隧道衬砌防排水施工控制要点

隧道衬砌防排水施工控制要点1概述（1）隧道衬砌防排水由全封闭柔性卷材防水层、纵/环向排水盲管和排水盲沟及衬砌施工缝和沉降缝采用的橡胶止水条、止水带等组成，二次衬砌采用自防水混凝土结构，弥补柔性防水层可能出现的局部防水失效问题。（2）二次衬砌施工前，需严格按设计完成衬砌背后防排水设施施工，确保防水层无影响衬砌厚度的皱褶、绷弦现象，纵/环向盲管不侵占二次衬砌结构空间。2施工准备控制要点（1）材料准备：提前一个月进场足量防水板、土工布、止水带、塑料排水盲沟、PVC排水管等材料，所有材料需符合国家、行业标准及设计要求，具备出厂合格证明。（2）材料检验：由项目建设单位统一现场抽检，执行“盲样”送检制度，检验项目至少包括规格尺寸、外观质量、常温拉伸强度、常温扯断伸长率、撕裂强度、低温弯折、不透水性能，检验合格后方可使用，不合格材料严禁进场并予以退场。（3）材料要求：严禁使用有毒、污染环境的防排水材料，各类材料需按种类、规格分类存放，做好防潮、防护措施，避免损坏。3排水暗沟施工控制要点3.1仰拱段排水暗沟施工（1）先在预留槽中按设计标高及纵坡施工10cm厚C15混凝土垫层，待混凝土初凝后，安装Ф300双壁打孔波纹管（外裹200g/m²土工布），尾部预留50cm，便于与下一循环采用直通连接。（2）每5m设置一道U型钢筋卡扣固定波纹管，固定完成后复测波纹管标高及纵坡，确保符合设计要求，再浇筑5cm厚C15混凝土包裹波纹管。（3）待包裹波纹管的混凝土强度达到100%后，回填级配碎石至设计标高。3.2无仰拱地段排水暗沟施工（1）采用切割开挖方式进行排水暗沟施工，开挖过程中控制开挖尺寸、标高及纵坡，避免扰动周边围岩。4纵、横向排水管铺设控制要点4.1纵向排水管铺设（1）纵向排水管采用Ф100HDPE单壁打孔波纹管（上半断面），外裹200g/m²土工布，沿隧道两侧通长布置，安设前按设计要求标出安装位置，确保位置准确，安设坡度与线路坡度一致。（2）沿排水管安装岩面钻孔定位，每隔1m钉间距为50cm的定位孔，将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂预埋钢筋头，固定锚钉安装在排水管两侧。（3）用无纺布包裹盲管并扎丝捆牢，用卡子卡住排水管固定在岩面膨胀螺栓上，每道排水管端头预留10cm左右富裕量，便于与纵向排水管搭接。（4）无纺布和防水板施工时，将纵向排盲管半包围扣在墙角基底，确保裂隙水能顺利汇入排水管。4.2横向排水管铺设（1）横向排水管采用Ф100HDPE波纹管，每25m设置一道，在仰拱填充混凝土浇注前，按划线将横向排水波纹管安装在指定位置，并接通PVC三通管与纵向排水管连接。（2）出口端浇注前用土工布封堵，防止混凝土进入造成堵管，浇注后及时扯出土工布，确保渗水及时排入排水暗沟。5防水板台车就位控制要点（1）防水板台车用于挂设防水板及架设二衬钢筋，依据隧道断面形式设计，主要由工字钢门架、侧翼“翅膀”、底纵梁、钢筋网片、防护栏杆、爬梯及消防设施组成，台车结构需满足强度与刚度要求。（2）工字钢门架采用型钢焊接，净空需满足车辆通行要求；侧翼由两根工字钢作为施工台车，钢管作为斜撑；底纵梁由两根工字钢并焊而成；钢筋网片采用螺纹钢纵向、横向焊接；防护栏杆采用钢管作为立柱及扶手，中间焊接钢筋并设置安全警示标志；爬梯采用角钢、钢管或钢筋焊接；每层左右侧各配置一瓶灭火器。（3）台车拼装、拆卸方法参照开挖台车相关要求，通过洞内装载机推送至指定位置，就位后固定牢固，确保作业平台稳定。6环向盲管铺设控制要点（1）环向盲管采用Φ50软式透水管，每10m或每个施工缝附近设置1道，布置在锚喷支护和土工布之间；洞口浅埋区段及富水区段拱部局部渗水较大形成径流区段，加设环向盲沟，纵向间距1.5~5.0m，根据涌水、消水、渗水、滴水等富水情况调整，与纵向盲管采用三通连接。（2）利用防水板台车铺设环向盲管，采用环向卡扣固定，确保盲管紧贴支护表面或渗水岩壁，布置圆顺，无起伏不平现象。（3）若第一层喷射混凝土表面出现裂缝漏水，在渗漏水集中处增设竖向导水管（采用Ø50mmΩ型弹簧排水管），先在初支面凿出Ø2cm引水孔，管开口正对裂缝出水口，固定排水管后立即喷射2~3cm素凝浆包裹固定，再喷第二层混凝土封闭；若仍有大漏水现象，采取注浆止水措施，确保隧道内壁无线状滴水。7防水层铺设控制要点7.1防水层规格及铺设要求（1）防水层采用1.2mm厚隧道专用EVA防水卷材和400g/m²土工布，土工布设置在防水卷材与喷射混凝土之间，兼做衬背排水层及缓冲层，使漏水通过排水滤层排至墙角纵向盲沟。（2）防水层铺设超前二次衬砌施工1~2个衬砌段，与开挖掌子面保持爆破安全距离，采用防水板台车作为操作平台，铺设前精确放样，画出标准线后试铺，确定每环尺寸，尽量减少接头。7.2初支面处理（1）复核中线位置和高程，检查断面尺寸，对个别欠挖部位进行处理，确保衬砌厚度和净空符合规范及设计要求。（2）初期支护表面需平整、无空鼓、裂缝，外露的锚杆头、钢筋网等坚硬物采用机械切割齐根切除，严禁电焊切割，切割后用1:2水泥砂浆抹平，切割下方严禁堆放易燃物品。（3）对局部凹凸部位修凿喷补，使其表面平顺，超挖较大部位必须挂网喷锚；初期支护表面平整度满足拱脚D/L≤1/6，拱顶D/L≤1/8（D为相邻两凸面间距离，L为两凸面间凹进深度）。7.3土工布铺设（1）土工布与防水板分别铺挂，先采用防水板台车将400g/m²土工布固定到预定位置，再用射钉加热熔垫固定在喷射混凝土上。（2）射钉按梅花型布置，拱部间距0.5～0.7m，边墙间距0.7～1.0m，土工布铺设松紧适度，紧贴喷射混凝土表面，凹处适当增加固定点，幅间搭接宽度大于10cm。7.4防水板铺设（1）铺设前精确放样、弹出标准线，试铺后确定每环尺寸，尽量减少接头，拱部和边墙无纵向搭接；焊接前进行焊接试验，确定适宜的焊接温度和速度，避免烧焦、溶穿现象。（2）采用防水板台车将防水板固定到预定位置，用手持焊枪将底部端头焊接在固定无纺布的专用热熔衬垫上，从一侧下端往另一侧环向整幅铺设，松紧适度并留有余量，松弛系数取1.1～1.2，分段铺设的卷材边缘预留至少60cm搭接余量并做好保护。（3）防水板搭接宽度不小于100mm，采用自动爬焊机双缝焊接，每条焊缝宽度不小于10mm；局部无法自动焊接部位采用手持焊枪焊接，焊缝宽度不小于20mm，焊缝接头平整、无皱褶和空隙，焊接面前需擦拭干净；双焊缝焊接质量采用充气法检查，充气压力0.25MPa保持15min，压力下降小于10%为合格。（4）防水板铺设后做好保护，材料、工具远离已铺防水板地段堆放；挡头模板与防水板接触处用软质物衬垫封堵；钢筋铺设、绑扎及模板安装不得戳穿、损伤防水板，钢筋与防水板接触处用混凝土垫块隔离，钢筋焊接时用阻燃材料遮挡防水板；浇筑混凝土时避免直接冲击防水板，必要时设置挡板，振捣器不直接接触防水板。（5）二次衬砌混凝土浇筑前，检查防水层铺设及焊接质量，发现破损及时处理：取一块边缘至破损处距离大于7cm的圆形防水板，清除上下层灰尘后覆盖破损处，用手持焊枪焊接，焊接质量用真空检测器检测，不合格需重新修补。8施工缝、沉降缝防水施工控制要点8.1缝体设置要求（1）硬软地层分界处、对衬砌纵向受力不利处及土质围岩、全风化围岩段落较长时，每20~30m设置一道变形缝；衬砌浇筑环向工作缝设置带注浆管遇水膨胀橡胶止水条，沉降缝处设置中埋式橡胶止水带，工作缝、沉降缝均设置背贴式止水带，与防水板焊接。8.2背贴式止水带施工（1）在已铺挂的防水板上用红油漆准确标出施工缝位置，背贴式止水带沿施工缝铺设，中线与施工缝重合，两边与防水板焊接密实，位置偏差不大于10mm。（2）利用挡头模板将止水带顶紧、密贴，混凝土浇筑时防止漏浆；严禁在止水带上穿钉、打孔，避免止水带撕裂、刺破；后浇一侧混凝土浇筑前，清除止水带残留混凝土。8.3带注浆管遇水膨胀止水条施工（1）上模二衬混凝土浇筑时，预留止水条凹槽，预留位置准确、固定牢固，嵌入深度不小于2cm；下模混凝土施工前，将止水条安放在凹槽内再进行浇筑，下模混凝土浇筑前禁止止水条被水浸泡。8.4中埋式橡胶止水带施工（1）中埋式橡胶止水带埋设在衬砌结构设计厚度中央，平面与衬砌表面平行、与衬砌端头模板正交，中间空心圆环顺施工缝、变形缝方向并与缝重合安装。（2）挡头模板安装前，沿环向每0.5m设两根Ø10mm钢筋卡固定止水带，严禁用钉子固定；衬砌转角位置的止水带采用连续圆弧过渡，转角半径不小于200mm，防止混凝土浇筑时止水带移位、折曲、倒转。（3）混凝土振捣时，确保止水带与混凝土紧密结合，无气泡和空隙，防止振捣造成止水带偏位或破损；后浇一侧混凝土浇筑前，清除止水带上混凝土残渣，止水带有倒转、扭曲时及时扶正。9临时排水施工控制要点9.1总体要求（1）隧道内施工废水、围岩渗水需汇流集中引排，不得形成漫流和积水，排水沟断面需满足排水需求；通过暴露的膨胀围岩、土质围岩和松软围岩地段，采用管槽排水或对排水沟进行浆砌、硬化处理。9.2顺坡排水（1）临时排水沟断面满足渗漏水和施工废水排放需求，定期清理，防止淤塞，确保水路畅通；水沟位置远离边墙，距边墙基脚不小于1.5m。（2）土质地层、围岩松软等不良地质地段，排水沟不宜直接接触围岩，可根据需要铺砌或用管槽代替，排水沟内不得积水；台阶法施工时，上台阶在下台阶开挖前架槽（管）将水引排至下台