1、问题发现通过检查、报告、员工反馈等途径，需记录发现时间、内容、责任人；

2、整改方案由责任人制定，技术部审核，明确措施、时限、责任人；

3、复核由发现部门进行，确认整改完成及效果，不合格需重新整改；

4、销号需在整改完成后5个工作日内办理，技术部存档备查。

(四)持续改进流程：基于考核结果、检查发现、业务变化及政策调整优化制度。建议收集通过部门会议、员工意见箱等途径，简易评估由技术部组织，审批权限为技术部主管经理，跟踪由技术部负责，每年至少优化一次。

1、建议收集每月召开一次部门会议，收集改进意见；

2、评估标准包括可行性、必要性、预期效果，由技术部制定评分表；

3、审批权限为技术部主管经理，重大变更需总经理批准；

4、优化措施实施后一个月内评估效果，无效需重新评估。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具完好率超目标、故障率降低、创新维修方法、主动发现重大隐患等。奖励类型为物质奖励（奖金、实物）、荣誉奖励（通报表扬、评优）。标准按贡献程度分为一、二、三等奖，金额分别为500元、300元、100元。程序为申报→部门审核→技术部主管经理审批→公示3天→财务部发放。

1、物质奖励由财务部在工资中发放，荣誉奖励在厂内公告栏公布；

2、申报需填写《奖励申请表》，注明事由、依据、金额建议；

3、审核部门需在3个工作日内完成，重点核实事实及依据；

4、公示期间如有异议，由技术部复核，确认无误后执行。

(二)处罚标准与程序：违规行为按“一般/较重/严重”分类，一般违规如清洁不及时，较重违规如擅自拆卸，严重违规如故意损坏。处罚标准为警告、罚款（50-500元）、降级。程序为调查→取证→告知→审批→执行。调查须在3日内完成，告知须书面形式，员工有权申辩。

1、调查由发现部门进行，需形成《调查报告》，记录时间、地点、事实、证人等；

2、取证包括现场照片、记录、访谈录音等，需经当事人签字确认；

3、告知需说明违规事实、