某塑料厂模具维护保养办法

某塑料厂模具维护保养办法一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂塑料模具易损、精度要求高、维护不当易导致生产中断、质量下降的特点，针对模具维护保养环节存在的责任不清、标准不明、记录缺失、效率低下等问题，旨在规范模具维护保养作业流程，提升模具使用寿命，保障产品质量稳定，降低维修成本，预防安全事故。具体目标包括规范维护保养操作，明确各级职责，建立完整记录，实现预防性维护，提升模具综合性能。

1、规范模具维护保养作业行为，确保操作符合安全与质量要求；

2、明确各部门及岗位职责，形成责任闭环，提高维护效率；

3、建立系统性维护记录，为模具管理决策提供数据支持；

4、通过预防性维护降低模具故障率，延长模具使用寿命；

5、减少因模具问题导致的产品质量缺陷，提升市场竞争力。

(二)适用范围：本制度适用于本厂所有塑料模具的日常检查、定期保养、故障维修及报废处置全过程管理，覆盖生产部、设备部、质量部、仓储部等部门及模具操作工、维修工、质检员、仓管员等相关岗位。正式员工、一线操作工必须严格执行本制度，外包维修人员需经考核合格后方可参与模具维修，合作供应商提供的模具按合同约定执行。例外适用场景为紧急抢修，需经生产部主管现场确认并报设备部备案。

1、生产部负责模具日常点检、使用后的清洁及初步保养；

2、设备部负责模具定期保养、故障诊断与维修，组织外协维修；

3、质量部负责模具维护保养效果的检验与记录审核；

4、仓储部负责模具维护保养所需备件的管理与发放；

5、总经理对模具维护保养工作的全面负责，协调解决重大问题。

(三)核心原则：坚持“预防为主、规范操作、责任明确、持续改进”原则，结合模具特点补充“按需保养、精准维修、记录完整”专项原则。具体要求为：

1、合规性：严格遵守国家法律法规及行业标准，符合安全生产要求；

2、权责对等：明确各级职责，实施奖惩与绩效挂钩；

3、风险导向：重点关注易损件、关键模具的维护，降低故障风险；

4、效率优先：简化流程，减少维护停机时间，提升生产效率；

5、持续改进：定期评估维护效果，优化保养方案与标准；

6、按需保养：根据模具使用频率、磨损程度确定保养周期与内容；

7、精准维修：优先采用原厂配件或认证替代件，确保维修质量。

(四)层级与关联：本制度为厂级专项管理制度，适用于全厂模具管理。与《安全生产管理制度》《产品质量管理制度》《设备维修管理制度》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况由总经理审批。跨部门事项主责部门为设备部，配合部门为生产部、质量部、仓储部。

1、与《安全生产管理制度》衔接，确保维护保养过程中的安全防护；

2、与《产品质量管理制度》关联，将模具维护质量纳入产品质量控制体系；

3、与《设备维修管理制度》配套，明确模具维修的流程与标准；

4、冲突处理：涉及部门职责交叉时，主责部门牵头协调，必要时由总经理裁决。

(五)相关概念说明：

1、日常检查：操作工使用前后的外观、性能简易确认；

2、定期保养：设备部按计划执行的润滑、清洁、调整作业；

3、故障维修：模具出现性能下降或损坏后的修复作业；

4、预防性维护：基于模具使用规律实施的预防性保养措施；

5、维护记录：涵盖检查、保养、维修等全过程的文档记录。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具维护保养实行总经理领导下的部门负责制，决策层为总经理，执行层为设备部、生产部等部门负责人及班组长，监督层为质量部及安全员。组织架构遵循精简高效原则，明确层级关系，确保指令畅通。设备部为核心执行部门，统筹维护保养工作，生产部提供使用信息，质量部进行效果检验，安全员监督过程安全。

1、总经理：统筹模具维护保养工作，审批重大事项与资源投入；

2、设备部：负责维护保养计划的制定与执行，组织维修与备件管理；

3、生产部：提供模具使用情况反馈，配合执行日常检查与清洁；

4、质量部：检验维护保养效果，审核维护记录的完整性；

5、安全员：监督维护保养过程中的安全措施落实情况。

(二)决策与职责：总经理负责模具维护保养工作的总体方向与资源协调，决策范围包括年度维护预算、重大维修方案、新模具维护标准的制定。设备部负责人对维护保养工作的日常管理负责，包括人员调配、进度控制、质量监督。简易议事规则为：设备部每月向总经理汇报维护情况，遇重大问题即时汇报。生产部主管负责模具使用信息的及时传递，质量部主管负责维护效果的最终确认。

1、总经理决策事项：年度维护预算审批、重大维修方案确定；

2、设备部负责人职责：制定维护保养计划、组织维修资源、监督执行效果；

3、生产部主管职责：收集模具使用信息、督促操作工执行日常检查；

4、质量部主管职责：检验维护保养质量、审核维护记录的规范性。

(三)执行与职责：各部门及岗位具体职责如下：

设备部：维修工负责故障诊断与修复，保养工执行定期保养，材料员管理备件库存。维修工需持证上岗，保养工需接受专业培训。设备部每月制定维护保养计划，内容包括清洁、润滑、紧固、精度检测等，并报生产部确认使用需求。

生产部：模具操作工负责使用前后的外观检查、清洁及基础润滑，班组长监督执行情况。操作工需填写《模具使用检查表》，发现异常立即向设备部报修。生产部每周汇总模具使用情况，反馈给设备部作为制定保养计划的参考。

质量部：质检员负责维护保养效果的检测，包括尺寸精度、表面质量等，并出具检验报告。质量部每月抽查维护记录，对缺失或不规范记录要求限期整改。质量部参与新模具维护标准的制定，并对执行情况进行评估。

仓储部：仓管员负责维护保养所需备件的库存管理，确保常用备件库存充足。备件发放需核对领用单，并记录使用情况。仓储部每月盘点备件库存，及时补充需求，并配合设备部进行备件需求预测。

维修工：负责模具故障的应急处理与修复，执行维修操作前需确认安全措施，维修后填写《模具维修记录》，包括故障现象、处理方法、更换配件等。维修工需定期参加技能培训，更新维修知识。

保养工：负责执行定期保养作业，按《模具保养作业指导书》操作，保养后填写《模具保养记录》，包括保养内容、使用油料、操作人等。保养工需掌握模具基本结构，熟悉润滑规范。

(四)监督与职责：质量部及安全员对模具维护保养过程进行监督，质量部通过抽查检验、记录审核等方式进行监督，安全员通过现场巡查、询问等方式进行监督。监督结果分为合格、整改、处罚三个等级，合格纳入绩效奖励，整改需限期完成，处罚与绩效挂钩。监督结果用于改进维护保养工作，安全员监督结果用于改进安全措施。

1、质量部监督方式：定期抽查维护记录、现场检验维护效果、组织内部培训；

2、安全员监督方式：现场巡查安全防护措施、检查个人防护用品、参与事故分析；

3、监督结果应用：合格项纳入部门绩效评分，整改项下发《整改通知书》，处罚项依据《绩效考核办法》执行；

4、监督周期：质量部每月至少抽查一次，安全员每周至少巡查一次。

(五)协调联动：建立跨部门沟通协调机制，设备部每月初组织生产部、质量部召开模具维护协调会，讨论保养计划、维修进度、质量问题等。信息共享包括：生产部向设备部提供模具使用异常信息，设备部向质量部提供维修记录，质量部向设备部反馈检验结果。争议解决机制为：涉及部门职责交叉时，由设备部牵头协调，必要时邀请总经理参与裁决。

1、协调会议：设备部每月初组织，参会部门为生产部、质量部，聚焦保养计划与维修需求；

2、信息共享：生产部→设备部（使用异常）、设备部→质量部（维修记录）、质量部→设备部（检验结果）；

3、争议解决：设备部牵头协调，必要时总经理裁决，裁决结果由设备部传达执行；

4、常态化沟通：车间晨会通报模具使用情况，部门周例会总结维护问题。

三、日常检查与操作要求

(一)日常检查：模具操作工在使用前后必须执行日常检查，检查内容包括外观是否有损伤、磨损程度、紧固件是否松动、润滑是否到位、活动部件是否灵活等。检查结果需填写在《模具使用检查表》上，并签字确认。发现异常立即停止使用，并向设备部报告。设备部每月对检查表的完整性与规范性进行审核，对缺失或不规范情况要求限期整改。

1、使用前检查：重点检查模具闭合是否到位、定位销是否有效、润滑是否充足；

2、使用后检查：重点检查模具表面是否有划伤、磨损、变形，紧固件是否松动；

3、检查记录：填写《模具使用检查表》，包括检查时间、操作人、检查内容、异常情况等；

4、异常处理：发现异常立即停止使用，设备部维修工2小时内到场处理。

(二)清洁要求：模具操作工使用后必须清洁模具，清除残留塑料、脱模剂、粉尘等。清洁工具需专用，避免使用可能损伤模具表面的物品。清洁后涂抹专用脱模剂，确保下次使用顺畅。设备部每周对清洁情况进行抽查，对不合格情况要求立即整改，并记录在案。

1、清洁范围：模具型腔、型芯、滑块、导向件等所有接触表面；

2、清洁工具：专用刷子、布、超声波清洗机（大型模具）；

3、脱模剂选择：使用厂部指定的脱模剂，禁止使用劣质产品；

4、清洁记录：操作工在《模具使用检查表》上记录清洁情况，设备部抽查确认。

(三)基础润滑：模具操作工使用后需对关键部位进行基础润滑，包括活动部件、导向件、顶出系统等。润滑剂需使用厂部指定的产品，禁止混用。设备部每月对润滑情况进行检查，对不符合要求的情况要求立即整改，并分析原因，优化润滑方案。

1、润滑部位：滑块导轨、顶出杆、回程销、分型面等；

2、润滑频率：每次使用后必须润滑，设备部每周进行定期补充；

3、润滑量：适量涂抹，避免过多导致塑料粘连；

4、润滑记录：操作工在《模具使用检查表》上记录润滑情况，设备部抽查确认。

(四)操作规范：模具操作工必须按照《模具操作规程》操作，禁止超负荷使用、野蛮操作。发现模具异常情况不得自行拆卸维修，必须报告设备部。设备部维修工接到报告后，2小时内到场检查，4小时内完成处理。生产部主管监督操作规范的执行情况，对违规操作进行纠正。

1、操作前确认：检查模具安装是否牢固、安全防护是否到位；

2、操作中监控：密切关注模具运行状态，发现异常立即停止；

3、禁止行为：禁止使用硬物敲击模具、超参数使用设备；

4、报告流程：操作工→班组长→设备部，设备部2小时内到场处理。

四、定期保养标准与作业指导

(一)管理目标与核心指标：通过系统化定期保养，将模具故障率降低20%，平均使用寿命延长15%，保养计划完成率保持在95%以上。核心KPI包括保养计划完成率、故障率、维修成本下降率，统计口径为设备部每月汇总数据，报生产部审核。

1、保养计划完成率：实际执行保养项数占计划项数的比例；

2、故障率：因保养不到位导致的模具故障次数占故障总次数的比例；

3、维修成本下降率：保养后维修费用占生产总成本的百分比。

(二)专业标准与规范：制定模具定期保养作业指导书，明确不同类型模具的保养周期与内容，标注高风险控制点并制定防控措施。高风险点包括高速运动部件、精密配合件、易损模具等，防控措施包括专业工具使用、环境控制、操作前确认等。

1、保养周期：小型模具每月一次，中型模具每季度一次，大型模具每半年一次；

2、保养内容：清洁、润滑、紧固、精度检测、部件更换等；

3、高风险点：高速运动部件（如滑块、顶出系统）、精密配合件（如模架导柱）、易损模具（如热流道模具）；

4、防控措施：使用专用工具、控制清洁剂腐蚀性、操作前确认润滑到位。

(三)管理方法与工具：采用“计划-执行-检查-改进”循环管理方法，使用《模具保养作业指导书》《保养记录表》等工具。计划阶段由设备部制定年度保养计划，执行阶段操作工、保养工按指导书操作，检查阶段质量部抽查，改进阶段设备部分析数据优化方案。

1、管理方法：PDCA循环管理，聚焦保养效果持续改进；

2、工具应用：《模具保养作业指导书》指导操作，《保养记录表》记录执行情况；

3、培训要求：新保养工需接受理论和实操培训，考核合格后方可上岗；

4、数据分析：设备部每月汇总保养数据，分析故障趋势，优化保养方案。

五、模具维护保养作业流程

(一)主流程设计：保养作业流程为“计划制定-准备实施-执行记录-效果检查”，责任主体为设备部、生产部、质量部。计划制定阶段由设备部主导，生产部提供使用需求，质量部审核标准；准备实施阶段由设备部准备工具备件，生产部提供模具，保养工执行；执行记录阶段操作工填写《保养记录表》，保养工确认；效果检查阶段质量部抽检。

1、计划制定：设备部每月初制定保养计划，生产部3日内反馈使用需求，质量部2日内审核标准；

2、准备实施：设备部提前1日准备工具备件，生产部提前4小时通知模具到位，保养工提前30分钟检查设备；

3、执行记录：操作工填写《保养记录表》，保养工签字确认，质量部抽查记录完整率；

4、效果检查：质量部每月抽查保养效果，对不合格项要求限期整改。

(二)子流程说明：针对复杂保养项目，制定专项子流程。例如，热流道模具保养流程为“清洗-拆卸-检查-维修-组装-测试”，衔接节点为拆卸后检查、维修后组装、测试合格后上线。操作细则包括使用专用清洗剂、禁止敲击热嘴、测试温度稳定性等。

1、热流道模具保养：清洗→拆卸→检查→维修→组装→测试；

2、衔接节点：拆卸后检查（检查热嘴磨损）、维修后组装（检查密封性）、测试合格（温度偏差≤±2℃）；

3、操作细则：使用专用清洗剂，禁止敲击热嘴，测试温度稳定性；

4、记录要求：每个环节需拍照记录，并存档备查。

(三)流程关键控制点：核心管控标准包括保养周期、保养内容、操作规范，核查方式为检查《保养记录表》、现场抽查。高风险点为热流道模具拆卸组装，增设双重校验措施：保养工自检，质量部复核。

1、核心管控标准：保养周期（小型模具每月一次）、保养内容（清洁、润滑、紧固）、操作规范（使用专用工具）；

2、核查方式：检查《保养记录表》（完整性）、现场抽查（操作规范性）；

3、高风险点：热流道模具拆卸组装；

4、双重校验：保养工自检→质量部复核，不合格项立即整改。

(四)流程优化机制：流程优化发起条件为保养效率低于90%或故障率高于5%，评估流程为设备部分析数据，提出方案，生产部、质量部审核。审批权限为设备部负责人审批，时限为5个工作日。每年至少一次全流程复盘，简化审批环节。

1、优化发起条件：保养效率低于90%或故障率高于5%；

2、评估流程：设备部分析数据→提出方案→生产部、质量部审核；

3、审批权限：设备部负责人审批，时限5个工作日；

4、复盘要求：每年至少一次全流程复盘，简化审批环节，例如将3级审批改为2级审批。

六、维护保养权限与审批管理

(一)权限设计：按“业务类型+金额+岗位层级”分配权限，常规保养操作权限授予保养工，维修权限授予维修工，保养计划制定权限授予设备部负责人。特殊权限包括外协维修决策权，授予总经理。权限层级分为操作、审批、查询三级，常规业务操作权限为一级，审批权限为二级，查询权限为三级。

1、常规保养操作：保养工→一级权限（操作）；

2、维修权限：维修工→一级权限（操作），设备部负责人→二级权限（审批）；

3、保养计划制定：设备部负责人→二级权限（审批），总经理→三级权限（特殊）；

4、外协维修决策：总经理→特殊权限（操作+审批）。

(二)审批权限标准：常规保养无需审批，维修金额低于500元由设备部负责人审批，高于500元报总经理审批。审批层级为设备部负责人（一级审批）、总经理（二级审批）。节点及时限为维修工提交申请后2小时内审批。禁止越权审批，审批记录需留存于《模具维修记录》。

1、审批层级：设备部负责人（一级审批）、总经理（二级审批）；

2、审批金额：低于500元→设备部负责人审批，高于500元→总经理审批；

3、审批节点：维修工提交申请后2小时内完成审批；

4、越权处理：发现越权审批，立即撤销并追究责任；

5、记录要求：审批记录需留存于《模具维修记录》，包括审批人、审批时间、审批意见。

(三)授权与代理：授权条件为岗位空缺或紧急情况，授权范围限于常规保养操作，授权期限不超过1个月。临时代理简化管理，明确最长代理时限为3天，交接时需报备设备部。无需复杂流程，由部门负责人口头授权并报备。

1、授权条件：岗位空缺或紧急情况；

2、授权范围：常规保养操作；

3、授权期限：不超过1个月；

4、临时代理：最长3天，交接时报备设备部；

5、授权方式：部门负责人口头授权并报备。

(四)异常审批流程：紧急抢修设置加急通道，维修工现场口头申请，设备部负责人立即审批。权限外事项需书面说明，由总经理审批。异常审批需附简单书面说明，留存于《模具维修记录》。

1、紧急抢修：现场口头申请→设备部负责人立即审批；

2、权限外事项：书面说明→总经理审批；

3、说明要求：简述事由、影响、处理方案；

4、记录要求：留存于《模具维修记录》，包括审批人、审批时间、审批意见。

七、维护保养执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作规范需符合《模具保养作业指导书》，信息录入需完整准确，痕迹留存包括《保养记录表》、拍照记录。执行不到位判定标准为：保养记录缺失、操作不符合规范、检查项未覆盖。发现一次扣10分，连续两次扣20分，与绩效考核挂钩。

1、操作规范：符合《模具保养作业指导书》；

2、信息录入：完整准确，包括时间、内容、人员等；

3、痕迹留存：《保养记录表》、拍照记录；

4、判定标准：保养记录缺失、操作不符合规范、检查项未覆盖；

5、奖惩：一次扣10分，连续两次扣20分，与绩效考核挂钩。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，日常监督由设备部每日巡查，专项监督由质量部每月抽查。监督周期为日常监督每日一次，专项监督每月一次。监督范围包括保养过程、记录完整性、工具使用。嵌入三个关键内控环节：操作前确认、操作中检查、操作后记录。

1、日常监督：设备部每日巡查，聚焦操作规范性、工具使用；

2、专项监督：质量部每月抽查，聚焦记录完整性、保养效果；

3、内控环节：操作前确认（检查模具状态）、操作中检查（监控运行情况）、操作后记录（填写《保养记录表》）；

4、落地要求：监督结果需记录于《监督记录表》，并反馈至责任部门。

(三)检查与审计：监督内容包括保养计划执行率、保养记录完整性、操作规范符合度。检查方法为现场查看、记录抽查、访谈操作工。频次为日常监督每日一次，专项监督每月一次。检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

1、监督内容：保养计划执行率、保养记录完整性、操作规范符合度；

2、检查方法：现场查看、记录抽查、访谈操作工；

3、频次：日常监督每日一次，专项监督每月一次；

4、报告要求：简单报告，含问题、责任人、整改期限；

5、整改要求：限期整改，并跟踪落实。

(四)执行情况报告：规范上报流程为设备部每月5日前提交报告，主体为设备部，周期为每月一次。报告内容含保养计划完成率、故障率、维修成本、存在风险、改进建议。报告简化，需含核心数据、存在风险、简单改进建议，作为考核与决策依据。

1、上报流程：设备部每月5日前提交报告；

2、主体：设备部；

3、周期：每月一次；

4、报告内容：保养计划完成率、故障率、维修成本、存在风险、改进建议；

5、报告要求：简化，含核心数据、存在风险、简单改进建议；

6、用途：考核依据、决策参考。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定专项考核指标，包括保养计划完成率（权重30%）、故障率降低率（权重30%）、维修成本下降率（权重20%）、保养记录完整率（权重10%）、操作规范符合度（权重10%）。评分标准为：95分以上为优秀，90-94分为良好，85-89分为合格，低于85分为不合格。考核对象为设备部、生产部、质量部及相关岗位人员。

1、保养计划完成率：实际执行保养项数占计划项数的比例；

2、故障率降低率：保养后故障次数与保养前故障次数的差值率；

3、维修成本下降率：保养后维修费用占生产总成本的百分比；

4、保养记录完整率：检查记录的完整性与准确性；

5、操作规范符合度：现场抽查操作规范性。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，采用现场查看、记录抽查、访谈操作工的简易方法。评估重点为：保养计划完成率、故障率降低率、维修成本下降率。每月5日前由设备部汇总数据，生产部、质量部审核，总经理审批。

1、评估周期：每月一次，每月5日前完成；

2、评估方法：现场查看、记录抽查、访谈操作工；

3、评估重点：保养计划完成率、故障率降低率、维修成本下降率；

4、审批流程：设备部汇总→生产部、质量部审核→总经理审批。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般/重大分类。一般问题整改时限为3天，重大问题为7天。责任部门需制定整改方案，设备部复核，质量部销号。逾期未整改或整改不力，追究部门负责人责任。

1、分类标准：一般问题（影响较小）、重大问题（影响较大）；

2、整改时限：一般问题3天，重大问题7天；

3、流程：发现→整改方案→设备部复核→质量部销号；

4、问责：逾期未整改，追究部门负责人责任。

(四)持续改进流程：基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度。建议收集渠道包括：员工反馈、部门总结、客户投诉。简易评估由设备部组织，生产部、质量部参与。审批权限为设备部负责人，跟踪机制为每月复盘。

1、建议收集：员工反馈、部门总结、客户投诉；

2、简易评估：设备部组织，生产部、质量部参与；

3、审批权限：设备部负责人；

4、跟踪机制：每月复盘，优化方案。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：超额完成保养目标、提出有效改进建议、避免重大故障、优秀操作示范。奖励类型为：现金奖励（100-500元）、荣誉表彰。申报程序为员工填写申请表，部门审核，总经理审批，公示3天后发放。违规行为按“一般/较重/严重违规”分类，具体情形包括：操作不规范、记录缺失、延误保养等，结合风险等级判定。

1、奖励情形：超额完成保养目标、提出有效改进建议、避免重大故障、优秀操作示范；

2、奖励类型：现金奖励（100-500元）、荣誉表彰；

3、申报程序：员工申请→部门