预应力锚索与锚杆框梁护坡施工控制要点

预应力锚索与锚杆框梁护坡施工控制要点1.1测量放样控制要点（1）根据各工点工程立面图，按设计将锚孔位置、框格梁位置准确测放在坡面上，锚孔孔位偏差不得超过50mm。（2）锚孔测量放样时，若遇既有刷方坡面不平顺或特殊困难场地，需经设计监理单位认可，在确保坡体稳定和结构安全的前提下，适当放宽定位精度或调整锚孔定位。（3）框格梁测量放样时，每20米在边坡坡脚、坡顶部适当位置定出四个方向控制线及里程控制桩，再测放出网格梁位置及施作起始范围，自检合格后报监理工程师检查，合格后方可进行下一道工序。（4）测量过程参照相关规范及设计文件4.5.1章节要求，做好测量记录，测量完成后对放样点位进行复核，避免测量偏差。1.2边坡清理、修整控制要点（1）坡面清理参照设计文件4.5.2章节要求，彻底清除坡面浮土、树根、草皮、乱石，填补坑凹，使坡面大体平整。（2）护坡土方开挖及修整前按坡度放线，多余土方用铲式挖掘机挖除，推土机就近运至土方堆放区域，堆土高度不超过2m；需填土部分利用削坡土方回填，回填时放台阶分层进行，严禁顺坡摊铺。（3）大面积回填土方采用推土机分层回填、夯实，每层厚度小于30cm；局部无法机械回填部位，采用人工回填、蛙式夯实，每层厚度小于10cm。（4）整坡结束后，确保坡面平整、坚实，无树根、草皮、乱石、裂缝，经质量自检、复检及监理工程师终检合格后，方可进入下一道工序。1.3钻孔平台搭设控制要点（1）采用φ48mm脚手架杆搭设钻孔平台，平台用锚杆与坡面固定，搭设需满足相应承载力和稳固要求，架体坡度与边坡坡度一致。（2）脚手架搭设参数严格控制：步距80cm，横距120cm，纵距100cm，连墙件“二步三跨”一设，操作平台“二步”一设，剪刀撑跨越长度为6m，连续设置。（3）扣件及钢管进场需检查产品合格证，并进行抽样复试，技术性能符合现行国家标准《钢管脚手架扣件》（GB15831-2006）规定；扣件使用前逐个挑选，有裂缝、变形、螺栓滑丝的严禁使用。（4）纵向水平杆接长采用对接扣件连接或搭接，相邻纵向水平杆接头不设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头水平错开距离不小于500mm，接头中心至最近主节点距离不大于纵距的1/3；搭接长度不小于1m，等间距设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端距离不小于100mm。（5）立杆对接、搭接符合规范要求：对接时接头交错布置，相邻立杆接头不设置在同步内，同步内隔一根立杆的两个相隔接头高度错开距离不小于500mm，接头中心至主节点距离不大于步距的1/3；搭接长度不小于1m，采用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不小于100mm。（6）扣件安装规范：扣件规格与钢管外径一致，螺栓拧紧扭力矩控制在40N·m～65N·m；主节点处固定各类杆件用的扣件中心点相互距离不大于150mm；对接扣件开口朝上或朝内；各杆件端头伸出扣件盖板边缘长度不小于100mm。（7）连墙件安装随脚手架搭设同步进行，不得滞后；当施工操作层高出相邻连墙件以上两步时，采取临时拉结措施，直至上一层连墙件安装完毕。（8）可调托撑螺杆与支托板焊接牢固，焊缝高度不小于6mm；螺杆与螺母旋合长度不少于5扣，螺母厚度不小于30mm。1.4钻孔、清孔控制要点1.4.1钻孔控制要点（1）采用YQ100E锚杆钻机钻进成孔，钻头直径为130mm，实际使用钻头直径不得小于设计孔径，确保后续压（灌）浆密实。（2）根据地质条件选用不同钻孔工艺：土层中采用螺旋钻进，岩层中采用压缩空气为动力的潜孔冲击钻机，岩层破碎或松软易塌缩孔岩层中采用跟套管钻进技术。（3）钻孔采用干钻，严禁水钻，防止恶化边坡岩体工程地质条件、影响孔壁粘结性能；钻孔速度根据钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径。（4）钻进过程中详细记录每个孔的地层变化、钻进状态（钻压、钻速）、地下水及特殊情况；遇塌孔、缩孔等不良现象时，立即停钻，采用0.2-0.4MPa压力进行固壁灌浆处理，待水泥砂浆初凝后重新扫孔钻进。（5）实际钻孔深度不得浅于设计深度的101%，且不小于孔深的0.5m；锚杆设计倾角为25°，孔位倾斜度不得超过±2%。1.4.2清孔及检验控制要点（1）钻进达到设计孔深后，稳钻1-2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径；钻孔孔壁不得有沉渣及水体粘滞，采用压力0.2-0.4MPa的高压风枪将孔内岩粉及水体全部清除，除坚硬完整岩体锚固外，严禁高压水冲洗。（2）若锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下锚和注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。（3）锚孔钻孔结束后，经现场监理检验合格后方可进入下道工序；孔径、孔深采用设计孔径钻头和标准钻杆，在监理旁站下验孔，要求钻头平顺推进，无冲击或抖动，钻具验送长度满足设计孔深，退钻顺畅；同时复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔合格后，判定锚孔钻造检验合格。1.5锚杆、锚索制作控制要点1.5.1锚杆制作控制要点（1）锚杆采用1根φ32mmPSB1080高强精轧螺纹钢制作，设计荷载270kN，杆身每隔2m设置一个φ8mm钢筋对中支架，总长12m，外露长度1.5m（部分长度暂定，后续根据地质条件调整）。（2）沿锚杆轴线方向每隔1.5-2m设置一个对中器，保证锚杆保护层厚度；锚筋自由段采用刷漆、涂防腐润滑脂、外套φ40高密度聚乙烯(HDPE)管、管外与孔壁间注水泥浆的多层防腐措施。1.5.2锚索制作控制要点（3）预应力锚索采用无粘结预应力钢绞线，4束或6×φs15.2型，钢绞线直径15.2mm、强度1860MPa，下料采用机械或砂轮切割机切割，严禁电焊切割，按设计长度一次性截取，实际长度比设计长度多留1.5m（考虑后期张拉）。（4）锚索束制作前进行清污、除污处理；自由段每隔1～1.5m设置一个架线环，锚固段每隔1.0m设置一个架线环，架线环采用高强塑料制作，材料强度不低于30MPa，确保锚索居中。（5）自由段锚索涂专用防腐油脂（无粘结钢绞线自带油脂和PE防腐层），外套聚乙烯塑料管，套管两端10～20cm范围内用黄油充填，外绕工程胶布固定；锚固段剥离PE防腐层并除去油脂，确保与水泥浆的锚固性能；张拉段锚索束涂防腐剂，锚头顶面与锚索轴线垂直。（6）导向帽采用φ90钢管制作，直线段长度100mm，尖部长度78mm，头部设置溢浆孔；钢绞线承载板采用厚度≥2cm的45号钢材制作，限位片采用5mm厚钢板制作，钢绞线通过特制挤压簧和挤压套对称锚固于钢质承载体上，单根连接强度大于200kN，承载板与限位片通过拉杆螺栓连接拧紧。（7）锚索体制作完成后，存放在干燥、清洁的地方，裸露部分用浸渍油脂的纸张或塑料布防潮处理，严禁露天存放，避免机械损坏或焊渣溅落。1.6锚杆、锚索安装控制要点（1）锚杆安装前，核对锚孔编号，确认无误后用高压风吹孔；若锚杆与框架梁钢筋、箍筋相干扰，可局部调整钢筋、箍筋间距，竖、横主筋交叉点必须绑扎牢固；确保每根钢筋顺直、除锈、除油污，人工缓缓将锚杆体放入孔内，用钢尺量出孔外露出钢杆长度，计算孔内锚杆长度，误差控制在±50mm范围内，确保锚固长度。（2）锚索安装前，核对锚索编号与孔号一致；确保每根钢绞线顺直、不扭不叉、排列均匀，除锈、除油污，剔除有死弯、机械损伤及锈坑的钢绞线，缓慢放入孔内，避免损坏锚索体。1.7注浆施工控制要点1.7.1锚杆孔注浆控制要点（1）预应力锚杆孔采用M30水泥砂浆压力注浆，注浆压力为0.5MPa～1.0MPa；注浆前按设计强度要求做好配合比试验。（2）注浆时将注浆管插至孔底5～10cm，随砂浆注入缓慢均匀拔出，并在孔口处减压或松压至零，确保砂浆饱满，无里空外满现象。（3）以锚具排气孔不再排气且孔口浆液溢出浓浆作为注浆结束标准，当砂浆注满溢出时，再注浆1～2分钟后卸掉注浆管，立即用止浆木塞塞紧注浆孔。1.7.2锚索孔注浆控制要点（1）预应力锚索采用M40水泥砂浆注浆，注浆压力为0.5MPa～1.0MPa，采用一次孔底返浆法，自由端套塑料套管，两端注油脂封闭，确保锚固段和自由段注满，无空隙。（2）注浆时通过锚索中间的注浆管自孔底注浆直至孔口溢浆，注浆管深入孔底，浆液注入孔内1.5～2.0m时开始拔管，边注浆边拔管，始终控制管体埋入浆液深度≥1.5m，严禁注浆管抽离水泥浆面。（3）注浆完成后，若孔口浆面回落，在30分钟内从孔底压注补浆2～3次，确保孔口浆液充满；实际注浆量大于理论注浆量，根据岩层裂隙发育情况估算；注浆完成至浆液固结期间，不得抽拔、振动锚索，浆液凝固收缩后，在孔口补灌水泥浆。（4）当锚固段所在地层较差时，采用二次注浆法，二次注浆为高压劈裂注浆，在一次注浆完成后4～5h进行，浆液采用M30纯水泥浆，注浆压力不小于2.0MPa。1.8框格梁施工控制要点1.8.1刻槽控制要点（1）刻槽前清刷坡面浮土，填补坑凹，使坡面大体平整；对相邻级边坡间的平台进行整平夯实，保证一定单向纵坡，确保平台水沟稳定性及排水顺畅性。（2）带线固定放样后的骨架位置，以人工开挖为主，强风化地段采用小型机具配合人工开挖；同一级边坡开挖顺序为由上至下、一步到位，槽底密实平顺，严禁超挖；开挖线形顺直，完成后清除底部浮土。1.8.2钢筋绑扎控制要点（1）绑扎钢筋前，清除格梁基础底浮渣，保证基础密实，在底部铺一层1:3水泥砂浆垫层；在坡面上打短钢筋锚钉，准备与混凝土保护层厚度一致的砂浆垫块。（2）钢筋绑扎时，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离，并和短钢筋锚钉连接牢固；钢筋接头错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总数量的1/2，有焊接接头的截面之间距离不小于1m；锚杆尾部与钢筋焊接成整体，不外露。1.8.3模板制作安装控制要点（1）立模前检查钢筋骨架施工质量并做好记录；模板采用木模板按设计尺寸拼装，表面刷脱模剂，拼接平整、严实，净空尺寸准确，符合设计要求且美观。（2）用钢管支撑固定模板，并用短钢筋固定在坡面上；模板底部与基础紧密接触，防止跑浆、胀模；框梁分片施工，两相邻网格梁伸缩缝宽2cm；采用隔空压顶模，防止混凝土下滑。1.8.4混凝土浇筑控制要点（1）网格梁采用C30混凝土浇筑，采用吊车吊吊斗方式浇筑；浇筑前检查网格梁截面尺寸、钢筋数量及布置情况。（2）混凝土浇筑从坡脚向坡顶分层进行，锚孔周围钢筋密集部位，选用30振捣棒仔细振捣密实，顶面用光抹压光；浇筑必须连续作业，边浇筑边振捣，若有混凝土滑动迹象，可采用速凝或早强混凝土，或用盖模压住。（3）各网格梁混凝土不间断浇筑，若因故中断，接缝按施工缝严格处理；边坡支护每20m设置变形缝，缝宽2cm，缝中钢筋不断开，缝中外露钢筋刷两道防锈漆，缝内灌注沥青玛蹄脂。1.8.5混凝土养护拆模控制要点（1）混凝土浇筑完成后，初凝后尽快覆盖土工布并洒水养护，覆盖时不损伤、不污染混凝土表面，养护期间保持土工布湿润；气温低于5℃时，覆盖保温，不得向混凝土面洒水。（2）养护用水与拌和用水条件一致，洒水养护时间一般为14天，可根据空气湿度、温度、水泥品种及外加剂情况酌情调整，每天洒水次数以保持混凝土表面湿润为准。（3）拆下的模板及时清理、去除残余混凝土、刷油，修复损坏模板；混凝土强度达到2.5MPa前，不得承受外荷载。1.9锚杆（索）拉拔试验控制要点（1）试验在锚杆（索）锚固段浆体强度达到设计规定强度后进行，采用经计量检定且在有效期内的手动油泵—千斤顶系统加载，试验数据从压力表及百分表中读取。（2）试验数量不少于锚杆（索）总数的5%～10%，且不得少于3根；永久性锚杆（索）最大试验荷载取轴向拉力设计值的1.5倍，临时性锚杆（索）取1.2倍。（3）验收试验分级加荷，初始荷载取轴向拉力设计值的0.1倍，分级加荷值取设计值的0.5、0.75、1、1.2、1.33和1.5倍；每级荷载稳定5～10min，记录位移增量，最后一级荷载维持10min，若1～10min内锚头位移增量超过1.0mm，该级荷载再维持50min，并在15、20、25、30、45和50min时记录位移增量。（4）加荷至最大试验荷载并观测10min，位移稳定后卸荷至0.1N，再加荷至锁定荷载锁定，绘制荷载-位移（Q-S）曲线；试验合格判定标准：①拉力型锚杆（索）在最大试验荷载下总位移量，超过该荷载下杆体自由段理论弹性伸长值的80%，且小于杆体自由段长度与1/2锚固段长度之和的理论弹性伸长值；②最后一级荷载作用下1～10min锚杆（索）蠕变量不大于1.0mm，若超过，6～60min内蠕变量不大于2.0mm。1.10张拉、压浆及封锚控制要点1.10.1预应力张拉控制要点（1）张拉在孔内砂浆及外锚头等达到设计规定允许张拉强度（浆体强度达到设计强度的75%）后进行；张拉前对张拉设备进行率定，确保设计锁定预应力值；正式张拉前对锚杆（索）进行1～2次预张拉，荷载等级为0.1倍设计拉力。（2）锚杆（索）正式张拉分五级进行，每级荷载分别为设计拉力的25%、50%、75%、100%和110%，除最后一级稳定10～20分钟外，其余每级稳定5分钟，记录每一级钢绞线的伸长量，每级稳定时间内测读锚头位移三次；张拉到最后一级荷载且变形稳定后，卸荷至锁定荷载锁定。（3）张拉采用对称张拉，非对称张拉时，采用每次张拉设计拉力的50%为一循环张拉程序，保证各孔锚杆（索）受力均匀；张拉后若有明显预应力损失，及时补张拉；锚杆（索）按从下到上的顺序进行张拉、锁定、封锚；采用35t千斤顶单顶张拉。（4）设计张拉完成6～10d后进行一次补偿张拉，然后锁定。1.10.2张拉段灌浆控制要点（1）张拉锁定后立即进行张拉段注浆，锚杆注浆压力宜为0.5～1MPa，锚索注浆压力不小于2MPa；结束标准为实际耗浆量大于理论耗浆量，回浆比重不小于进浆比重，且孔内不再耗浆。（2）对比进、回浆比重，回浆比重达到进浆比重开始计算并浆时间，核实耗浆量；灌浆过程中出现裂隙漏浆、持续耗浆等异常情况，采取封堵裂隙、延长注浆时间处理，直至符合要求。1.10.3锚头封堵控制要点（1）灌浆完成后，清洗钢绞线和工作锚；锚杆外露留长5～10cm，锚索外露钢绞线预留2～3cm，其余部分采用机械