某电子元件厂生产环境控制办法

某电子元件厂生产环境控制办法一、总则

（一）目的：依据《洁净厂房设计规范》（GB50073）、《电子制造企业环境管理技术规范》等国家法律法规及行业标准，针对电子元件生产对环境参数高度敏感的特性，解决当前生产中存在的温湿度波动导致元件焊接不良、静电放电引发元器件损坏、洁净度不足造成产品污染等核心痛点，规范生产环境全流程管理，防控质量风险，提升产品良率及生产效能，降低因环境问题导致的物料浪费与返工成本。

1、明确电子元件生产环境控制的技术要求与管理标准，确保生产过程符合质量管理体系ISO9001对环境条件的规定；

2、建立环境异常预警与快速响应机制，减少环境波动对产品性能的影响，保障产品可靠性；

3、强化各部门环境控制职责，实现从原材料存储到成品出厂的全链条环境管理，杜绝因环境失控导致的质量事故。

（二）适用范围：覆盖企业SMT车间、插件车间、组装车间、质检区、原材料仓库、成品仓库等所有生产及辅助区域，涉及生产部、质量部、设备部、仓储部等部门正式员工、操作工、设备维护员、仓管员及外包清洁人员；供应商进入生产区域的物料配送人员需遵守本制度相关要求；设备检修、车间改造等临时作业的环境控制参照本制度执行，特殊情况需经生产部经理审批。

1、生产区域：包括SMT贴片线、插件焊接线、组装测试线等直接生产场所，是环境控制的核心区域；

2、辅助区域：包括质检区、物料暂存区、设备间等间接生产场所，需满足对应环境参数要求；

3、人员范围：所有进入生产区域的人员（包括参观、学习人员）必须遵守环境管理规定，配合环境控制措施执行。

（三）核心原则：遵循合规性、预防为主、动态调整、全员参与、持续改进原则，结合电子元件生产特点，突出环境参数的精准控制与异常情况的快速处置。

1、合规性：严格遵循国家及行业环境控制标准，确保企业环境管理符合法律法规要求；

2、预防为主：通过环境参数实时监控与定期检测，提前识别环境风险，采取预防措施避免问题发生；

3、动态调整：根据生产产品类型、工艺要求及季节变化，动态调整环境控制参数与设备运行状态；

4、全员参与：明确各岗位环境控制职责，将环境管理纳入员工日常工作内容，形成全员管控氛围；

5、持续改进：定期评估环境控制措施有效性，针对存在的问题持续优化管理方法与技术手段。

（四）层级与关联：本制度为企业专项管理制度，层级高于部门内部操作规范，与《质量管理体系文件》《设备管理制度》《安全生产管理制度》《仓储管理制度》相互衔接；当制度间存在冲突时，以本制度为准，特殊情况需报总经理审批；环境控制数据作为质量追溯的重要依据，纳入质量部产品合格率统计与生产部绩效考核。

1、与质量管理制度的衔接：环境参数异常记录作为产品质量问题追溯的输入，质量部需将环境因素纳入产品失效分析范围；

2、与设备管理制度的衔接：环境监控设备的维护保养纳入设备部日常管理计划，确保设备运行状态稳定；

3、与仓储管理制度的衔接：原材料、成品的存储环境参数需符合本制度规定，仓储部负责日常监控与管理。

（五）相关概念说明：对本制度中涉及的核心术语进行明确定义，确保理解一致。

1、洁净度：指空气中悬浮粒子的浓度，分为ISO5级（100级）、ISO7级（10000级）等，电子元件生产主要涉及ISO5级与ISO7级；

2、温湿度控制范围：指生产区域允许的温度与湿度波动区间，如SMT车间温度22±2℃，相对湿度45%-65%；

3、静电防护措施：包括防静电地面、防静电腕带、离子风机、防静电工作服等用于消除静电危害的技术与管理手段；

4、环境异常：指环境参数超出规定范围或环境控制设备故障等不符合要求的情况，如温度超标、净化设备停机等。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：建立以总经理为决策核心，生产部、质量部、设备部、仓储部为执行主体，车间、班组为操作单元的三级管理架构，确保环境控制责任层层落实，适应中小型企业精简高效的管理需求。

1、决策层：总经理负责审批环境控制重大事项（如洁净区改造方案、年度环境控制设备采购计划），每月听取环境控制工作汇报，协调解决跨部门资源问题；

2、执行层：生产部经理、质量部经理、设备部经理、仓储部经理负责本部门环境控制工作的组织实施，制定部门实施细则，监督落实情况；

3、操作层：车间主任、班组长、操作工、设备维护员、仓管员、清洁工负责具体环境控制措施的执行，如环境参数记录、设备操作、区域清洁等。

（二）决策与职责：明确总经理在环境控制工作中的决策权限与责任，简化议事流程，确保重大环境问题快速处理。

1、总经理决策范围：审批年度环境控制目标与预算，批准洁净区改造、重大环境设备更新等方案，裁定跨部门环境争议；

2、总经理责任：确保环境控制资源投入，对因决策失误导致的环境事故负领导责任，定期组织环境控制工作评审。

（三）执行与职责：按部门与岗位明确具体环境控制职责，确保每项工作有明确责任主体，避免推诿扯皮。

1、生产部职责：生产部经理负责车间环境日常管理，组织环境控制培训；车间主任监督班组长执行环境要求，每日检查区域环境状况；班组长带领操作工每小时记录一次温湿度，确保防静电用品规范使用；操作工保持工作台整洁，及时清理生产废料，避免污染环境。

2、质量部职责：质量部经理制定环境检测标准，组织每周一次环境抽查；质检员每日对生产区域温湿度、洁净度进行检测，记录数据并出具报告，对不合格项跟踪整改；质量工程师分析环境异常对产品质量的影响，提出改进措施。

3、设备部职责：设备部经理负责环境监控设备（温湿度传感器、尘埃粒子计数器）的维护校准；设备维护员每日检查空调、净化设备运行状态，每月校准一次监控设备，确保数据准确；维修工及时处理设备故障，确保环境控制设备正常运行。

4、仓储部职责：仓储部经理负责原材料、成品仓库环境管理，制定存储环境标准；仓管员每日记录仓库温湿度，确保通风、除湿设备正常运行，物料分区存放标识清晰。

（四）监督与职责：明确质量部与安全员在环境控制中的监督职责，确保制度执行到位，问题及时整改。

1、质量部监督范围：监督生产区域、质检区、仓储区环境参数达标情况，检查环境控制记录完整性；监督环境异常整改措施的落实，对整改效果进行验证；

2、质量部监督方式：通过日常抽查、定期检测、专项检查等方式开展监督，每周编制环境控制情况报告，报总经理及生产部经理；

3、安全员监督职责：监督静电防护措施落实情况，检查防静电设备有效性，对操作工违规行为进行纠正，每月向安全主管提交静电防护检查报告。

（五）协调联动：建立跨部门环境控制协调机制，通过定期会议与信息共享平台，确保环境问题快速响应与解决。

1、协调会议机制：每周一召开生产、质量、设备、仓储部门环境控制碰头会，通报上周环境情况，协调解决跨部门问题，本周会议重点解决SMT车间湿度波动问题；

2、信息共享平台：建立环境控制微信群，各部门实时上报环境参数异常，质量部及时发布检测报告与整改要求，确保信息传递及时；

3、争议解决流程：当部门间对环境责任存在争议时，由质量部牵头组织现场核查，3个工作日内提出处理意见，报总经理审批后执行。

三、环境控制标准

（一）生产区域环境标准：根据不同生产工序的环境敏感度，制定差异化的温湿度、洁净度等参数要求，确保生产过程环境稳定。

1、SMT车间环境标准：温度控制在22±2℃，相对湿度控制在45%-65%，空气洁净度达到ISO5级（≥0.5μm尘埃粒子数≤3520个/立方米），每小时由操作工记录一次温湿度，质量部每日抽查2次洁净度，发现异常立即调整空调与净化设备运行参数，无法解决的停机整改；

2、插件车间环境标准：温度控制在23±2℃，相对湿度控制在40%-60%，洁净度达到ISO7级（≥0.5μm尘埃粒子数≤352000个/立方米），生产前30分钟开启空调，每日生产结束后清洁车间地面与工作台，避免粉尘积累；

3、组装测试车间环境标准：温度控制在22±3℃，相对湿度控制在50%-70%，避免阳光直射与强气流干扰，测试区域禁止使用产生静电的设备，测试仪器每月校准一次，确保测试环境稳定。

（二）仓储区域环境标准：针对电子元件原材料与成品的存储特性，制定温湿度控制与防护要求，防止物料因环境问题失效。

1、原材料仓库环境标准：温度控制在15-25℃，相对湿度控制在45%-75%，分类存放电子元器件（如集成电路需存放在防潮柜中，温湿度控制在20±5℃、60%±10%），仓管员每日上午9时、下午3时各记录一次仓库温湿度，发现异常及时开启除湿机或通风设备；

2、成品仓库环境标准：温度控制在20-30℃，相对湿度控制在40%-60%，成品堆放高度不超过1.5米，与墙壁间距不少于30cm，每月一次检查成品包装是否完好，防止环境因素导致产品损坏。

（三）设备运行环境标准：确保环境控制设备（空调、净化设备、监控设备）运行稳定，数据准确，为生产提供可靠环境保障。

1、空调系统管理：空调设备每季度全面检修一次，清洗滤网与蒸发器，检查制冷剂压力，确保制冷效果；夏季高温时段（6-9月）增加空调运行时间，保证车间温度达标；

2、净化设备管理：初效过滤器每1个月更换一次，中效过滤器每3个月更换一次，高效过滤器每年更换一次，更换时由设备维护员记录型号、数量与更换日期，并拍照存档；离子风机每2周清洁一次离子针，确保离子平衡度在±10V以内；

3、监控设备管理：温湿度传感器、尘埃粒子计数器每月校准一次，校准由设备部联系第三方检测机构进行，校准报告归档保存；监控设备断电后需在2小时内恢复供电，确保数据连续记录。

（四）静电防护标准：针对电子元件对静电敏感的特点，制定全方位静电防护措施，避免静电放电造成元器件损坏。

1、防静电设施要求：生产车间地面采用防静电PVC地板，表面电阻控制在10^6-10^9Ω；工作台铺防静电胶垫，电阻值10^6-10^9Ω；设备外壳、工作台必须可靠接地，接地电阻≤4Ω，设备维护员每月检测一次接地情况并记录；

2、人员防护要求：操作工上岗必须穿戴防静电工作服、防静电鞋，佩戴防静电腕带，腕带与皮肤接触良好，每日上岗前由班组长检查腕带电阻（需在10^6-10^9Ω范围内），不合格者禁止上岗；

3、操作过程防护：禁止在生产区域穿化纤衣物、梳头发，使用非防静电工具；维修设备时必须先切断电源并释放静电，再进行操作；定期（每季度）组织静电防护知识培训，提高员工防静电意识。

四、管理目标与核心指标

（一）管理目标与核心指标：设定电子元件生产环境控制可量化、易统计的目标，配套核心KPI，明确统计口径，确保目标与生产实际紧密结合。

1、环境参数达标率：生产区域温湿度、洁净度等关键参数达标率不低于98%，月度统计由质量部负责，数据来源于每日抽查与自动监控系统；

2、环境异常响应时效：环境参数超标后30分钟内启动响应，2小时内完成初步处置，24小时内完成整改闭环，由生产部记录响应时间纳入月度考核；

3、设备完好率：环境控制设备（空调、净化系统、监控设备）完好率不低于95%，月度统计由设备部负责，故障修复时间不超过8小时；

4、静电防护合格率：操作工防静电措施佩戴率100%，静电接地电阻检测合格率100%，每日由班组长检查，质量部每周抽查。

（二）专业标准与规范：制定贴合电子元件生产实际的专项管理标准，标注高、中、低风险控制点，每个风险点对应简易可落地的防控措施。

1、温湿度控制标准：SMT车间温度22±2℃、湿度45%-65%为高风险控制点，超标立即停机并报生产部经理；插件车间温度23±2℃、湿度40%-60%为中风险控制点，超标调整空调参数并记录；

2、洁净度控制标准：ISO5级区域尘埃粒子数超标为高风险控制点，启用备用净化系统并通知设备部维修；ISO7级区域超标为中风险控制点，增加清洁频次并加强通风；

3、静电防护标准：防静电腕带失效为高风险控制点，立即更换并培训操作工；设备接地电阻超标为高风险控制点，立即停机修复并检测；

4、仓储环境标准：原材料仓库湿度超标为高风险控制点，启用除湿机并隔离受潮物料；成品仓库温度超标为中风险控制点，调整空调运行参数并记录。

（三）管理方法与工具：明确适用的简易管理方法及工具，说明具体应用场景与简单操作要求，适配中小型企业管理水平。

1、环境参数巡检表：操作工每小时记录一次温湿度、洁净度数据，发现异常立即标注并上报，巡检表由班组长每日审核签字，存档保存；

2、异常处理五步法：发现异常后立即隔离、报告、评估、处置、验证，每个步骤明确责任主体，如隔离由操作工执行，评估由质量部工程师负责；

3、设备点检卡：设备维护员每日检查空调、净化设备运行状态，记录参数、异常及处理情况，点检卡每周由设备部经理审核；

4、环境控制看板：在生产车间设置看板，实时显示当日环境参数达标情况、异常次数及整改进度，每日更新，员工可直观了解环境状况。

五、流程设计

（一）主流程设计：文字化拆解环境参数异常处理全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限，禁止流程图、表格化。

1、异常发现：操作工每小时记录环境参数时发现超标，立即标记巡检表并报告班组长，时限为发现后5分钟内；

2、初步处置：班组长接到报告后10分钟内到达现场，确认异常类型，启动备用设备或调整运行参数，无法处置时上报生产部经理；

3、原因分析：生产部经理30分钟内组织质量部、设备部人员分析原因，填写《环境异常分析表》，明确是设备故障、操作失误还是外部因素；

4、整改落实：设备部根据分析结果2小时内制定维修方案，维修工立即执行，生产部协调调整生产计划，质量部全程监督整改效果；

5、验证闭环：整改完成后由质量部检测环境参数，达标后关闭异常记录，形成闭环，时限为整改后1小时内。

（二）子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明与主流程衔接节点、简易操作细则及要求。

1、空调系统维护子流程：设备维护员每月1日执行空调滤网清洗，拆卸滤网、清洗晾干、安装复位，记录操作时间与结果，完成后由设备部经理签字确认；

2、净化设备更换过滤器子流程：初效过滤器到期时，设备维护员提前3天申请备件，更换时关闭设备电源、拆卸旧过滤器、安装新过滤器、检测密封性，更换完成后拍照存档；

3、静电检测子流程：班组长每日上岗前用静电检测仪检查操作工腕带，电阻值10^6-10^9Ω为合格，不合格者更换腕带并重新检测，记录检测结果；

4、仓储环境巡检子流程：仓管员每日9时、15时记录仓库温湿度，湿度超标时开启除湿机，记录设备运行时间与温湿度变化，异常情况上报仓储部经理。

（三）流程关键控制点：梳理核心管控标准、简易核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验、交叉复核措施。

1、参数超标处置：温湿度超标时操作工必须立即上报，班组长10分钟内确认，质量部30分钟内核查，形成双重校验，未执行则追究双方责任；

2、设备维修质量：空调维修后由设备维护员测试运行参数，设备部经理复核，确保制冷效果达标，维修记录需双方签字确认；

3、静电防护有效性：操作工每日自检腕带，班组长抽查，质量部每周检测接地电阻，三级核查确保防护措施落实；

4、仓储环境隔离：原材料受潮时仓管员立即隔离区域，贴标标识，仓储部经理确认隔离范围，质量部评估受潮程度，避免误用。

（四）流程优化机制：明确流程优化发起条件、简易评估流程、审批权限及时限，每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节。

1、优化发起条件：连续3个月环境参数达标率低于95%、异常响应超时次数超过5次、员工反馈流程繁琐时，由生产部发起优化申请；

2、评估流程：生产部组织相关部门召开优化会议，分析流程痛点，提出改进方案，评估方案可行性与实施成本，形成《流程优化建议书》；

3、审批权限：优化建议书由生产部经理初审，设备部、质量部会签，总经理审批，审批时限不超过5个工作日；

4、实施与验证：优化方案批准后1个月内实施，实施后由质量部跟踪3个月，验证效果达标则固化流程，未达标则重新优化。

六、权限与审批管理

（一）权限设计：文字化按“业务类型+金额/等级+岗位层级”分配权限，禁止表格化，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。

1、环境参数调整权限：操作工仅能查询实时参数，班组长可调整空调运行参数±1℃，超出范围需报生产部经理审批；

2、设备维修权限：设备维护员可处理5000元以下设备故障，5000元以上维修需设备部经理审批，重大设备更换需总经理审批；

3、环境异常处置权限：班组长有权启动应急预案，隔离生产区域，调整生产计划，事后报生产部经理备案；

4、环境数据查询权限：生产部经理、质量部经理可查询全厂环境数据，班组长仅能查询本班组数据，操作工仅能查询本岗位数据。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同金额、风险等级业务的审批路径，禁止越权/越级审批，建立责任追溯机制。

1、设备维修审批：5000元以下由设备部经理审批，1个工作日内完成；5000-20000元由生产部经理、设备部经理联合审批，3个工作日内完成；20000元以上由总经理审批，5个工作日内完成；

2、环境改造项目审批：5万元以下项目由生产部经理、设备部经理会签，10万元以下由总经理审批，超过10万元需提交董事会审议；

3、异常事件处理审批：环境事故处理方案由质量部经理审核，生产部经理批准，重大事故（导致停产超过4小时）需总经理审批；

4、权限变更审批：岗位权限调整由部门经理申请，人力资源部审核，总经理批准，变更后1个工作日内通知相关部门。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围、期限及备案要求；临时代理简化管理，明确最长代理时限及交接报备要求。

1、授权条件：岗位负责人因公出差、休假或临时离岗时，可授权代理人，授权需书面申请，明确代理事项与期限；

2、授权范围：班组长可授权资深操作工代理本班组环境巡检，设备部经理可授权技术员代理设备维修，代理范围仅限日常业务；

3、代理期限：最长代理期限为15天，超过期限需重新申请，代理期间代理人承担被代理人全部责任；

4、交接报备：授权时需填写《权限交接表》，明确交接事项、期限及双方签字，代理结束后3个工作日内归还权限，报人力资源部备案。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道，异常审批需附简单书面说明，留存痕迹。

1、紧急审批：环境突发事故（如空调停机）时，班组长可先口头通知生产部经理处置，事后2个工作日内补填《紧急审批表》，说明事由与处理过程；

2、权限外审批：操作工需调整空调参数超出权限时，填写《权限外申请表》，班组长签字确认，生产部经理审批，1个工作日内完成；

3、补批流程：因特殊情况未及时审批的事项，由申请人填写《补批申请表》，说明未及时审批原因，原审批人签字确认，部门经理审核，3个工作日内完成；

4加急通道：加急审批需标注“加急”字样，由部门经理直接上报总经理，审批时限缩短为1个工作日，审批结果即时通知申请人。

七、执行与监督管理

（一）执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范：操作工每小时记录环境参数时必须使用统一巡检表，字迹清晰，数据真实，发现异常立即标注，禁止涂改记录；

2、信息录入：环境参数数据需在记录后1小时内录入生产管理系统，确保系统数据与纸质记录一致，系统异常时及时通知IT部门；

3、痕迹留存：环境巡检表、异常处理记录、设备维修记录等纸质文档需保存1年，电子文档永久保存，保存位置由档案管理员统一管理；

4、执行不到位判定：连续3次未按时记录参数、2次篡改记录、1次未响应异常即视为执行不到位，由班组长上报生产部经理处理。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入至少三个关键内控环节。

1、日常监督：班组长每日检查本班组环境记录，抽查操作工防静电措施，发现问题立即纠正，记录《班组监督日志》；

2、专项监督：质量部每月组织一次环境控制专项检查，覆盖所有生产区域，重点检查设备运行状态、参数记录完整性及整改落实情况；

3、关键内控环节一：环境参数超标时，系统自动报警并推送至生产部经理手机，确保响应及时；

4、关键内控环节二：设备维修后，维修工需在系统中上传维修照片与参数测试报告，设备部经理审核确认；

5、关键内控环节三：季度环境审计由质量部牵头，抽查10%的环境记录与设备维护记录，形成审计报告。

（三）检查与审计：明确监督内容、简易方法及频次，检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

1、检查内容：环境参数达标情况、设备运行状态、防静电措施落实情况、记录完整性、异常处理时效；

2、检查方法：现场查看设备运行参数，随机抽查操作工防静电措施，核对纸质记录与系统数据，询问操作工操作流程；

3、检查频次：班组长每日检查，质量部每周抽查，设备部每月全面检查，季度审计每季度末进行一次；

4、整改要求：检查发现的问题需24小时内制定整改计划，明确责任人与完成时限，整改完成后由检查部门验证，未达标则重新整改。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据。

1、上报流程：班组每日向生产部提交《环境执行日报》，部门每周向总经理提交《环境执行周报》，质量部每月提交《环境审计月报》；

2、报告主体：班组长负责日报，生产部经理负责周报，质量部经理负责月报，报告需签字确认；

3、报告周期：日报次日9时前提交，周报下周一12时前提交，月报次月5日前提交；

4、报告内容：日报含当日参数达标率、异常次数及处理情况；周报含周度达标率、主要问题及改进措施；月报含月度达标率、设备故障率、员工培训情况及下月计划。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定专项考核指标，明确权重、评分标准及对象，挂钩生产目标与风险管控。

1、环境参数达标率：权重30%，月度统计，达标率≥98得满分，每降低1%扣2分，由质量部负责考核；

2、异常响应时效：权重20%，响应超时次数≤2次得满分，每超1次扣5分，由生产部负责考核；

3、设备完好率：权重25%，月度统计，完好率≥95%得满分，每降低1%扣3分，由设备部负责考核；

4、静电防护合格率：权重25%，每日抽查，合格率100%得满分，每发现1例不合格扣2分，由质量部负责考核。

（二）评估周期与方法：明确考核周期及方法，界定各周期考核重点。

1、日度评估：班组长每日检查环境记录，对操作工执行情况评分，评分结果纳入班组周度考核；

2、月度考核：每月5日前，各部门提交上月环境控制数据，质量部汇总评分，报生产部经理审核；

3、季度总评：季度末，结合月度考核数据、员工培训参与度、问题整改率进行综合评分，作为季度奖金发放依据；

4、年度评优：年度环境控制指标达标率≥95%且无重大环境事故的班组，评为“环境管理优秀班组”，给予表彰。

（三）问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类管理。

1、一般问题整改：环境参数轻微超标（温度波动±1℃内），责任班组24小时内整改，班组长复核后销号；

2、重大问题整改：洁净度超标、设备故障导致停产，责任部门48小时内提交整改方案，设备部牵头实施，质量部72小时后验收；

3、整改复核：整改完成后，由质量部检查整改效果，填写《整改验收表》，验收不合格则重新整改；

4、责任追究：连续两次出现同类问题，扣责任部门当月绩效5%，情节严重者扣当事人当月绩效10%。

（四）持续改进流程：基于考核、检查及业务变化优化制度，简化流程确保落地。

1、建议收集：员工可通过意见箱、部门例会提出环境控制改进建议，每月由生产部汇总整理；

2、简易评估：生产部组织相关部门对建议进行可行性评估，形成《改进建议评估表》，标注高/中/低优先级；

3、审批实施：优先级高的建议由生产部经理审批后实施，中低优先级建议纳入季度优化计划；

4、跟踪验证：改进措施实施后，质量部跟踪3个月，验证效果达标则固化流程，未达标则重新评估。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序：明确奖励情形、类型及标准，规范申报流程。

1、奖励情形：连续三月环境参数达标率100%、主动发现重大环境隐患并提出有效改进方案、在环境控制工作中提出创新建议并取得实