S-转体桥专项施工方案

微信关注：工程数字BIM绘图目录1、编制依据及原则 11.1编制依据 11.2编制原则 22、工程概况 22.1基本情况 22.2设计概况 32.2.1设计基本情况 32.2.2连续梁设计概况 52.2.3转体结构设计概况 52.3主要工程数量 72.4相关建设单位 82.5转体梁施工平面示意图 83、工程重难点分析及施工对策 94、施工工期安排 94.1施工工期安排的原则 94.2施工工期安排 105、施工工艺及施工方案 115.1总体施工工艺流程图 115.2整体施工步骤 115.3转体原理概述 135.4施工前准备工作 155.4.1施工围挡 155.4.2物资运输 155.4.3场地平整 155.5转体体系施工 165.5.1施工工艺流程 165.5.2转体体系施工总体方案 165.5.3球铰的加工、运输、验收 175.5.4下转盘施工 185.5.5球铰安装 215.5.6上转盘施工 235.5.7上、下转盘临时约束 255.5.8转体体系结构安装精度控制 255.5.9施工注意事项 265.6墩身施工 265.7连续梁施工 275.7.1支座安装 275.7.2支架法施工连续梁 285.8转体施工 375.8.1转体施工工艺流程 375.8.2连续梁附属施工 375.8.3清理滑道及临时锁定设施 385.8.4牵引系统及设备测试 385.8.5不平衡重称重试验及配重 405.8.6试转 425.8.7正式转体 455.8.8防倾保险体系 485.8.9限位控制体系 485.8.10转体精确就位 485.8.11转体后支座封盘 495.8.12转体施工中出现特殊情况的处理 495.9合拢段施工 525.9.1两侧合拢段施工 535.9.2合拢段防开裂措施 545.9.3合拢段施工关键控制环节 555.10施工测量控制 565.10.1平面位置测量 565.10.2高程测量 565.10.3施工测量监控 575.11施工的影响因素及控制措施 585.11.1结构刚度误差 585.11.2浇筑混凝土误差 585.11.3桥面临时荷载影响 595.11.4温度影响 595.11.5预应力影响 606、资源配置计划 616.1人员配置 616.2材料配置 616.3机械配置 627、安全目标和安全保证体系及措施 637.1安全目标 637.2安全目标安全保证体系 637.3保证安全施工技术措施 657.4高空作业安全措施 677.5预应力张拉安全措施 677.6安全用电 687.7保证铁路营运线行车安全措施 697.8脚手架施工安全措施 707.9施工期间的防汛措施 717.10保证人身安全措施 717.11安全生产教育与培训 727.12安全生产检查 727.13安全事故报告制度 737.14安全奖惩制度 738、质量目标及质量保证措施 738.1质量目标 738.2质量保证措施 738.3创优规划 748.4保证工程质量的技术措施 758.5质量检查人员和自检制度 758.6测量复核制 768.7技术保证 788.8预防和控制质量通病的措施 798.9文明施工及环境、水与职业健康保护措施 798.10雨季、季节施工保障措施 808.10.1雨季施工 808.10.2冬期施工 808.10.3夏季施工 829、应急预案 839.1高处坠落事故应急预案 839.2触电事故应急预案 849.3列车行车、管线中断事故处置与救援 859.4电焊伤害事故应急预案 869.5接触网断线抢修应急预案 869.6要点超时应急预案 879.7应急联系电话 881、编制依据及原则1.1编制依据（1）《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-2008（2）《建筑结构荷载规范》GB50009-2012（3）《混凝土结构设计规范》GB50010-2010（4）《钢结构设计规范》GB50017-2003（5）《建筑施工安全检查标准》JGJ59-2011（6）《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-91（7）《建筑施工碗扣式钢管脚手架安全技术规范》JGJ166-2016 （8）《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-2005（9）《建筑施工现场环境与卫生标准》JGJ146-2004（10）《建筑机械使用安全技术规范》JGJ33-2012（11）《混凝土结构工程施工规范》GB50666-2011（12）《施工企业安全生产管理规范》GB50656-2011（13）《城市桥梁工程施工与质量验收规范》CJJ2-2008（14）《公路桥涵施工技术规范》JTG/TF50-2011（15）《钢管满堂支架预压技术规程》JGJ/T194-2009（16）《大体积混凝土施工规范》GB50496-2009（17）《工程测量规范》GB50026-2007（18）《建筑变形测量规范》JGJ8-2007（19）《公路工程施工安全技术规程》JTJ076-95（20）《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87号文)（21）《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》(建质[2009]254号文（3）)（22）《建设工程安全生产管理条例》国务院令第393号（23）《铁路安全管理条例》（国务院令639号）（24）本工程设计图纸及图纸会审技术文件（25）本工程经审批的《施工组织设计》。1.2编制原则（1）确保武九铁路行车绝对安全；（2）上级部门要求的总体工期、安全质量目标的原则；（3）遵循设计文件的原则。认真核对设计文件资料，了解设计意图，掌握现场情况，严格按设计资料和设计原则编制，满足设计标准和要求。2、工程概况2.1基本情况新建瑞昌市外环路(人民北路～黄金北路)工程BK4+586.437-BK4+716.437上跨武九线桥梁工程,全长130米。本桥跨铁路部分采用(20+2*45+20)m预应力混凝土整体箱梁，桥梁全宽27米，为双向6车道。其中2*45m预应力混凝土T形钢构桥上跨武九电气化铁路，采用转体法施工，转体重量9200t，转体角度87.8度。转体桥与武九铁路立面位置图T构转体平面示意图2.2设计概况2.2.1设计基本情况（1）结构体系桥跨布置为（20+2-45+20）m预应力混凝土整体箱梁。中间2-45预应力混凝土T形钢构为转体结构。（2）上部结构本桥跨铁路部分采用（20+2-45+20）m预应力混凝土整体箱梁，桥梁全宽27.0m。其中2-45m预应力混凝土T形刚构桥上跨武九铁路(电气化)，为减少对铁路的影响，跨越铁路处采用转体法施工（转体重量9200t，转体角度为87.8°，即先于顺铁路方向支架浇筑箱梁后，平面逆时针转体到位。主梁采用C55混凝土，主梁分为转体施工段及边跨满堂支架现浇段，其中转体施工段为（43+43）m，分6个大节段支架现浇，边跨支架现浇段长18.92m,待转体段转体到位后再进行浇筑3米长合拢段。节段划分为0#（14m）、1#~3#（12.0m）、合拢段（3m）及边跨现浇段（18.92m）。主梁横断面采用单箱四室斜腹板截面，中墩顶处4m段为等高段，梁高4m，由中墩顶至跨中方向37m为变高段，梁高经二次抛物线渐变至2.0m，边跨现浇段为2.0m等高段。箱梁顶板宽27.0m，两侧悬臂3.0m。箱梁顶板厚0.28m，悬臂端部厚0.2m，根部厚0.5m，底板厚由直线段0.25m渐变至0.9m，腹板厚由0.5m渐变至0.8m。（3）下部结构1）主墩T构采用空心墩截面，墩身底平面尺寸为11.2m(横桥向)x4.0m（顺桥向），顺桥向壁厚1.0m，横桥向壁厚1.2m，横桥向中间设一道中隔墙，墙厚1.2m，墩身与主梁底相接处设1.0m厚实体段。转盘结构分为上、下转盘，其中上转盘为厚2m，直径D=13.5m的圆柱体，下设上球铰；下转盘为17m（长）x17m（宽）x4m（高）的立方体。主墩基础采用16根φ1.8m钻孔灌注桩。转体结构由转体下盘、球铰、上转盘、转动牵引系统组成。上转盘撑脚是转体时保证结构平衡的保险腿，在撑脚下方设有滑道，转体时支撑腿在滑道内滑动，保持结构平稳，转体完成后，将上下转盘封固。下转盘支撑转体系统的全部重量，下转盘设置下球铰、环形滑道及转体牵引反力座等，转体完成后与上转盘形成整体，共同作为基础。2）副墩及边墩8#、10#副墩采用桩柱式结构，墩身3根φ1.6m圆柱，桩基采用3φ1.8m单排钻孔灌注桩，桩中心距8.2m。7#、11#边墩采用桩基接盖梁式结构，桩基采用3φ1.8m单排钻孔灌注桩，桩中心距8.2m。盖梁截面2.5mx1.8m，长21.6m。（4）附属工程1）桥面铺装梁顶桥面铺装自下而上依次为：6cm厚C40混凝土调平层+FYT-I改进型防水层+6cm中粒式沥青（改性）混凝土AC-20C+4cm细粒式沥青（改性）混凝土AC-13C。调平层内设置D10冷轧带肋钢筋焊接网。2）排水跨铁路桥孔不设纵向排水管及横向泄水管。桥面纵向自排水，在铁路两侧加密设置泄水管，泄水管设在桥面的下坡一侧，从桥墩处引至地面排水系统。3）防撞护栏本桥主梁顶采用实体加强型混凝土防撞护栏，防撞等级为SX级。4)防护网为保证桥下铁路运输及消防安全，在跨越铁路及两端共三孔范围内设防护网，防护网总高度2.5m，单侧总长为130m。5)支座主桥采用符合GPZ（2009）标准的系列公路桥梁盆式橡胶支座，共计12套，具体型号详见相关设计图纸。6)照明本桥按分散照明设计。桥面道路照明为双侧对称式布置于人行道侧。7)桥面伸缩装置本桥共设2道伸缩缝，7#、11#墩顶梁端设置GQF-MZL160型伸缩缝。8)防雷接地=1\*GB3①凡距离铁路设施5m以内的桥梁金属物均需接地线。=2\*GB3②跨越铁路两侧桥墩应设防雷接地措施。9)其他本次设计影响地方通信线、电力线等已经向建设单位明确影响范围，具体由地方管理部门考虑相应措施。2.2.2连续梁设计概况本连续梁设计为预应力混凝土整体箱梁，桥跨布置为（20+2-45+20）m，桥面宽度27米。主梁横断面采用单箱四室斜腹板截面，中墩顶处4m为等高段，梁高4m，由中墩至跨中方向37m为变高段，梁高经二次抛物线渐变至2.0m，边跨现浇段为2.0m等高段。箱梁顶处板宽27.0m，两侧悬臂3.0m，箱梁顶板厚0.28m，悬臂端部0.2m，根部厚0.5m，底板厚由直线段0.25m渐变至0.9m，腹板厚由0.5m渐变至0.8m。预应力钢绞线公称直径：15.2mm，孔道摩阻系数：0.15，孔道偏差影响系数：0.0015，一端锚具变形钢束回缩值：6mm，松弛计算按规范公式由程序自动计算成。2.2.3转体结构设计概况（1）转体下转盘下转盘是转体重要支撑结构，布置有转体系统的球铰、撑脚的环形环道、转体牵引系统的反力座、助推系统等。下转盘利用桩基承台，承台纵向尺寸17m，横向尺寸17m。平面形状矩形。上下转盘、环道安装是重要的施工项目，精度要求高，在转盘混凝土浇筑前先预埋好定位骨架，通过调整螺栓精确调平环道、下转盘平面，各平面相对高差不大于0.5mm，调整完成后浇筑C50混凝土。转体完成后，通过封铰混凝土连接，与上转盘共同形成承台。（2）球铰转体用球铰采用转体专用球铰成品，球铰竖向承载能力9200t。球铰是转动体系的核心，它是转体施工的关键结构，制作及安装精度要求很高，必须精心制作，精心安装。（3）转体上转盘撑脚与下转盘环道上转盘撑脚为转体时保持转体结构平稳的保险腿。从保持转体结构的稳定性和方便施工出发，在上转盘周围对称布置8个撑脚。在撑脚的下方（即下盘顶面）设有1.2m宽的环道，环道中心半径5.2m，转体时保险撑脚可在环道内滑动，以保持转体结构平稳。为保证转体的顺利实施，要求整个环道面在一个水平面上，其相对高差不大于2mm。转盘上设有8个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下垫16mm厚矩形钢板。双圆柱为两个φ800mm×20mm的钢管，撑脚钢管内浇筑C50微膨胀混凝土。撑脚在工厂整体制造后运进工地，在下转盘混凝土浇筑完成支座安装就位时即安装撑脚。转动前在接触下环道的支撑腿下面铺装3mm四氟滑板，并在转动过程中及时添加，以减少转动时的摩擦力。（4）转体上转盘上转盘在整个转体过程中以受压为主，根据上转盘的结构外形，布置有多层钢筋网及抗剪钢筋，施工时绑扎好各钢筋，同时注意预埋桥墩钢筋。上转盘是球铰、撑脚与桥墩相连接的部分，又是转动牵引力直接施加的部分。在布设牵引索时应注意：①同一对索的锚固端在同一直径线上并对称于圆心，每根索的预埋高度和牵引方向一致。②每根索的出口点对称于转盘中心，牵引索外露部分圆顺的盘绕在转盘周围，互不干扰的搁置于预埋钢筋上。③作好保护措施，防止施工过程中钢绞线损坏或生锈。④上转盘混凝土浇筑前注意预埋牵引索的锚具、管道及索体。待上转盘混凝土达到设计强度后，进行整个转体系统支承体系转换。抽去垫板使转台支撑于球铰上。施加转动力矩，使转台沿球铰中心轴转动。检查球铰的运转是否正常，测定其摩擦系数，为转体施工提供依据。2.3主要工程数量转体梁工程数量见表2.3-1。表2.3-1转体梁工程数量表序号部位项目名称规格型号单位数量备注1桩基水下混凝土C35m³1864.32钢筋HRB400-10mmt19.4183钢筋HRB400-20mmt1.8644钢筋HRB400-25mmt126.1265声测管Φ57*3m34056注浆t207承台混凝土C20m³498混凝土C50m³16269微膨胀混凝土C50m²14110钢筋HPB300-10mmt2.911钢筋HRB400-10mmt0.112钢筋HRB400-12mmt8.913钢筋HRB400-14mmt7.614钢筋HRB400-16mmt37.115钢筋HRB400-20mmt12.816钢筋HRB400-22mmt0.717钢筋HRB400-25mmt60.718钢筋HRB400-32mmt86.719墩柱混凝土C30m³55.520混凝土C40m³299.421混凝土C50m³233.322钢筋HPB300-10mmt9.523钢筋HRB400-12mmt2.824钢筋HRB400-14mmt1.525钢筋HRB400-16mmt12.826钢筋HRB400-22mmt4.327钢筋HRB400-25mmt12.428钢筋HRB400-28mmt4529梁体及附属混凝土C30m³256.230混凝土C40m³210.331纤维混凝土C50m³25.232混凝土C55m³3278.533钢束∅s15.2t185.334锚具YJM15-5套8835锚具YJM15-8套4036锚具YJM15-12套6437锚具YJM15-13套4038锚具YJM15-15套42239锚具YJM15-15P套1840锚具YJM15-17套6441锚具BJM15-3套2042锚具BJM15-3P套2043波纹管Φ90m10627.444波纹管Φ55m519.245扁波纹70*19m532.046钢筋HPB300-8t0.247钢筋HPB300-10t148钢筋HRB400-10t43.249钢筋HRB400-12t73.450钢筋HRB400-16t578.351钢筋HRB400-20t213.252钢筋HRB400-25t0.153钢筋HRB400-28t26.754精轧螺纹粗钢JL32t4.955支座套1256转体支座套12.4相关建设单位建设单位：瑞昌市鸿发投资有限公司；代建单位：江西地方铁路开发公司；监理单位：南昌华路咨询建设监理有限公司；设计单位：中铁上海设计院集团有限公司南昌院；施工单位:中铁二十四局集团新余工程有限公司。2.5转体梁施工平面示意图转体梁施工平面示意图3、工程重难点分析及施工对策（1）转体施工对技术、施工精度要求高采取策略：引进专业施工队伍，转体施工及球铰安装等关键工序由专业生产制作厂家派人现场指导施工，转体施工方案经过公司技术中心评审通过后实施，实施过程实行总工负责制，对转体的球铰安装、牵引系统、球铰反力系统、转体施工召开专项研讨会，对施工中控制要点和注意事项进行详细交底。（2）连续梁施工线性控制难度大采取策略：引进技术力量强的监测单位同步施工监测。（3）临近铁路营运线施工安全风险大采取策略：编制桥梁转体专项交通组织方案，并报业主、市交警评审后实施。（4）转体梁内普通钢筋和预应力筋密度大,布置较复杂,技术要求高,混凝土张拉具有一定难度。采取策略：混凝土张拉前，编制专项技术交底，对作业工人进行技术交底和岗前教育培训，方可进行施工。4、施工工期安排4.1施工工期安排的原则根据招标文件对整个工期的要求，结合本工程的实际情况和自身的优势，本桥梁施工工期安排的原则是：（1）以确保竣工工期和各关键工程工期为原则，合理调配人力、机械设备资源，周密部署，见缝插针，不断优化施工组织设计。（2）积极主动开展开工准备工作，制定切实可行、有考虑足够风险的实施性施工计划。（3）组织平行和流水作业，整体推进，确保工期目标实现。4.2施工工期安排瑞昌市外环路上跨武九立交桥工程施工工期：计划开工日期2018年5月7日，计划完成日期2018年11月2日。具体节点工期见下表4.2-1：表4.2-1P12#墩转体梁节点工期计划序号施工项目计划工天施工开始时间施工结束时间备注1破桩头、桩基检测、垫层施工22018-5-72018-5-92下承台钢筋安装；预埋牵引系统张拉台座、助推系统反力座、临时锁定、限位装置72018-5-102018-5-173下承台模板安装12018-5-172018-5-184下承台第一次混凝土浇筑22018-5-182018-5-205滑道安装32018-5-212018-5-246下承台第二次混凝土浇筑32018-5-242018-5-277下承台第三次混凝土浇筑32018-5-272018-5-308球铰安装62018-5-312018-6-59上转盘撑脚安装92018-6-52018-6-1310上转盘钢筋绑扎32018-6-132018-6-1611上转盘支架搭设、立模32018-6-162018-6-1912上转盘混凝土浇筑12018-6-192018-6-2013上转盘张拉、压浆22018-6-272018-6-2814墩身钢筋、模板安装82018-6-282018-7-415墩身混凝土浇筑12018-7-42018-7-516墩身混凝土拆模22018-7-72018-7-919转体梁施工722018-7-102018-9-2020桥面附属施工202018-9-12018-9-2021称重、试转、正式转体至设计位置102018-9-212018-10-122边跨合龙152018-10-22018-10-1723解除临时锁定52018-10-182018-10-2324剩余工作量52018-10-242018-10-295、施工工艺及施工方案5.1总体施工工艺流程图总体施工工艺流程图如下：5.2整体施工步骤（1）迁改与桥墩、基础、支架相互干扰的各种管线；桩基采用钻孔灌注桩施工；承台分上承台及下承台，承台开挖采用钢板桩进行防护，机械进行开挖，下承台施工完毕后进行转体球铰安装，然后进行上承台施工；墩柱采用整体钢模进行吊装到位，混凝土采用一次浇筑成型的方法进行施工。见下图：（2）采用碗扣式脚手架，按照《支架设计方案》沿主墩两侧分别搭设支架，现浇主桥转体段，并在上转盘与上部结构箱梁之间采取临时固接措施（钢管架）；现浇的上部结构箱梁按两侧对称平衡浇筑施工，分段浇筑及张拉预应力束，直至T构施工完毕，然后施工主跨外侧防撞墙及防抛网。见下图：（3）搭设副跨支架，施工副跨现浇梁段；主跨达到转体要求后，拆除支架，清除桥上机具、杂物等；拆除上转盘砂箱及临时锚固，试转、称重、配重；安排施工天窗，T构箱梁转体到位；9#墩上下转盘之间用微膨胀混凝土封固。如下图：（4）支架现浇段8#、10#箱梁合拢；拆除支架，施工桥面系，桥面运营。如下图：5.3转体原理概述转体用球铰采用转体专用球铰成品，球铰竖向承载能力9200t。其中下承台顶面设置下转盘，下转盘是转动体系的重要支撑，布置有转体系统的下转盘球铰骨架、撑脚的环形滑道、转体牵引系统的张拉台座、千斤顶反力座等。下转盘平面形状为矩形，布置有局部承压钢筋网以及连接下转盘球铰骨架；下承台设置1.2m宽环形滑道，滑道中心半径R=5.2m；上承台设置预先在厂家加工好的上转盘撑脚，撑脚主要作用是保证转体时结构平稳，上转盘周围对称设置8个撑脚，每个撑脚为双圆柱形，下设20mm厚钢走板，走板的粗糙度为6.3级，双圆柱为两个φ800*20mm的钢管，撑脚内浇筑C50微膨胀混凝土，安装时在撑脚走板下支垫16mm钢板作为转体结构与滑道的间隙，转体时支撑脚可在滑道内滑动。为保证转体的顺利实施，要求整个滑道面在一个水平面上，其相对高差不大于2mm。转体下转盘是支撑转体结构全部重量的基础，本桥采用平转法施工的转动体系，转动球铰是整个转体的核心，制作和安装要求精度很高，需要精心制作、精心安装。上下球铰安装要保证球面的光洁及椭圆度，球铰安装顶口务必水平；上下球铰间按设计位置镶嵌聚四氟乙烯滑片，聚四氟乙烯滑片间涂抹黄油四氟粉，上下球铰中线穿定位钢销，精确定位。最后上下球铰吻合面外周用胶带缠绕密实以做到防尘、防水、防锈。上转盘附着在下转盘上安装，由于该连续梁位于直线上，转动中心与桥墩中心重合。上转盘固定成型，试平转运行，检查无误后在支架上绑扎主墩钢筋、立模板、浇筑上承台及墩身混凝土，完成上转盘施工。图5.3-1转动体系组成示意图图5.3-2转体球铰立面图图5.3-3转体球铰平面图5.4施工前准备工作5.4.1施工围挡根据现场实际情况，转体梁施工时需要封闭施工，施工场地用彩钢板围护，入口处有专人看护，禁止外来无关人员进入。转盘四周作业区用移动护栏围挡，安装时采用人工配合机械的方式安装。5.4.2物资运输桥梁位于武九线两侧，为了方便物资吊装，现场采用汽车吊进行物资吊装，两侧采用50t及25t汽车吊。5.4.3场地平整现场场地平整，根据《支架搭设专项施工方案》的要求进行现场场地平整。5.5转体体系施工5.5.1施工工艺流程（1）转盘安装顺序框图见图5.5.1-1。图5.5.1-1转盘安装施工顺序框图5.5.2转体体系施工总体方案转体体系由下转盘、球铰、上转盘、转体牵引系统组成。下转盘（下承台）为支承转体结构全部重量的基础，转体完成后，与上转盘共同形成基础。下转盘采用C50混凝土。下转盘上设置转体系统的下转盘、撑脚的环形环道及张拉台座与助推千斤顶反力座等。下转盘分三个阶段浇筑，第一次浇筑混凝土至滑道定位架底2cm处；滑道、预埋件安装固定后，浇筑第二次混凝土；球铰下转盘、预埋件、张拉台座、千斤顶反力座钢筋等安装固定以后，浇筑第三次混凝土。上转盘（上承台）分两次浇筑施工。第一次在球铰安装和钢撑脚完成后，绑扎上转盘球铰钢筋网片及转台钢筋，浇筑1m高转台混凝土；第二次在绑扎上转盘其他钢筋和墩身预埋筋后，浇筑上转盘2m高混凝土。5.5.3球铰的加工、运输、验收（1）球铰加工球铰设计竖向承载能力9200t，上盘高2m，转台直径13.5m，高度2m。球铰是平转法施工的转动系统，而转动体系的核心是转动球铰，它是转体施工的关键结构，制作及安装精度要求很高，必须精心制作，精心安装。（2）球铰运输转体球铰采用专用运输托架，汽车运到施工现场。（3）球铰验收要求转体球铰运至施工现场后，组织相关单位进行进场验收，拆除包装后进行外观、局部尺寸等检查，检查结果均应符合设计图纸要求。检查验收项目见下表6.5.3-1：1质量证明材料的检查包括：材质单、终检报告、出厂合格证出厂检验时查看；现场验收时接收。2产品外观检查焊缝平整饱满；球面板表面光滑、无伤痕、无锈蚀；外表面喷涂良好目测检查3实测项目（主要项）球面板光洁度不小于3mm用样板和塞尺等检查12处各处球面度偏差不大于1.2mm用全站仪、钢板尺检查横、纵向边缘各点的高差不大于1mm用水准仪和水平尺检查椭圆度不大于1.5mm用全站仪、垂球、钢板尺检查横、纵向曲率半径之差±0.5mm用全站仪、垂球、钢板尺检查横、纵向上、下球铰的中心轴线偏差不大于1mm用全站仪、垂球、钢板尺检查横、纵向5.5.4下转盘施工承台基坑开挖后依次进行破除桩头、基底整平、垫层浇筑、钢筋安装（并注意竖向连接钢筋的预埋）、模板安装等工序的施工。下转盘总厚度4m，分三次浇筑，第一次浇筑到下转盘球铰定位架底部预埋钢板处，第二次待滑道安装完后浇筑，第三次待球铰下盘、张拉台座、千斤顶反力座、预埋件安装结束后浇筑。（1）下转盘承台第一次浇筑下转盘承台第一浇筑厚度2.70m，浇筑前预埋下转盘球铰骨架预埋钢板，固定牢固，定位准确，调整好标高后浇筑C50混凝土。图5.5.4-1下转盘骨架安装定位操作（2）滑道安装为降低转体施工风险，防止转体结构在不平衡荷载作用下发生突然倾斜意外，特在上转盘上设置撑脚，在撑脚的下方设有宽1.2m的环形可调式滑道，滑道中心的直径为5.2m，为减小撑脚底面与滑道的摩擦，滑道由厂家加工，滑道不锈钢板顶面应镀铬后刨光。施工时，先安装滑道定位架，定位架安装采用定位钢筋、定位型钢和调平垫板相结合的方式。下转盘混凝土首次浇筑时，预埋定位架定位钢筋，定位架安装前，先在定位架底部对应位置设置调平垫板，各垫板顶面高差控制在1mm以内，定位架安装时用吊车吊入，然后进行精确对中并调整其顶面高程，同时安装定位型钢，将定位架与其定位钢筋、定位型钢焊接牢固。定位架安装完成后，进行滑道安装。滑道现场采取分节段拼装，利用调整螺栓调整固定。转体时保证撑脚可在滑道内滑动，以保持转体结构平稳。要求滑道顶面高出下转盘混凝土顶面1cm，且整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于2mm。（3）临时设施预埋施工在下转盘混凝土浇筑前，应将转动体系中的牵引系统的张拉台座预埋在下转盘中，并在下转盘埋设临时锁定装置及限位工字钢。①转体牵引系统的张拉台座设置转体系统中的牵引系统的张拉台座为钢筋混凝土结构。连续梁转体前把千斤顶安装在张拉台座侧边，利用连续张拉千斤顶拉动钢绞线牵引上转盘实现转体作业，为保证转体平稳，下转盘中牵引系统的张拉台座对称设置，如下图5.5.4-2：图5.5.4-2张拉台座平面示意图②临时锁定装置临时锁定装置采用两根对称布置的I25工字钢将上、下转盘锁定。下转盘施工时工字钢深入下转盘50cm，每根工字钢长2.0m（包括顶部预留50cm长伸入上转盘），待上下转盘施工完毕后，对上下转盘的相对位置关系进行固定，待转体前，对临时锁定的I25进行割除。图5.5.4-3限位、临时锁定立面图③防超装置限位工字钢在9#墩墩身的法线方向下转盘分别预埋4根I25工字钢（于外千斤顶反力座位于同一圆环内），上转盘根据9#墩现场实际转角也分别在法线方向预埋4根I25工字钢。在转体前在限位工字钢上贴2cm厚橡胶垫，转动到位后去除橡胶垫，然后点动千斤顶，进行精确就位。图5.5.4-4限位、临时锁定平面布置图5.5.5球铰安装安装精度要求：转动中心与设计误差纵、横向误差应小于1mm，球面任意两点相对高差≯0.5mm。（1）球铰安装转体球铰销轴直径270mm长1130mm，上下球铰形心轴、转动轴应重合，其误差不得大于1mm；与上下球铰相焊钢管中心轴应与转动轴重合，其误差不得大于1mm，钢管应铅垂，倾斜度不得大于1%。施工中要精确安装下球铰，精密定位后进行锁定。下球铰灌注完成后，将转动中心轴270mm的钢棒放入下转盘预埋套筒中。然后进行下球铰聚四氟乙烯滑动片和上球铰的安装。聚四氟乙烯滑动片安装前，先将下球铰顶面清理干净，球铰表面及安放滑动片的孔内不得有任何杂物，并将球面吹干。根据聚四氟乙烯滑动片的编号将滑动片放在相应的镶嵌孔内。滑动片安装完成后，各滑动片顶面应位于同一球面上，误差不大于1mm，检查合格后，在球面上滑动片之间涂一层黄油聚四氟乙烯粉，涂完黄油聚四氟乙烯粉后，严禁杂物掉入球铰内，并尽快安装上球铰，上球铰精确定位并临时锁定限位，上下球铰吻合面外周用胶带缠绕密封，严禁泥沙或杂物进入球铰摩擦部。a.转体角速度w≤0.02rad/min；b.主梁端部水平线速度v≤1.2m/min；以确保转体过程平稳、安全。（2）撑脚安装在对应滑道位置上转盘内共设有6对双φ380×10mm的撑脚，撑脚高0.58m（含底部2cm矩形砂箱），撑脚钢管内浇筑C50微膨胀混凝土。撑脚中心线的直径为4.2m。撑脚在工厂整体制造后运进现场，在下转盘混凝土浇筑完成，球铰安装就位及助推反力座混凝土浇筑后安装撑脚，撑脚下还需设置高度为2cm矩形砂箱，以便于转体前受力体系转换施工。按照设计位置吊装钢撑脚，并对其平面位置进行复核，复核无误后，利用四件撑脚锁定垫块对撑脚进行临时固定。浇筑撑脚内C50微膨胀混凝土时，汽车泵泵管距离混凝土顶面距离不宜大于50cm，以减小混凝土浇筑时的冲击。每组撑脚之间设置1组临时砂箱，临时砂箱作为转体梁体系转换前的主要受力点。砂箱使用前必须预压，预压力按承载力计算，预压后保证砂箱卸载空间为300mm，且各砂箱高度基本相同。图5.5.4.2-1撑脚及临时砂箱安装5.5.6上转盘施工（1）撑脚结束后，用宽胶带对上下球铰的接缝进行密封，避免后续施工过程中杂物进入摩擦面，搭设钢管支架，安装球铰之外上转盘模板，上转盘底层钢筋绑扎和预埋部分精轧螺纹钢后，进行上转盘第一次混凝土浇筑，标高距离下转盘承台顶面1m处。（2）牵引钢绞线预埋上承台底层钢筋安装完成后，安装定位两束牵引索，牵引索采用符合GB/T5224-2014的15-7∅s15.2高强度低松弛钢绞线，为保证转体时，牵引索之间互不干扰的工作，牵引索钢绞线单束15根正旋和单束15根反旋。牵引索在砼内的预埋端采用YJM15-15P型锚具锚固，并利用固定在底层钢筋上的定位钢板确定钢绞线的平面位置和高度，同一对牵引索的锚固端在同一直线上并对称与转台的圆心，每根索的预埋高度和牵引力方向应一致，施工时，预埋牵引索支撑钢筋，依照图纸预埋尺寸定点放样，牵引索外漏部分圆顺缠绕在转盘周围，互不干扰地搁置于预埋筋上，并做好防护措施，防止施工过程中钢绞线损坏或生锈。牵引索设置见下图5.6.5-1。图5.5.6-1牵引钢绞线预埋设置图（3）预应力施工上转盘纵向、横向预应力钢束采用符合GB/T5224国家标准的高强度∅s15.2的Ⅱ级松弛（低松弛）钢绞线。锚具采用符合GB/T14370国家标准中I类要求的群锚体系。竖向预应力采用930级精轧螺纹钢，fp=930MPa。张拉程序：0→初应力（0.1σcon）→1.0σcon作持荷2分钟→锚固（竖向精轧螺纹钢需要复拉）。预应力钢束张拉后，设计切割位置处用机器切割，并采取相应措施使锚头降温，严禁电弧焊切割。上转盘混凝土强度达到90%后方可张拉预应力束，先张拉下排钢束，再张拉上排钢束，最后张拉竖向精轧螺纹钢，张拉应对称进行。预应力钢束张拉完毕，必须及时压浆。压浆需密实，浆液采用水泥浆，标号不低于M50。图5.5.6-2上转盘预应力立面布置图（4）上转盘混凝土浇筑上转盘采用C50混凝土浇筑，混凝土浇筑时应均匀分料，浇筑顺序由周边向中心，确保上承台受力均匀，平面分层浇筑高度控制在30～40cm左右，混凝土浇筑过程中严格控制，避免振动棒触碰定位钢、定位架或其预埋件。待混凝土强度达到设计要求后方可拆除边模及底模。5.5.7上、下转盘临时约束墩梁施工时，为保证转盘、球铰结构不发生相对位移和转动。用钢楔将钢管混凝土撑脚与环道之间塞死，同时在上转盘和下转盘之间设置临时连接（下转盘混凝土浇筑前预埋的I25工字钢），将上下转盘连接在一起。转体施工前，打掉钢楔子；切断临时连接的工字钢，接触约束，以利转体。同时保留部分型钢，作为启动助推反力梁。5.5.8转体体系结构安装精度控制施工时使用性能和精度优良测量仪进行平面和高程控制。平面控制采用莱卡全站仪，使中心点的定位精度达到±1mm以内；高程控制采用天宝电子水准仪，精度为0.3mm。转体系统安装时，厂家派技术人员进行现场指导。安装前与厂家技术人员进行详细商讨，确定安装方案后进行安装。根据技术人员的现场定位测量，安放在其准确的平面位置上；待其吊装就位以后，首先对其初平，采取“边测边调，先松后紧，对角抄平，步步紧跟”的原则和方法来操作，直至达到规范的要求。（1）定位架精度控制首先安装滑道定位架，设计要求滑道定位架顶面相对高差≯2mm，施工时采用提高定位架的精度的方法，以减少球铰和滑道安装时的调整工作量，施工中将滑道定位架相对高差均提高至≯1mm，中心偏差≯1mm。下转盘混凝土首次浇筑时，预埋定位架定位钢筋，定位架安装前，先在定位架底部对应位置设置调平垫板，各垫板顶面高差控制在1mm以内，定位架安装时用吊车吊入，然后进行精确对中并调整其顶面高程，同时安装定位型钢，将定位架与其定位钢筋、定位型钢焊接牢固。（2）滑道安装精度控制安装时，按照要求将滑道顶面高出下转盘混凝土顶面1cm，且整个滑道面在同一水平面上，其相对高差不大于2mm。5.5.9施工注意事项（1）下转盘混凝土浇筑时，预留钢筋接头、定位钢筋以及一定空间，方便滑道支架定位。（2）球铰在运输、存储及安装过程中应做好防尘、防水、防锈处理。（3）滑道支架须定位牢固，角钢顶面应平整、水平，相对高差小于5mm；滑道钢板由螺母调整调平，其顶面高程应控制在±0.5mm范围内。（4）转动前在接触下滑道的撑脚下铺装3mm四氟滑板，并在转运过程中及时添加。环道面应清理干净，并涂抹黄油四氟粉，尽可能减小转动时的摩阻力。5.6墩身施工施工前，应明确桩基、承台、墩身及盖梁之间的相互关系，应仔细检查相互之间的标高。墩身混凝土施工中模板应采取措施确保外表面光滑平整。墩身垂直度允许偏差不得大于1‰,且墩身各断面中心位置与设计位置偏差不得大于10mm。结构中所有普通钢筋应按照施工图要求准确加工安装和定位，严格保证各类工具的净保护层厚度，保护层内不得有绑扎钢筋的铁丝伸入。墩身受力主筋的接长应采用可靠的连接方式，接头位置须满足规范要求。支座下垫石严格按施工图提供的数据设置，并保证支座水平和顶面清洁。5.7连续梁施工5.7.1支座安装支座采用公路桥梁盆式橡胶支座GPZ(2009)7.0和GPZ(2009)12.5，其中7#、11#墩采用GPZ(2009)7.0型，8#、10#墩采用GPZ(2009)12.5型，支座类型共分双向、多向两种，支座顺桥向位移量为100mm。各支座的安装位置参考支座安装图5.7.1-1。桥梁支座应采用工艺成熟的工厂产品，且应符合下列安装工艺：（1）支座垫石的混凝土强度等级不低于C50，垫石平均高度为15.5cm，顶面四角高差不得大于5mm。支座安装前，将垫石顶面凿毛并铺垫30mm厚环氧树脂砂浆，依靠支座自重压实并将支座调平，支座顶面相对高差不得大于1mm。（2）支座可采用地脚螺栓+套筒螺杆的连接方式，在支承垫石顶面需预留孔，预留孔径为螺杆直径加50-100mm，深度为螺杆长度加50-100mm，预留孔中心及支座中心位置偏差不得超过5mm。（3）支座安装工艺细则：a、支座在工厂内组装时，应仔细调平，将上、下支座板对中，用临时连接装置将支座连接成整体，在支座安装前不得拆解和松动临时连接装置。在运输和吊装过程中，不能对支座有剧烈磕碰，使支座的对中性发生变化。b、支座安装前，应检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动临时连接装置。c、在现场将上下地脚螺栓和套筒螺杆安装在支座上，并在无环氧树脂砂浆时试安装，确认预留孔位置无误。d、凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留孔中的杂物，并在支座就位边缘放置3处支承垫块，垫块顶面高差不超过1mm。e、灌浆前，应初步计算所需的浆体体积，灌注时所用的浆体数量不应与计算值产生过大误差，应防止中间缺浆，环氧树脂砂浆抗压强度要求不低于50MPa。f、按照环氧树脂砂浆的计算用量将各组分进行配比搅匀，将搅匀的砂浆全部堆放在支座就位处正中心，将转体支座缓慢下落就位，依靠支座自重将砂浆压匀。注意环氧树脂砂浆不能进入套筒螺杆预留孔中，在砂浆凝固前检查支座板顶面高差不超过1mm。g、按照高强无收缩灌浆料的计算用量进行配比搅匀，采用重力灌浆的方式将灌浆料填入垫石预留孔中并捣实，直至从支座边缘间隙中观察到灌浆料全部灌满为止。h、支座下方浆料凝固后，支座处梁体底板施工前，需将支座上下座板按支座位移量重新临时固定，梁体张拉前将支座临时锁定拆除。5.7.1-2支座布置图5.7.2支架法施工连续梁沿着武九铁路两侧搭设支架进行连续梁混凝土施工，现浇的上部结构箱梁按两侧对称平衡浇筑施工，分段浇筑及张拉预应力束，直至形成转体T构，然后施工防撞护栏及防抛网。在施工上部结构过程中随时观测各分段的标高变化。在现浇箱梁前应对支架进行预压，支架预压采用沙袋或混凝土预制块进行加载，荷载为1.2倍的梁部施工荷载。施工工艺流程图如下：5.7.2.1场地准备、搭设支架（1）用挖掘机对转体梁下方桥面宽度范围内场地进行平整，局部土质不良地段采用50cm碎石换填，并设置横向单向横坡，坡度控制在1％范围内，便于及时排除雨水，用18T振动压路机碾压6～8遍，采用灌砂法检测压实度≥90％（最大干密度2.40），碾压密实，表面平整无轮迹,局部有反弹地段重新换填处理。压实度满足要求后浇筑30cm厚C25混凝土，混凝土横坡调整到1％内。如纵向坡度过大，采取设置台阶方式，便于底托支垫平整。（2）支架基础处理完成后，进行支架搭设施工，现浇箱梁支架采用碗扣式满堂红脚手架。首先按照支架布置图，放出支架边线及底托标高，然后根据情况摆放底托下枕木，搭设脚手架。底托下面放枕木或10cm×5cm方木。支架设计时已考虑梁体荷载、施工荷载及地基承载力的要求。（3）支架设计为：使用Φ48×3.5的钢管盘扣支架，具体摆放尺寸按支架专项设计方案施工。（4）纵向、横向和水平向都需要设剪刀撑，底部设扫地杆，布设尺寸按支架专项设计方案施工。5.7.2.2支架预压支架搭设完在其上铺设方木，在方木顶层铺设木合板采用砂土袋预压，预压重量按现浇箱梁自重的1.2倍进行预压，砂袋采用人工配合吊车进行。（1）支架预压目的：为消除支架的非弹性变形和地基的非弹性沉陷。获得支架在荷载作用下的弹性变形数据，确定合理的施工预拱度，使箱梁在卸落支架后获得符合设计的标高和外形。（2）堆载：支架预压时因考虑到堆载的物品和施工过程中的操作误差等因素，则取1.2的安全系数，用编织袋装砂或混凝土土预制块作预压材料，砂袋的堆积高度按梁体自重的1.2倍换算。（3）监测点布设：在堆载区设置系统测量点，在梁端、1/4跨、1/2跨、3/4跨处纵向布点，每个断面的底板边线、底板中线处各布置一个监测点。（4）监测方法：堆载前进行标高测量，满载后12h测一次，直至连续两次测量的误差在2mm以内，认为支架已经稳定；卸载后，根据所观测的标高数据计算出支架的弹性形变。根据弹性变形预留预拱度以消除弹性变形引起的结构物变形。（5）预压注意事项：预压注意分层堆码直至整孔支架预压重量满足要求，不得小范围集中堆码，以免产生不均匀沉降。更不能集中堆放，防止局部超载发生。（6）支架弹塑性压缩值计算：支架塑性变形ΔL塑＝预压前标高－预压后标高－弹性回弹值支架弹性变形ΔL弹＝卸载后底模标高－卸载前底模标高其中塑性变形包括地基沉降值、接缝压缩值及方木塑性压缩值，该值在预压完后认为已消除，调整底模标高时不再予以考虑。现场支架具体施工见《支架搭设专项施工方案》。5.7.2.3模板施工（1）底模制作安装底模模板采用1.5cm厚竹胶模板，尺寸1.22m×2.44m，铺设时模板长边顺桥向铺设，且要保证板缝在横向和纵向都要对齐，为防止漏浆，模板接缝间贴双面胶带。模板下面放置5×7cm方木，方木间距30cm,将底模用铁钉钉到方木上。箱梁模板高程通过顶托丝杆调整，安装采用人工配合吊车安装。（2）侧模制作安装模板制作：预应力混凝土箱梁外侧模板采用厂制定型钢模，钢板厚5mm。模板外侧采用2[8槽钢做竖肋，间距100cm。（3）内模制作安装内模根据箱室尺寸用木工板拼装而成，底板及腹板钢筋完成后，进行内模的安装，箱梁顶板在每孔的L/5处预留φ80cm的人洞以备将来拆内骨架及内模使用，模板支撑采用10cm×10cm的方木作肋,钢管支架进行支撑的方法。表6.7.4.3-1箱梁模板制作及安装允许偏差表序号项目允许偏差（mm）备注1梁段长±10尺量检查不少于5处2梁高±10尺量检查不少于5处3顶板厚±10尺量检查不少于5处4底板厚±10尺量检查不少于5处5腹板厚±10尺量检查不少于5处6端、横隔板厚±10尺量检查不少于5处7腹板间距±10尺量检查不少于5处8腹板中心偏离设计位置10尺量检查不少于5处9梁体宽±10尺量检查不少于5处10模板表面平整度31m靠尺测量不少于5处11模板表面垂直度每米不大于4吊线尺量不少于5处12端模孔道位置1尺量13梁段纵向旁弯10拉线测量不少于5处14梁段纵向中线最大偏差10测量检查15梁段高度变化段位置10测量检查16底模拱度偏差3测量检查17底模同一端两角高差2测量检查（4）模板制作安装注意事项①模板安装前，对于钢模板必须打磨干净，刷高效脱模剂。②检查方木与模板、顶托间的密贴情况，如空隙过大则会引起砼浇筑后模板变形。③模板与钢筋安装工作要配合进行，妨碍钢筋绑扎的模板应待钢筋安装完毕后安设。④模板接缝处要粘贴海棉条，防止缝缝漏浆，造成蜂窝和空洞。⑤立模时注意防撞墙钢筋、伸缩缝钢筋、泄水孔位置等预埋件的安装以及张拉端工作空间是否符合要求。⑥模板安装完成后，以全站仪及水准仪检查其平面位置和底、顶面高程，并检查接点联系及纵横稳定性，要确保牢固稳定。⑦模板安装完毕后，检查其平面位置、顶面高程、各部尺寸、节点联系及纵横向稳定性，检验合格经签认后浇筑混凝土。5.7.2.5钢筋制作安装根据钢筋工程量及现场条件，箱梁钢筋在钢筋加工厂内集中下料、加工，运至现场安装。钢筋安装施工顺序为：底板→横梁→腹板→隔板→直立内模→顶板→预埋件。施工注意事项：（1）所有钢材必须有出厂合格证，经过现场取样复试合格后才能使用。具体的外观质量及力学性能、标准应符合规范要求。（2）钢筋安装前必须把底板清扫干净，绑扎及焊接时注意不要把绑扎丝、电焊头、焊渣等杂物落到模板内。（3）绑扎严格按设计图纸和施工规范进行，要求钢筋表面洁净，钢筋平直，无局部弯曲。钢筋焊接前，必须进行试焊，合格后方可正式施焊。主筋连接采用双面焊，其余钢筋采用绑扎，无论采用何种方式，接头的长度及布置满足规范要求。（4）为保证保护层厚度，在钢筋与模板之间应设置塑料垫块，垫块应与钢筋扎紧，并互相错开，排列整齐。5.7.2.6预应力筋安装预应力筋施工（1）波纹管安装①波纹管的位置按设计要求准确布设，每隔50cm（曲线段）或100cm（直线段）用一道定位钢筋固定牢固，放置好波纹管后，横向钢筋将波纹管固定在#字架或U子形卡内，以免浇筑混凝土时波纹管上浮。②波纹管安装就位后，注意预埋通气孔，通气孔高出梁顶面200～300mm，用胶带将连接缝隙缠裹严密，防止进浆。③在施工过程中，若预留孔洞或者钢筋与预应力管道相碰时，以预应筋为主，适当调整普通钢筋位置。④波纹管安装就位过程中，尽量避免反复弯曲，以防管壁开裂，同时应防止电焊火花烧穿管壁。（2）钢绞线下料及穿束本工程采用Φ15.2mm,S=140mm2的低松弛钢绞线作为预应筋，弹性模量Eg=1.95×105Mpa,标准强度Rg=1860Mpa。施工方法及注意事项为：①预应力筋的切割采用砂轮锯，预应力筋编束时，梳理顺直，防止相互缠绕。施工前每一孔预应力筋的下料长度、伸长值编号列出一览表，指导施工。②钢绞线运输时严禁在地上拖拽，避免因砂石等的磨擦和磕碰损伤钢绞线截面积，致使钢绞线强度降低。③钢绞线根据现场条件，可整束安装，也可单根进行安装。整束安装时将端头包裹紧固，先用单根牵引，然后用卷扬机整束穿入孔道，穿入时注意钢绞线排列理顺。当现场条件不允许时，采用人工单根穿束。④钢绞线安装完成后，及时封堵两头波纹管，并将外露的钢绞线及时包裹，防止钢绞线生锈。5.7.2.7混凝土浇筑（1）现浇梁全部采用C50混凝土，在混凝土原料的选择、配合比、拌制上应严格按照要求执行，在浇筑前，试验中心做好C50混凝土的试验，并出具试验报告，最终确定配合比。（2）浇筑顺序：砼浇筑按照纵向分段、竖向分层、从低向高、从中间向两边对称进行浇筑的原则进行。砼按照底板→腹板→顶板顺序进行浇筑。（3）混凝土采用商品混凝土，由罐车运至工地，采用混凝土泵车进行浇筑。混凝土拌和要严格按照施工配合比进行，严格控制混凝土坍落度、含气量及入模温度。梁部使用的混凝土原材料要专仓存放，使用前冲洗干净。严禁使用不合格的原材料。（4）梁体混凝土浇筑前必须提前谋划，组织好运输车辆。除浇筑必须配备的设备外，要考虑备用1个搅拌站、2台混凝土罐车、1台汽车泵、1台发电机，以防在浇筑过程中设备故障、停电造成质量事故的发生。（5）混凝土浇筑要求①浇筑前认真检查支架各支点牢靠，剪刀撑完善，模板支撑合理、齐全、坚实，检查预埋件、预留孔洞、底板清洁无杂物，支座处逐个检查有无缝隙。②混凝土浇筑时应严格计算浇筑方量和浇筑时间。分层长度不宜太长，以免形成施工冷缝。腹板混凝土浇筑时，每层控制在35cm左右，为保证施工质量，上一层混凝土浇筑一定要在下一层混凝土初凝前进行，且振捣时振捣棒要插入下一层不少于5cm的深度。混凝土浇筑时要在顶板上相应于腹板浇筑工作面上摆放镀锌铁皮或竹胶模板，以免混凝土撒落在顶板钢筋上，影响顶板的浇筑质量。每个梁段的混凝土施工，要保证梁体最先浇筑的混凝土初凝前全部浇筑完毕。③顶板混凝土浇筑完毕后及时清理通气孔，让其发挥作用，以避免箱室内外产生较大的温差。在混凝土浇筑过程中至最后浇筑的混凝土初凝前每间隔1h左右，由两头来回抽动橡胶管，防止水泥浆堵塞波纹管。④混凝土浇筑前，模内应用高压水枪彻底冲洗底板，同时在墩顶最低处开设泄水孔排水，水排出后再用木板堵好。⑤混凝土浇筑前留意天气情况，必要时备足防雨布。⑥在浇筑箱梁顶板混凝土前要在顶板变坡点立焊一根Φ12钢筋，高度和顶板混凝土厚度一样，然后以这些钢筋及翼缘板顶面作为控制顶板标高的标准。在混凝土浇筑时，用拉线法进行找平，则可将箱梁顶面标高控制在允许范围内。⑦要做好混凝土浇筑过程中的入模温度测试。浇筑前要在梁体腹板、底板、隔板位置埋设测温元件。⑧按照要求制作混凝土标准试件。每次浇筑制作不少于3组同条件养护试件。（6）混凝土振捣①混凝土的振捣用插入式振捣棒，振捣时间要适当掌握不要漏振也不要过振，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣棒不得撞击波纹管、各种预埋件，避免其跑位。梁腹及梁端钢筋密集处混凝土振捣采用φ30振捣棒，其他部位采用φ50mm振捣棒。振捣器在每一个位置中振捣延续时间一般掌握在混凝土不再下沉、无显著气泡上升、顶面平坦一致并开始浮现水泥浆为止，一般不宜超过30s,避免过振；振捣器拔出时不可太快太猛，以免留下孔迹和空隙。②上层混凝土振捣时，振捣器应深入下层已振捣的混凝土中5～l0cm，以加强上下层间的连接，振捣混凝土时要在棒头上作好振捣深度标记，严格控制好振捣深度，为避免振捣棒触及侧模和内模，振捣棒应与侧模和内模保持8～12cm的距离。③每层混凝土振实前，不得增添新混凝土，如发现表面有浮水，应立即设法排除，但不得使水泥浆流失。④浇筑底板及腹板后，在混凝土还未凝固前，应将面板钢筋上的混凝土清除干净。⑤振捣混凝土时派专人检查模板是否漏浆，支撑是否牢固，发现问题及时处理。并随时观察沉降量。⑥混凝土经连续浇筑，中间间断时不得超过规范规定否则应与专业监理工程师研究，按施工缝要求进行处理。⑦采用插入式高频振捣器振捣混凝土时，采用垂直点振方式振捣。若需变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置，首先竖向缓慢将振捣棒拔出，然后再将振捣棒移至新的位置，不得将振捣棒放在拌和物内平拖，也不得用插入式振捣棒平拖驱赶下料口处堆积的混凝土拌和物。5.7.2.8混凝土养护高性能混凝土浇筑完毕后，用土工布或塑料布覆盖，并在混凝土终凝后立即洒水养护，对于箱室内，采用蓄水养护，降低高强砼水化热引起的高温，养护期不少于7天。养护由专人及时进行，当气温低于5℃时，采取冬季施工保温措施，使用塑料薄膜严密覆盖混凝土表面，不得向混凝土表面上洒水。5.7.2.9张拉、压浆（1）张拉箱梁砼达到100%强度且有效龄期达14天时张拉纵向预应力束。张拉前首先对千斤顶、油压表进行检定、校准，对构件端部预埋件、砼等作全面检查和清理。安装锚具千斤顶时，严格做到千斤顶、限位板、锚具撑脚吻合无误，保证孔道、锚具、千斤顶的轴线同心，做到“三对中”。预应力束张拉时，以应力和延伸值双控进行。实际延伸量与理论计算伸长值相差应控制在±6%以内，如超过此范围，应暂停张拉，查明原因后再施工。张拉顺序应遵循均匀对称张拉原则，先张拉腹板钢束，然后张拉顶、底板钢束。（2）压浆与封锚张拉完成后，及时进行孔道压浆，应在张拉完成后24小时内压浆；为确保压浆质量，对于纵向预应力，采用真空压浆的办法。压浆程序切除外露的钢绞线→封锚→清水或空压机清洗管道→拌浆→抽真空→压浆→拆除真空机→封堵→补浆→关闭压浆阀门并封堵→进行下个孔道。施工注意事项a、必须待封头砼达到一定的强度时再进行压浆，防止漏气或漏浆。b、压浆前将预留的通气孔堵塞严密，防止漏浆污染桥面。c、抽真空时，当孔道内的真空度保持稳定时，停泵1分钟，若压力降低小于0.02MPa，即可认为孔道基本达到真空，如果不满足此要求，则表示孔道未能完全密封，需在灌浆前进行检查及更正。d、拌浆前，应先加水空转数分钟，使搅拌机内壁充分湿润，将积水倒干净。e、压浆后，观察废浆筒处的出浆情况，当出浆流畅、稳定且稠度与盛浆筒浆体基本样时，再关闭灌浆泵，进行封堵。f、必须严格控制用水量，对未及时使用而且降低了流动性的水泥浆，严禁采用增加水的办法来增加其流动性。g、搅拌好的浆体应每次全部卸尽，在浆体全部卸出之前，不得投入未拌和的材料，不能采取边出料边进料的方法。h、压浆时，每一工作班应留不少于3组的70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为定水泥浆质量的依据。5.7.2.10模板及支架的拆除①模板拆除混凝土浇筑后，终凝后可拆除端模，混凝土强度达到设计强度的2.5MPa后可拆除梁体侧模，混凝土强度达到设计强度的75％后可拆除梁体内模板，梁体纵向预应力束全部张拉灌浆完后方可拆除底模板。模板拆除采用人工配合吊车进行拆除。模板拆除顺序为：翼缘板→腹板→底板。②支架拆除支架在混凝土抗压强度达到设计强度的90%以上且张拉灌浆完成后拆除。满堂支架拆除的次序由悬臂端向根部展开。5.8转体施工5.8.1转体施工工艺流程图5.8.1-1转体施工工艺流程图5.8.2连续梁附属施工转体部分主梁、桥面栏板、防抛网等全部浇筑安装完成后方可实施转体工作。并严格控制施工过程中的转体重量，除必要的配重外，转体时桥面上尽量不要放置其它临时施工机具及荷载。桥面附属结构施工完成后，静止24h以上，检查转动体系安全可靠程度及结构变形随气温变化的规律，考虑转动前各种因素的影响高程，以利于高程调整。5.8.3清理滑道及临时锁定设施清理滑道，清除滑道表面由于施工产生的污染物，在滑道与撑脚之间垫四氟滑板，然后才去除临时支撑，环道表面清理干净后，涂抹黄油四氟粉，尽可能的减少转动时的摩阻力。解除临时锁定设施，转体前，对预埋的临时锁定的工字钢进行割除。5.8.4牵引系统及设备测试转体结构平转牵引系统由牵引动力系统、牵引索、张拉台座组成。（1）牵引动力系统每个转体的牵引动力系统由2台ZLD-200型连续型牵引千斤顶、2台ZLDB型液压泵站及一台QK-8智能转体（顶推）主控台通过高压油管和电缆连接组成。两侧转体分别单独成为一套牵引系统。牵引动力系统两台连续千斤顶分别水平、平行、对称的布置于转盘两侧，千斤顶的中心线与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢铰线的中心线水平。千斤顶放置于配套的张拉台座上，张拉台座竖向设置的型钢伸入下转盘内，张拉台座槽口位置及高度精确放样，准确定位。将调试好的动力系统设备运到工地进行对位安装后，往油泵油箱内注满专用液压油，正确连接油路和电路，重新进行系统调试，使动力系统的同步性和连续性达到最佳状态。图5.8.4-1ZLD200连续型牵引千斤顶安装图（2）牵引索上转盘牵引索上转盘设置两束牵引索，逐根顺次沿着既定索道排列缠绕上转台以后穿过千斤顶。用千斤顶对牵引索钢铰线预紧，使同一束牵引索各钢铰线持力基本一致。牵引索安装完到使用期间注意保护，防止电焊打伤或电流通过、防潮防淋避免锈蚀。在上转盘上标注刻度，并在下转盘上埋设刻度指针，用以监控转动的距离。图5.8.4-2上转盘刻度标识（3）牵引设备测试①转体工程中的液压及电器设备出厂前进行测试和标定；②设备进场后安装就位完成，按设备平面布置图将设备安装就位，连接好主控台、泵站、千斤顶间的信号线，接好泵站与千斤顶之间的油路，连接主控台、泵站电源，进行安装调试检查设备是否运转正常。③设备空载试运行，根据千斤顶施力值（启动牵引力按静摩擦系数μ=0.05，动摩擦系数0.03考虑）反算各泵站油压值，按此油压值调整好泵站的最大允许油压，空载试运行，并检查设备运行正常。④安装各种监控标志，例如桥梁轴线位置标示。⑤技术准备，提前做好技术交底，记录表格，各观测点人员分工，控制信号及通讯联络等方面。⑥全面检查转体结构各关键受力部位有无裂纹及异常情况。⑦转体的气候条件要求提前搜集转体前的气象条件，选择气象条件有利的时段拆除转盘支撑，拆除后，注意保留适当的支撑，保证转体结构安全，支架拆除至转体结构临时锁定期间应避免大风、暴雨等恶劣天气。桥梁转体前应选择无雨、无风或微风的环境下进行，转动时的现场风力不宜大于4级。⑧通讯联系方式的调试现场采用手机作为施工现场的主要联系方式，要点期间采用对讲机作为辅助通讯工具，其次将手机及现场调度电话作为备用方案。⑨桥面清理转体前将桥面附属设施施工完毕，并对桥面进行及时清理，将杂物及剩余构件清理下桥，防止转体施工中物体坠落影响沪昆高速行车安全。5.8.5不平衡重称重试验及配重（1）不平衡重称重试验①在混凝土浇筑过程中对箱梁顶、底板面标高进行严格控制并记录每悬浇段混凝土浇筑数量。整理混凝土浇筑记录，理论计算出混凝土不平衡重(此项结果仅供第三方单位参考)。②梁部施工及桥面附属结构施工完成后，在上下转盘之间的外环道位置(如图6.8.5-1所示)转盘中心对称安装4台手动千斤顶1～手动千斤顶4，在梁两端部以及转盘外环道处上下转盘之间对称安装4个位移传感器(如图6.8.5-2所示)，采用千斤顶与位移传感器相结合的方式进行应力和位移的双控（千斤顶上下与转台和下承台两接触面各放置一块钢板）。③千斤顶与位移传感器安装完成后，进行48小时的全天候观测，利用手动千斤顶进行等力、不等力反顶称重并观测变化，结合位移观测数值进行分析，确定不平衡重调整值。④在梁两端位移传感器读数一致的情况下，测得的千斤顶1与千斤顶2仪表值之和W1跟千斤顶3与千斤顶4仪表值之和W2两者之间的差值W=W1－W2，即箱梁两侧悬臂重力差。千斤顶1和千斤顶3的距离l=2*（2.12－d2）0.5图5.8.5-1称重用千斤顶摆放位置示意图图5.8.5-2称重用位移传感器摆放位置示意图（2）配重方案称重完成后根据转体结构物不平衡力矩（混凝土施工不平衡力矩+结构物产生不平衡力矩+观测分析调整值），制定配重方案。于纵向重心偏移，根据量测结果经理论推算后，采用现场加混凝土块配重法调整两端的重量（混凝土块配重布置如图5.8.5-3所示），使结构重心尽量和转轴中心重合。配重后结构的偏心距控制在5～10cm。图5.8.5-3配重混凝土块位置示意图②对于横向重心偏移，采用在外环道位置横桥向方向上设置与转盘中心对称的大吨位竖向千斤顶2～4台进行纠偏调整，千斤顶覆盖面满足整个转动角度范围。具体的称重方案将由具备资质的第三方来完成。5.8.6试转正式转动之前，进行试转，全面检查一遍牵引动力系统、转体体系、位控体系、防倾保险体系是否状态良好,检测整个系统的安全可靠性。同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，建立主桥墩转动角速度与梁端转动线速度的关系，准备对转体全过程进行跟踪监测，以便在转动过程中把转动速度控制在要求范围内。经过现场测量及理论计算，试转角度为2度，梁端转动距离为3.15m，试转后，梁体与武九铁路最小距离约为5m，试转后，梁体需转动75分钟方可就位。5.8.6.1计划时间根据现场实际情况，计划要点120分钟。时间分配见下表：转体准备工作转体施工转体位置精调转体结构固定10min80min10min20min5.8.6.2试转目的正式转动之前，进行试转，全面检查一遍牵引动力系统、转体体系、位控体系、防倾保险体系是否状态良好，检测整个系统的安全可靠性。同时由测量和监控人员对转体系统进行各项初始资料的采集，建立主桥墩转动角速度与梁端转动线速度的关系，准备对转体全过程进行跟踪监测，以便在转动过程中把转动速度控制在要求范围内。试转的目的为检查、测试泵站电源、液压系统及牵引系统的工作状态；测试启动、正常转动、停转重新启动及点动状态的牵引力、转速等施工控制数据；以求在正式转体前发现、处理设备的问题和可能出现的不利情况，保证转体的顺利进行。5.8.6.3试转详细步骤（1）转体准备①临时约束拆除墩梁施工时，为保证转盘、支座结构不发生相对位移和转动。用钢楔将钢管混凝土撑脚与环道之间塞死，同时在上转盘和下转盘之间设置临时连接（下转盘混凝土浇筑前预埋的I25工字钢），将上下转盘连接在一起。转体施工前，打掉钢楔子；切断临时连接的工字钢，接触约束，以利转体。同时保留部分型钢，作为启动助推反力梁。②上下转盘间防水、防尘设施拆除，拆除临时固定装置。③滑道润滑。在转体实施前，应对滑道再进行一次润滑，确保滑道上的阻力处于最小状态。（2）牵引索安装牵引索锚固端安装：采用P锚固定于下承台中的牵引系统的反力座上。（3）设备安装调试自动连续转体系统，由两台ZLD200型连续顶推千斤顶、两台ZLDB型液压泵站和一台QK-8型主控台通过高压油管和电缆线连接组成。两台连续千斤顶分别按水平、平行、对称的要求布置于张拉台座上，千斤顶的中心线必须与上转盘外圆相切，中心线高度与上转盘预埋钢铰线的中心线高度相等。设备空载试运行。根据千斤顶施力值（启动牵引力按静摩擦系数μs=0.05，转动牵引力按动摩擦系数μd=0.03考虑）反算出各泵油压值，按此油压值调整好泵站的最大允许油压，空载试运行，检查设备运行是否正常。（4）试转①预紧钢铰线，用QJ100型千斤顶将钢铰线逐根以5～10KN的力预紧。预紧应采取对称进行的方式，并应重复数次，以保证各根钢铰线受力均匀。在预紧过程中，应注意保证钢铰线平行地缠于上转盘上。②合上主控台及泵站电源，启动泵站，用主控台控制两千斤顶同时施力试转。若不能转动，则施以事先准备好的辅助顶推千斤顶同时出力，以克服静摩阻力使桥梁转动。③试转时，应做好以下两项重要数据的测试工作。每分钟转速，即测量每分钟转动主桥的角度及悬臂端所转动的水平弦线距离，以便将转体速度控制在设计要求内；控制测点操作，测量组应测量每点动一次悬臂端所转动水平弦线距离的数据，以供转体初步到位后，进行精确定位提供操作依据。④试转过程中，应检查转体结构是否平衡稳定，有无故障，关键受力部位是否产生裂纹。如有异常情况，则应停止试转，查明原因并采取相应措施整改后，方可继续试转。（5）试转主要收集的重要数据①试转过程中静止启动时的最大牵引力。②试转过程中转动时的最大牵引力。③转体速度控制在每分钟转速为0.02rad/min，牵引索伸长值。④控制采取点动方式操作时，每点动一次，悬臂端所转动水平弧线距离的数据。⑤根据试转反算实际的静摩擦系数和动摩擦系数。（6）转体时间估算转体所花时间为75分，考虑其他综合情况，取转体时间为80分钟；转体到位后悬臂端调整中线、标高至设计位置时间10分钟；转体结构固定时间20分钟；转体准备时间10分钟；转体全过程计划要点时间以上合计为120分钟，需要封锁点点内施工。5.8.7正式转体5.8.7.1转体前施工组织准备试转结束，分析采集的各项数据，对转体实施方案进行修正，方可进行正式转体。整个转体基本采用人工指挥控制，所以，两主墩同步转体必须有统一的指挥机构。转体过程中数据的收集，采用一套严密的监视系统。指挥人员通过监视系统反映的转体桥的数据资料进行协调指挥，以达到同步的目的。转体结构旋转前要做好人员分工，根据各个关键部位、施工环节，对现场人员做好周密部署，各司其职，分工协作，由现场总指挥统一安排。正式转体现场配备指挥组、专家组、监理组、技术组、测量监控组、转体作业组、安全检查组、观察应急组、交通管制组、后勤管制组、对外协调组。表5.8.7-1转体施工主要机具、仪器准备情况表序号名称数量用途1QK-8主控台/台22台千斤顶同步牵引2ZLD200千斤顶/台3（备用1）转体牵引3ZLDB液压泵站/台2转体牵引油缸供油4QJ100千斤顶/台3（备用1）启动助推5YDC4000千斤顶/台8精调6ZB4-500型油泵/台4启动助推千斤顶供油7徕卡TS15全站仪/套1施工测量8天宝水准仪1施工测量9反力梁、钢板梁/套2施工辅助材料5.8.7.2封闭点前的准备工作根据业主及道路管理部门的要求，施工前作如下准备：①编制专项施工方案，经业主、南昌铁路局相关单位评审，并按照会议纪要要求修改方案至满足要求。②转体施工前一个月向铁路管理部门上交封锁计划申请。③封锁计划得到批准后，在施工前两日10：00点前向铁路管理部门进行登记，内容包括：施工项目、批准的文件号、施工地点、时间、影响范围等。④施工当日，施工联络员提前1小时到岗，与铁路管理部门对预登的内容进行再次核对，确认无误后在预登施工项目栏下方共同签认后，开始下达转体施工命令。⑤接到转体施工命令后，施工负责人立即组织桥梁转体施工。⑥施工负责人确认转体施工结束且不影响道路通行后，向施工联络员下达消点命令，并由施工联络员向铁路管理部门申请恢复铁路正常通行。由于结构受空间位置限制，转体旋转就位必须平稳进行。正常转速控制在≤0.02rad/min。5.8.7.3转体试运行为检查转体过程中转体体系结构是否稳定，关键受力部位是否发生变形开裂等异形情况，观察牵引设备的性能以及测定上下球铰间的摩擦系数，预紧钢铰线，故而在正式转体之前进行试转体，试转体一切正常方可进行正式转体，否则查明原因，提出整改方案。5.8.7.4平转实施（1）转体前的准备工作①转体重心位置的确定：用千斤顶对转体部分进行称重，测定其摩擦系数。②环形滑道清理干净，检查滑道与撑脚间间隙，涂抹撑脚走道板前端黄油四氟粉。③平转千斤顶、助推千斤顶、微调千斤顶标定。④平转千斤顶、牵引索、锚具、泵站配套安装、调试。要求各束钢铰线平直、不打铰、纽结。⑤助推千斤顶及反推梁安装。⑥安装微调及控制设备，作好各种测控标志，标明桥梁轴线位置。⑦各关键部位再次检查。包括上转盘、支座等部位，并确认签字。⑧技术准备（技术交底，记录表格，各观测点人员分工，通讯联络等方面）。⑨转体静置24小时后，各种测量数据上报监控组，确认其是否处于平衡状态。⑩作业天气要求风力小于4级，无雨。以上准备工作完毕，经检查无误后，报请监理工程师签认。在市交警部门批准的时段内进行转体施工。（2）启动①同步张拉牵引千斤顶（ZLD200型），吨位达到计算动摩阻力。②助推千斤顶分级加力，按100KN一级分级加力，直至撑脚走板水平位移观测确定启动，并记录静摩阻力。（3）平转①根据南昌铁路局封锁计划确定的转体作业时间，转体桥进行转体。平转过程中测量人员反复观测连续梁轴线偏位，梁端部位高程变化。②匀速转动，平转基本到位（距设计位置约1m处）减速，降低平转速度，距设计位置0.5m处，采取点动操作，并与测量人员配合确认点动后梁端弧长。在距设计位置0.1m处停转，测量轴线，根据差值，精确点动控制定位，防止超