盖梁施工控制要点

盖梁施工控制要点1施工测量控制要点（1）墩柱混凝土浇筑完成、盖梁施工前，由测量组用全站仪进行盖梁边线放样。（2）模板安装前，由测量队放样确定模板安装位置和混凝土浇筑高度。（3）混凝土浇筑前，测量队对盖梁上口轴线进行复测，确保轴线偏差符合要求。2盖梁抱箍施工控制要点2.1抱箍设计控制（1）采用双层抱箍法施工，抱箍由两块半圆弧型钢板（板厚t=20mm）制成，单个抱箍高62cm。（2）抱箍采用20根d=M24、性能等级为8.8S级的钢结构用高强度大六角头螺栓连接。（3）抱箍内侧包裹一层土工布，用于提高墩柱与抱箍间的摩擦力，同时保护墩柱混凝土面。2.2抱箍承载力检查控制（1）采用千斤顶试压法检测承载力，将两组抱箍装在同一个试验柱上，在抱箍上下口划线用于测量滑移距离。（2）按1.05倍设计荷载进行试压，采用经过标定的千斤顶和压力表，根据标定证书中线性回归方程，计算单个抱箍牛腿在承载力的60%、80%、105%作用下的压力读数，分三级加载。（3）每级加载完成2h后，记录一次抱箍滑动数据（取最大值），当每2h测量滑移距离之差不超过2mm时，进行下一级加载；最后一次加载完成后每6h测量一次滑移距离，两次测量距离之差不超过2mm时，开始卸载。2.3抱箍安装控制（1）墩身施工完成外架拆除后，在墩柱底部靠近地面部位进行抱箍临时组装，内侧包裹一块白色土工布，组装后检查圆弧直径，确保与墩柱直径一致。（2）单个抱箍最大重量为1356.6kg，采用两点吊，钢丝绳与抱箍水平夹角为60°，选用公称抗拉强度1870MPa，6×19S+IWR、Φ10mm钢丝绳（最小破断力66.7kN），选用卸扣GB/T25854-4-DW1.25。（3）根据抱箍、底模支撑平台等结构尺寸，推算每个墩柱抱箍底面离墩顶高程，在墩身上安装钢筋定位作为抱箍下放支撑。（4）采用25t汽车吊配合捆绑吊，用麻绳拴住抱箍控制起吊摆幅，调整吊车主臂使钢丝绳起吊中心与墩柱中心线重合，缓慢起吊至墩柱顶部并缓慢下落套住墩柱，到位后通过登高车解除起吊钢丝绳。（5）两个抱箍安装时其法兰板贴合方向需相互垂直，螺栓端头螺纹用塑料保护帽保护。3钢筋施工控制要点3.1钢筋加工控制（1）钢筋锯切套丝后，需进行外观质量、丝长、丝径检测，丝头表面不得有影响接头的损坏或锈蚀；牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差不超过2P。（2）通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度，止端螺纹环规允许与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P（P为螺距）。（3）加工的半成品钢筋按型号、规格、用途编号挂牌，分层分块堆放，通长钢筋按分层分块要求捆绑后集中堆放。（4）半成品钢筋由平板车运输，运输及吊装过程中加强对钢筋外露螺纹及套筒内螺纹的保护，运至现场后放置在设有木方的地面上，垫高离地不小于20cm。3.2钢筋接头施工控制（1）接头位置设置：受力钢筋的连接接头设置在内力较小处并错开设置，接头长度区段内（焊接接头为35d且不小于50cm，绑扎接头为1.3倍搭接长度）同一根钢筋不得设置两个接头；接头截面面积占总截面面积的百分率符合规范要求（绑扎接头受拉区25%、受压区50%；机械连接、焊接接头受拉区50%、受压区不限制）。（2）接头连接：直螺纹接头采用管钳扳手拧紧，套筒中央位置相互顶紧，安装后的单侧外露螺纹不宜超过2P；直径小于22mm的钢筋采用搭接或焊接连接，搭接长度40d，双面焊长度不小于5d，单面焊长度不小于10d，焊接位置与钢筋弯曲处的距离不小于10d，且不得在构件最大弯矩处焊接。3.3钢筋笼加工及整体吊装控制（1）钢筋加工制作：根据钢筋结构图组装骨架钢筋，单个盖梁钢筋骨架片12片，均采用φ28钢筋；骨架焊接拼装时，在胎架板上设置焊接压板卡（20mm厚钢板和M24螺栓制作）；斜筋与纵向钢筋采用双面焊缝，焊缝长度不小于5d，纵向钢筋多层焊接可用双面焊短焊缝，焊缝长度为2.5d，短焊缝间距不宜大于1000mm；加工完成后进行挡块及支座垫石预埋钢筋加工，再在拼装胎架上进行整体拼装，拼装时调整盖梁钢筋位置，避让墩柱顶部外露主筋；钢筋笼组装完成后，按5个/m²设置保护层垫块，底部保护层垫块在侧面垫块安装完成后，用10t龙门吊抬高钢筋笼后安装，扎丝头朝内侧。（2）吊具设置：钢筋笼起吊采用两根直径φ100mm钢棒下穿钢筋笼作为吊具，钢丝绳起吊水平夹角为60°，选用公称抗拉强度1870MPa，6×19S+IWR、Φ26mm钢丝绳（最小破断力421kN）；单根钢棒长210cm，按外伸简支梁承受均布荷载计算，确保受力满足要求。（3）整体吊装：钢筋笼由后场50t汽车吊整体吊装至17m长平板车运送至现场，吊装至平板车后用2台2t手拉葫芦和2根φ12钢丝绳固定；现场采用50t汽车吊四点吊，用φ100mm钢棒从盖梁顶层钢筋底部穿出，并用铁丝与钢筋骨架固定，确保吊机平稳作业。3.4钢筋现场绑扎控制（1）工艺流程：箍筋安装→底层水平主筋安装→钢筋定位架安装→顶层钢筋及拉勾筋绑扎→预应力管道安装及侧向水平筋安装→挡块钢筋绑扎及支座垫石等钢筋预埋→垫块施工及钢筋检查。（2）箍筋、底层主筋安装：先设置架立钢筋及底层保护层垫块，再安装箍筋并铺设底层主筋，确定尺寸、间距后焊接绑扎固定；镦粗直螺纹连接符合规范要求，同一断面接头截面面积不超过总截面面积的50%，相邻接头断面间距大于40d；底层主筋连接时，先吊装就位，回收塑料保护帽，检查钢筋与套筒规格一致、丝头无损坏后，用管钳扳手拧紧至规定螺纹长度，严禁丝头未拧入套筒就用扳手连接。（3）钢筋定位架安装：定位架由[8型钢立杆、∠45×5mm构件组成，各构件间螺栓连接；人工安装，先根据模板边线安装立杆并复查垂直度，再安装平联及斜撑，每个构件拧紧螺栓后再进行下一构件安装，钢筋绑扎完成后拆除定位架。（4）顶层主筋连接：在定位架上安装顶部主筋并调节尺寸、间距，连接方法同底板钢筋。（5）箍筋、拉勾筋及侧面水平钢筋绑扎：顶层主筋安装完成后，安装预应力管道，再安装侧面水平筋及拉钩筋；按由下而上顺序绑扎，钢筋交叉点梅花式绑扎牢固，间距符合设计和规范要求；扎丝头不能伸入保护层内。（6）防震挡块钢筋绑扎及支座垫石钢筋预埋：盖梁钢筋绑扎完成后，进行防震挡块钢筋绑扎和支座垫石预埋钢筋安装，预埋钢筋位置严格按图纸尺寸控制。（7）垫块安装：采用与盖梁等强混凝土垫块，梅花形布置，每平方不小于5个；用预埋铁丝与钢筋扎牢，互相错开布置，安放在无扎丝的箍筋与主筋交叉点位置，采用“十字交叉法”绑扎，与钢筋位置相碍时可适当调整。（8）钢筋保护层控制：钢筋保护层厚度按规范控制，合格率不低于95%；钢筋表面无锈蚀与焊渣，主筋顺直，无裂纹及其他损伤，骨架无变形、松焊和开焊，具有足够刚度；垫块采用梅花形混凝土专用垫块，标号不低于主体混凝土标号，数量每平方不小于5个。3.5钢筋预埋件控制（1）抱箍盖梁：支座垫石预埋B10钢筋16个，绑扎钢筋时预埋，注意防锈。（2）三角支架盖梁：翼缘板预埋C12钢筋28个，支座垫石预埋B10钢筋16个。（3）落地支架盖梁：翼缘板预埋C12钢筋28个，支座垫石预埋B10钢筋16个，纵向限位设施预埋C32钢筋216个、Q355NHC钢板16个，绑扎钢筋时预埋，注意防锈。3.6冷却水管安装控制（1）冷却水管采用Φ40×2mm、具有一定强度、导热性能好的黑铁管制作，弯管部分采用冷弯工艺，之间通过钢丝软管紧密连接。（2）按设计位置固定在支架上，保持管道通畅，接头可靠、不漏水；混凝土浇筑前进行通水试验，检测是否存在堵塞、漏水、破坏，如有损坏及时修补。3.7预应力管道安装控制（1）预应力钢束采用Φs15.2钢绞线（符合GB/T5224标准，设计强度标准值fpk=1860MPa，弹性模量EP=1.95×105MPa），预应力管道采用金属波纹管（符合JG/T225-2020要求）。（2）钢绞线、波纹管、锚具应有出厂合格证；钢绞线进场后按规范验收，检测强度、引伸量、弹性模量及外型尺寸；波纹管到场后取样进行径向刚度、抗渗漏试验，合格后方可使用。（3）波纹管后场统一下料，随盖梁钢筋一起安装接长，接长采用大型号波纹管接头连接；钢绞线编束时，每隔1.5米绑扎一道铁丝，端头胶布包裹。（4）波纹管按设计曲线要素安设，位置准确，线型顺直、平滑无折角，与锚具垫板垂直；用HRB400Φ12mm钢筋设井字筋或“U”型箍定位筋与结构钢筋焊接定位，直线段每100cm、曲线段每50cm设置一组；避免锐器刮破、电弧焊火花烧伤波纹管，与钢筋相碰时可适当挪动普通钢筋；混凝土浇筑前进行隐蔽工程验收，检查位置、数量、接头质量及固定情况等，发现问题及时处理。（5）波纹管安装完成后进行穿束，采用人工或穿束机进行；钢绞线下料长度=钢束设计长度+70cm工作长度（单端），用砂轮切割机分批下料、编号、成捆运输；人工穿束时用卷扬机牵引，必要时吊车辅助；穿束机穿束时，钢绞线存放架放置于盖梁上方，穿束机位于混凝土端面，保证两侧留有70cm工作长度后切割。（6）混凝土浇筑过程中，专人对每束钢绞线间隔一段时间抽动一次，盖梁浇筑完毕后再次抽动，防止水泥浆进入管道造成堵塞。4模板施工控制要点4.1模板设计及制作控制（1）底模采用不锈钢模板，侧模采用普通钢模板，面板均为厚度6mm钢板，纵向加劲肋采用[10槽钢，间距为30cm。（2）模板分块设计符合施工需求，不同尺寸模板结构形式统一，确保安装精度和稳定性。4.2模板安装准备控制（1）模板清理：安装前用角磨机打磨，清除锈斑和混凝土斑点，验收标准为擦拭后无明显铁锈和黑斑，不合格的返工打磨；采用指定脱模剂，清洁无杂质，用清洁无污染的滚轮涂刷，每涂刷5次更换滚轮，涂刷轻、薄、均匀，用量按每平方米0.25kg控制。（2）模板安装条件：起吊稳起稳落，就位准确，禁止人力搬落大模板，严禁大幅度摆动或碰撞其他物体；安装时检查拉杆及螺栓、垫片型号及数量，混凝土浇筑时检查螺栓是否上满、松动。（3）底模安装：测量队放样盖梁横桥向和顺桥向轴线，在底模上标示，根据中线定出边线，调整底模标高和坡度，使其与设计相符。（4）侧模安装：盖梁钢筋验收合格后，采用汽车吊配合人工吊装就位，微调位置无误后用螺栓连接固定。4.3模板拆除控制（1）拆除时机：侧模在混凝土强度达到2.5MPa后拆除，底模需在盖梁预应力束张拉、压浆完成后方可拆除；拆模时混凝土强度以同条件养护试块抗压强度为准。（2）拆除方法：侧模采用人工配合汽车吊拆除，至与混凝土表面完全脱离后吊离至指定位置；底模拆除时，用手拉葫芦拉紧承受自重，割除钢管桩上的卸荷块，缓缓卸力，脱离后抽出底模。（3）拆除后处理：及时对模板清理、整修、涂刷养护剂，加强维修与保养。（4）拆除要求：拆卸前清理平台上零散物品，严禁向下抛掷模板；严禁用起重装置直接吊除未撬松动的模板，吊运大型整体模板时拴结牢固；高处拆模作业区设警示标志和警示牌，专人巡视，严禁非操作人员进入；大块钢模板拆除时，先挂吊绳或手拉葫芦，再拆卸连接件，用手锤敲击使模板与混凝土脱离后吊运；作业人员站在平稳牢固处，不得猛撬；拆除材料边拆、边清、边运、边码垛。5混凝土施工控制要点5.1混凝土浇筑控制（1）浇筑方式：分为一次性浇筑和分次浇筑；一次性浇筑采用混凝土罐车运输+臂架泵浇筑，全截面整体分层浇筑、分层振捣，用臂长37m架泵和4台50mm×6m振捣棒，按均衡、对称、分层原则施工；大方量或特定盖梁采用分次浇筑，第一次浇筑完成且达到张拉强度后，张拉指定预应力束并完成接触面凿毛（凿除浮浆，石子外露2/3，高压水枪冲洗干净），再进行第二次浇筑，确保荷载合理传递。（2）浇筑准备：检修混凝土运输罐车、汽车泵，确保性能良好；准备振捣器、收面铁板等工器具；清理模板内杂物和积水，确保模板固定牢固；钢筋及模板经监理工程师检验合格；做好模板与墩身连接处的保护，防止漏浆污染墩柱。（3）生产组织：浇筑时实验室及操作员全程跟踪混凝土搅拌，确保性能达标；工长保障运输道路畅通；技术人员关注现场施工，确保灌注方法、振捣工艺符合要求，及时调节混凝土性能；设备部关注设备性能，及时维修、更换、增添；生产副经理调配前后场资源，保证浇筑连续；大方量浇筑时做好值班人员轮换和工作交接。（4）混凝土振捣：布料分层高度不超过30cm，浇筑顺序以墩柱为起点，往两端推进；每层混凝土充分振捣后再进行下一层，上层浇筑在下层初凝前完成；指定技术熟练的混凝土工操作，预应力锚具处钢筋密集部位用小型振捣器振捣；按规范控制振捣质量，不漏振、不超振，振捣作用半径相互叠合三分之一；每平方米4个振捣点，梅花形布设，快插慢拔，每个振动点振捣20～30s，直至表面无气泡；采用两次振捣提高密实度；振动棒垂直插入，插入下层混凝土10-15cm；浇筑完成后人工收面三次，确保表面光洁、平整、无气泡；制作同条件养护试块，规格及数量满足规范要求；浇筑完成后对裸露预埋钢筋涂刷水泥浆防腐，防护层开裂或脱落时重新涂刷。5.2混凝土养护控制（1）养护原则：加强保湿养护，减少混凝土收缩引起的表面应力；高温期以保湿为主，低温期兼顾保温、保湿。（2）养护方法：混凝土初凝后开始养护，采用覆盖土工布+滴灌淡水方式，土工布覆盖整个盖梁，顶每隔10m布置一个1m³水箱，水箱间用输水管连接，输水管间距30cm设置一排针眼，缓慢滴灌；养护周期不少于7d，安排专人负责，监控水箱水量，值班技术员检查监督，质检员不定期抽检。（3）成品保护：用土工布或薄膜全面覆盖盖梁及墩柱，粘贴成品保护标识，防止表面污染或结构损坏。5.3冷却水管压浆及拉杆孔封堵控制（1）冷却水管压浆：混凝土浇筑完毕后冷却管连续通水，内外温差满足设计要求后停止通水，采用与盖梁混凝土强度相等的水泥浆压浆，水灰比宜为0.4~0.45，采用活塞式压浆泵，最大压力宜为1.0MPa，压浆至孔道另一端出浆饱满且排气孔排出同稠度水泥浆为止，关闭出浆口后保持不小于0.5MPa的稳压期，不少于2min；压浆后在盖梁表面截断水管，抹同颜色水泥浆。（2）拉杆孔封堵：拆除模板后采用与盖梁同标号水泥砂浆封堵，按试验配合比配制，随拌随用；步骤为：拆除钢模板及拉杆后，截除外露套管并割除内部30mm套管，清理套管内杂物；洒水湿润基层后，用水泥砂浆填充密实，初凝后面层压光；先填塞中间PVC管部分，待其强度达到一定要求后，封堵表面30mm拉杆孔，抹平收面，确保外观颜色一致；封堵完成后养护不小于7d，不得开裂；注意剔除内部套管时不破坏混凝土结构，严格控制砂浆稠度，封堵前彻底清理杂物。5.4混凝土缺陷修补控制（1）局部细小突瘤、接缝不齐：采用角磨机打磨，使其与周边混凝土平顺。（2）气泡：拆模后立即修补，小气泡用与盖梁同标号、同品种水泥掺入定量白水泥堵塞，根据表面湿润情况喷水；大气泡调浆（可掺入早强剂）填塞，修补后与盖梁一起养护。（3）蜂窝、麻面：有松软层时先凿除，用钢丝刷清理、压力水冲洗润湿后，用高强度水泥砂浆（可掺入粘胶）填塞捣实抹平，白水泥浆修饰，必要时打磨；无松软层时，清理干净后按气泡处理方法修补。（4）表面细小裂纹：用水泥浆（可掺入粘胶）封闭，白水泥浆修饰，用细砂纸打磨平整，确保颜色一致。（5）修补材料：所有修补修饰材料经试验室严格试配，试配合格并在试验段试验成功后使用，结合实际施工条件和同龄期混凝土试块色泽试配。5.5混凝土温控控制（1）温控原则：降热、保温；控制浇筑温度（上层混凝土覆盖前距表面10～15cm处温度）；降低混凝土温升、延缓最高温度出现时间；控制降温速率；降低中心与表面、新老混凝土、表面与气温、养护水与表面的温差。（2）温控标准：浇筑温度≤28℃，内部最高温度≤75℃，内表温差≤25℃，降温速率≤2.0℃/d；冷却水管出水与进水温差≤10℃，冷却水与混凝土内部温差≤25℃，混凝土表面与大气或养护环境温差≤20℃，养护水与混凝土表面温差≤15℃。（3）冷却系统：采用循环淡水，施工现场放置两个15m³水箱，用于冷却水输送和回收降温；用分水器集中分出各层各套水管，设置独立水阀控制流量。（4）通水要求：覆盖冷却水管后即通最大水流量，水流量≥50L/min，水流速≥0.6m/s，进出水温差≤10℃；降温期根据测温结果降低水流量，确保降温速率≤2.0℃/d（初期≤3.0℃/d），进出水温差≤10℃；内部最高温度≤40℃且最大内表温差≤20℃时停水。（5）温度监测：首件盖梁用无线数据采集仪及热敏电子传感器，后续用预埋测温孔监测；监测元件参数、使用方法及测温孔位置按温控方案执行。6预应力工程施工控制要点6.1预应力束施工顺序控制（1）张拉前提条件：千斤顶及配套油表经有资质的检测单位标定；盖梁混凝土强度达到设计强度的90%，且规范龄期不少于7天。（2）张拉顺序：所有预应力钢束左右对称张拉，两段保持同步张拉；从内侧向外侧，左右对侧，两端同步张拉。6.2预应力束张拉控制（1）采用后张法智能张拉工艺，按图纸要求、左右对称顺序进行，张拉步骤为：0→张拉到15%张拉控制吨位→张拉到30%张拉控制吨位→张拉到100%张拉控制吨位→持荷5min→锚固。（2）采用张拉力与伸长量双控，以张拉力控制为主，钢绞线伸长值作为校核；伸长值偏差在-6%～+6%范围之外时停止张拉，查明原因后再继续；避免滑丝、断丝，同一截面上断丝率不得大于1%，一根钢绞线不得断丝两根。（3）张拉前对孔道摩阻实际检测，计算确认张拉力、伸长量，选取相应规格张拉设备（油泵、穿心千斤顶），做好记录。6.3预应力管道压浆控制（1）钢束张拉完毕后立即压浆，采用智能压浆技术，压浆用灌浆料标号不低于M50。（2）压浆料质量要求：水灰比宜控制在0.26～0.28；初凝时间不小于5h，终凝时间不大于24h；3h钢丝间泌水率0，24h自由泌水率0；出机流动度10～17s，30min流动度10～20s，60min流动度10～25s。（3）压浆顺序：从低端往高端进行，同一断面上先压底板再压腹板最后压顶板。（4）压浆流程：压浆前清除孔道内杂物和积水；浆体压入前，开启压浆泵排出管路中空气、水和稀浆，排出