工业产品生产过程质量安全风险预防

工业产品生产过程质量安全风险预防一、产品质量安全风险的概念及现状二、质量安全风险双重预防机制设计三、浙江双重预防机制试点经验做法四、生产过程质量安全风险监管实践主要内容一、产品质量安全风险概念及现状一、产品质量安全风险概念及现状（一）相关概念01

工业产品一、产品质量安全风险概念及现状（一）相关概念01

工业产品u

市场监管部门监管的工业产品（广义）：药品、化妆品、医疗器械；食品；特种设备；计量器具；工业产品：包括工业品

、消费品、食品相关产品、棉纤制品等。u

产品监管领域的工业产品（狭义）：指经过加工、制作，用于销售的产品，市场监管部门内部和外部均不监管的产品。不包括食品、药品、特种设备以及有特殊法管理的产品。一、产品质量安全风险概念及现状02

质量ISO9000标准所称质量，是指客体的一组固有特性（可区分的特征）满足要求的程度。一组固有特性满足要求（需求）的程度。要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。u

《产品质量法》所指产品质量，应当符合下列要求：（一）不存在危及人身、财产安全的不合理的危险，有保障人体健康和人身、财产安全的国家标准、行业标准的，应当符合该标准；（二）具备产品应当具备的使用性能，但是，对产品存在使用性能的瑕疵作出说明的除外；（三）符合在产品或者其包装上注明采用的产品标准，符合以产品说明、实物样品等方式表明的质量状况。一、产品质量安全风险概念及现状02

质量GB/T

19000-2016

标准所称质量，是指客体的一组固有特性满足要求的程度。要求明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。生产者主导致力于生产符合技术标准的质量建立质量管理体系注重过程控制和降低不合格品提高效率消费者主导致力于顾客满意追求综合质量识别顾客当前和未来需求和期望竞争者主导用设计进行质量源头控制致力于差异化追求具有创新性的有魅力的质量确保竞争优势决策者主导致力于满足国家和企业发展的战略性需求质量成为关系到国家和产业、企业发展的核心要素大质量概念形成与运用20世纪前半叶20世纪中叶20世纪末21世纪符合性质量适用性质量竞争性质量战略性质量质量发展历程一、产品质量安全风险概念及现状03

质量安全工业产品质量安全，是指工业产品生产单位应当保证其产品符合强制性国家标准要求以及工业产品生产许可、强制性产品认证管理规定的准入要求，且不存在危及人身健康和生命财产安全的不合理危险。VS

生产安全生产安全事故，是指生产经营单位在生产经营活动（包括与生产经营有关的活动）中突然发生的，伤害人身安全和健康，或者损坏设备设施，或者造成经济损失的，导致原生产经营活动（包括与生产经营活动有关的活动）暂时中止或永远终止的意外事件。一、产品质量安全风险概念及现状04

质量安全风险风险：GB/T

23694-2024《风险管理

术语》的定义：风险是指不确定性对目标的影响。其中：不确定性：与理解或知识有关的信息不足(即使只是部分不足)的状态。目标：要实现的结果。质量安全风险：偏离质量安全预期目标的可能性及后果的组合。一、产品质量安全风险概念及现状05

质量安全隐患质量安全隐患可划分为生产过程隐患和产品隐患两类。生产过程质量安全隐患，是指已演变成现实的质量安全危害源，或质量安全风险控制措施存在缺失、缺陷或未执行到位的风险管理缺陷。产品质量安全隐患，是指产品不符合强制性国家标准要求以及工业产品生产许可、强制性产品认证管理规定的准入要求，或者存在危及人身健康和生命财产安全的不合理危险。VS

生产安全隐患是指违反安全生产、职业卫生法律法规规章、标准规程和管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生或导致事故后果扩大的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷。一、产品质量安全风险概念及现状（二）质量安全的形成过程1.

国家质量基础设施（ＮＱＩ）--国家质量基础设施（ＮＱＩ）是由世界贸易组织（ＷＴＯ）、国际计量局（ＢＩＰＭ）、国际标准化组织（ＩＳＯ）等国际组织与相关学术界逐渐完善的一个系统性概念。--2006年，联合国工业发展组织（UNIDO）和国际标准化组织（ISO）正式把计量、标准化、合格评定（主要包含认证认可、检验检测）并称为三大支柱。质量基础设施是提升一个国家发展质量的基石，

是综合国力和国际竞争力的体现。--2018年，国际质量基础设施网络（ＩＮｅｔＱＩ）成立会议认为国家质量基础设施是由支持与提升产品、服务和过程的质量、安全和环保性所需的组织、政策、相关法律法规和实践所构成的体系。涉及消费者、企业、政府治理、质量基础设施公共机构和质量基础设施服务五个方面，包含计量、标准、合格评定、认证认可和市场监督等要素，通过相互协调共同支持质量的承诺、保证、提升、信任与传递。--2023年，我国《质量强国建设纲要》提出

“构建高水平质量基础设施”。一、产品质量安全风险概念及现状:（二）质量安全的形成过程2.

产品实现过程--产品质量安全的影响因素人（Man）机器（Machine）物料（Material）方法（Method）环境（Environments）测量（Measure）：--质量安全基础设施标准化（Standardization）计量（Metrology）认证（Certification）检验检测（Inspection/Testing）全面质量管理（TQM）输入源前序过程例如：内部或外部供方、顾客或其他相关方的过程物质能量信息例如：以材料、资源或要求的形式存在输入活动物质能量信息例如：以产品、服务或决策的形式存在输出输出接收方后续过程例如,内部或外部顾客或其他相关方的过程起点终点可能用于监视和测量绩效的控制和检查点技能及培训人操作规程情绪管理等可靠运行机维护保养运行保障性等采购生产工序可靠性模型料储存加工等工艺管理法工艺过程监管工艺及流程效果分析等环环境及控制等测检测方法等一、产品质量安全风险概念及现状（二）质量安全的形成过程3.产品质量安全的监管手段事前准入--生产许可--强制性产品认证事中监管--质量体系认证监管--标准监管--计量器具监管--获证企业监督检查事后监管--产品质量监督抽查--缺陷产品召回一、产品质量安全风险概念及现状（三）产品质量安全风险现状1、工业产品质量安全风险仍然比较突出一是终端产品质量安全风险仍处于高位。2025年工业产品国家监督抽查总体不合格率12.1%。特别是部分产品质量安全风险较高；二是生产过程质量安全风险防范比较薄弱。近年全国开展食品相关产品等工业产品生产过程风险监测，问题发现率比较高；对工业产品生产许可获证企业的证后监督检查，未发现问题的企业很少；三是“内卷式”竞争传导引发质量安全风险。部分领域“内卷式”竞争冲击质量安全底线。销售端（电商平台追求规模扩张与市场支配地位电商平台）“价格倒逼降质”、使用端（工程领域低价中标、层层转包）“需求倒逼降质”传导引发安全风险。一、产品质量安全风险概念及现状（三）产品质量安全风险现状2、企业质量全风险管理的缺失企业系统化的比较淡薄；（风险识别、分析、管控、处置等过程）缺失，仅凭经验进行质量合规管理，或出现质量不合格或质量舆情事件后处理；依赖最终 ，缺乏源头和过程控制；质量安全管理责任不清晰， 被严重压缩；未建立风险隐患有效 ，同类风险隐患反复发生（比如产品质量抽查；市场监管总局第75号令的动态风险管理 制度，不少企业执行流于形式， 监管部门；一、产品质量安全风险概念及现状（三）产品质量安全风险现状3、涉及质量安全风险事件事故多发人体伤害影响人身健康相关事件事故

：2023年宁夏银川富洋烧烤店“6•21”特别重大燃气爆炸事故2024年南京市雨花台区“2·23”重大火灾事故2025年深圳航空ZH9547航班上在无锡机场发生充电宝爆燃事件2025年西成铁路尖扎黄河特大桥施工项目“8·22”重大垮塌事故2026年湖南浏阳烟花厂及湖北江苏销售门店烟花爆竹爆燃事故涉及公共安全、生产安全涉及生态环境安全一、产品质量安全风险概念及现状（四）质量安全风险治理的新形势新要求---

党的二十届四中全会强调，要加快建设质量强国，以推动高质量发展为主题，加强质量监管，形成优质优价、良性竞争的市场秩序。---

今年政府工作报告首次提出，严格重点工业产品安全监管。---

张国清副总理多次强调，要把政治性和人民性贯穿质量工作的全过程，下大力气解决产品质量安全突出问题。---

市场监管总局罗文局长指出，我国工业产品质量安全风险很大程度上由源头引起、从上游传递，必须关口前移、靠前发力，才能堵塞漏洞、标本兼治，必须筑牢前端防线，才能守牢安全底线。一、产品质量安全风险概念及现状（五）质量安全风险源头治理的现实意义从被动补救转向主动预防，有效降低质量安全风险源头治理将管控关口前移至设计、工艺、供方选择等前端环节，系统识别并消除潜在失效模式（如PFMEA），避免问题流入生产或市场，从根本上减少质量安全事故的发生概率。推动质量安全监管模式系统性转型质量安全源头治理是落实《质量强国建设纲要》战略部署的关键抓手，通过在源头环节构筑防范堤坝，推动监管体系从“分段式被动应对”向“全链条主动治理”升级，有力支撑质量强国战略目标的实现。降低行政监管成本与社会总支出事后查处、产品召回、事故赔偿及突发事件处置需消耗大量公共财政与行政资源。源头治理通过督促企业落实主体责任，从根源上减少质量安全事件，从而减轻政府在执法、检测、应急、医疗救助等方面的长期负担，提升监管经济性。二、质量安全风险双重预防机制设计二、质量安全风险双重预防机制设计总局第75号令总局第76号令核心思想：进一步建立健全质量安全风险防控的动态管理机制，配齐配强质量安全管理人员，把质量安全责任落实到人，确保一旦发生质量问题，能够找得到人、查得清事、落得了责，形成末段发力、终端见效工作机制。核心机制：建立基于工业产品质量安全风险防控的动态管理机制，落实日管控、周排查、月调度工作制度。核心保障：--配备质量安全总监、质量安全员及培训考核、抽考机制；--建立并落实工业产品质量安全责任制等管理制度。市场监管总局令

第75号、第76号《工业产品生产单位落实质量安全主体责任监督管理规定》《工业产品生产单位落实质量安全主体责任监督管理规定》二、质量安全风险双重预防机制设计危害源危害源危害源质量失效（缺陷）风险管控措施隐患排查措施（日管控、周排查、月调度）质量隐患屏障

1屏障

2（一）双重预防机制原理01

原理二、质量安全风险双重预防机制设计双重预防机制=风险分级管控+隐患排查治理（动态管理机制）通过实施质量安全风险分级管控，预防危害源演变为质量安全隐患；通过实施隐患排查治理，预防质量安全隐患演变为质量安全失效或缺陷。其实质上是企业质量安全风险管控机制和内部监督机制的紧密无缝组合。基本要求全过程原则：工业产品生产过程质量安全风险识别、管控应覆盖产品设计开发、原辅料/零部件控制、生产、检验、贮存、包装等生产全过程。相适宜原则：双重预防实施过程的深度、正式性程度和文件化程度都应与风险水平相适应。相融合原则：应将产品生产过程质量安全风险预防融入现有的质量管理体系及其运行中，作为其重要组成部分。动态管理原则：风险识别、分析、评价、防控应根据内外部环境的变化实施动态管理。风险分级管控按风险等级、所需管控资源、管控能力、管控措施复杂及难易程度等因素而确定不同管控层级的风险管控方式。隐患排查治理生产单位根据自身实际情况，在相关岗位人员开展岗位职责范围内危害源及管控措施自查或互查的基础上进行隐患排查治理，在不同组织层级确定不同的排查项目、排查方法、排查标准及排查频次，至少应落实日管控、周排查、月调度动态管理机制二、质量安全风险双重预防机制设计02

双重预防机制与动态管理机制的关系u

双重预防机制是实施动态管理机制的技术基础。总局75号令确立的“日管控、周排查、月调度”的基于风险管控的动态管理机制，其实质是企业以隐患排查为主要形式的岗位风险管控责任的内部监督机制，是很好的制度设计，但前提条件是要找准风险点，比如照搬示例清单式风险管控作用就有限。u

动态管理机制是国家对工业产品质量安全主体责任的刚性约束，是落实双重预防机制的制度保障。u

两者相辅相成、相得益彰。同步一体化推进“两项机制”是强化企业质量管理体系有效运行的“动力源”，是落实质量安全主体责任的“倍增器”。二、质量安全风险双重预防机制设计名称基本概念具体内容相互关系ISO质量管理体系基于风险的思维GB/T

19001-2016《质量管理体系

要求》，引入“基于风险的思维”概念：基于风险的思维，是实现质量管理体系有效性的基础；质量管理体系的主要用途之一，是作为预防工具。基于风险的思维使得组织能确定可能导致过程和质量管理体系偏离预期结果的各种因素，采取预防控制，最大限度的降低不利影响；GB/T

19001没有要求使用正式的ISO

31000标准的风险管理方法(ISO

31000标准)，来确定和应对风险和机遇。组织可以选择适合其需求的方法，IEC

31010提供了风险评价工具和技术清单，组织可根据其具体情况予以考虑。ISO质量管理体系本身包含了风险管控机制；风险管控机制是ISO质量管理体系整体架构的重要组成部分；在质量失效模式或事件发生前建立两道屏障：--

针对风险，将潜在的危害辨识出来，并采取相应的措施进行分级管控;--针对隐患，通过隐患排查治理工作将失效、弱化、缺失的风险管控措施排查出来，并及时进行治理，消灭失效事件的苗头。隐患排查治理，既是对风险分级管控的监督和验证，也是查找和弥补质量风险防控的“漏洞”，增加一道防范质量风险的“防火墙”。只有施以风险管控的制度要求，才成为一项管理制度。风险管控机制风险分级管控隐患排查治理风险管控机制是ISO质量管理体系有效运行的动力源、推进器。FMEA一种风险管理技术工具，针对的是过程工序的质量属性偏离风险。国际上广泛适用于汽车风险管理制造过程质量风险管理。缺少质量隐患排查治理的相关内容。针对原因的预防措施（包含设计控制措施和使用补偿措施）、针对结果的探测措施（属于应急处置措施）。两者都是辨识风险点，对风险点进行分级，提出HACCP技术一种风险管理技术工具，针对的是最终产品的质量指标偏离风险。广泛应用于食品质量安全风险管理。缺少质量隐患排查治理的相关内容。关键控制点的监测属于风险控制措施的风险点的控制措施的风险管理技术。一种。03

风险管理与质量管理的关系二、质量安全风险双重预防机制设计03

风险管理与质量管理的关系质量管理（Qualitymanagement)涵盖：过程管理(Process

approach)、风险管理(Risk

management)和

PDCA循环。输出

Outputs 测量

Measure 监控

monitor 控制

control二、质量安全风险双重预防机制设计（二）双重预防流程APC

D制定措施实施计划与措施实施结果与目标对比未解决问题转入下一循环对实施结果进行总结分析PDCA循环图二、质量安全风险双重预防机制设计（二）双重预防流程工具内容PFD工艺流程图中步骤30：用拧紧枪将螺栓拧紧至

120

NmPFMEA失效模式：扭矩不足（＜108

Nm）潜在后果：车轮脱落，安全风险原因：拧紧枪未校准当前预防：每日点检拧紧枪当前探测：拧紧枪自带扭矩监控PCP每日点检

+

扭矩监控

+

不合格自动报警锁定二、质量安全风险双重预防机制设计（三）工艺流程图

PFD覆盖原辅料/零部件控制、生产、出厂检验、贮存、包装的整个过程。二、质量安全风险双重预防机制设计01.

危害源识别02.

风险点分析和评价03.

风控分级管控根据工艺流程图，结合产品设计开发，开展危害源识别。覆盖产品设计开发、原辅料/零部件控制、生产、出厂检验、贮存、包装的整个过程。根据产品特点，运用失效模式与影响分析法（FMEA）、危害分析和关键控制点法（HACCP）等方法，开展风险分析和评价，确定风险等级。根据风险等级，合理分配风险管控资源，制定管控清单。结合现行的控制措施，从人、机、料、法、环、测（5M1E）等可能关联因素入手，制定基于要因预防、结果探测、后果处置的风险控制措施，制定风险管控清单并实施风险管控。（四）风险评估和分级管控风险分级管控二、质量安全风险双重预防机制设计风险评估方法和技术风险评估方法概述和潜在应用领域风险识别风险分析风险评价失效模式与影响分析法（FMEA）√√用于评价过程潜在失效模式及其结果和产品质量的可能影响。主要应用于产品及其部件的设计、制造等过程，如汽车、家电等离散（非流程）工业产品危害分析和关键控制点法（HACCP）√√识别与过程输出的质量相关的风险源，并在该过程中确定可以监控的点，这些点的关键参数可以监控，风险源可以控制。主要应用于食品、制药、医疗器械等领域。危险和可操作性分析法（HAZOP）√√用于辨识设计缺陷、工艺过程危害及操作性问题的系统化分析方法，主要应用于识别系统(在役的或拟建的)的缺陷，包括物料流、人员流或数据流，或工序所包含的事件和活动等，适用于流程工业产品。检查表法（CL）√基于经验或基于可用于帮助识别风险或控制措施的概念和模型的列表，一般与其它方法结合使用。风险矩阵法（Risk

Matrix）√√将后果分级与风险可能性相结合的方式，一般与其它方法结合使用，如与HACCP结合使用。风险指数法（Risk

indices）√√根据应用于被认为会影响风险大小的因素的评级，对风险的重要性进行评级一般与其它方法结合使用，如与FMEA结合使用。鱼骨图法（√√用于对已发生的事件进行根本原因分析，或识别可能导致尚未发生的结果的。。（四）风险评估和分级管控常用的风险分析技术工具二、质量安全风险双重预防机制设计（四）风险评估和分级管控以失效模式与影响分析(FMEA)为例：FMEA，用于评价过程潜在失效模式及其结果和/或产品性能的可能影响。一旦建立了失效模式，就可以采用风险降低措施来消除、限制、降低或控制潜在的失效;FMEA依赖于对产品与过程的理解。在汇总重要的失效模式、引起这些失效的因素以及这些失效带来的可能影响方面，FMEA是一个强有力的工具，可以用于确定风险的优先级并且监测风险控制活动的有效性；可以用于设备与设施；可以用于分析一个生产操作及其对产品和工艺的影响；可识别出使系统容易出现问题的要素/操作；输出/结果可以作为设计或进一步分析或指导资源配置的基础。失效模式识别失效原因识别风险维度评分标准制定风险维度评分风险顺序数计算风险等级评分标准制定风险等级确定风险应对风险识别风险分析风险评价FMEA风险评估流程图二、质量安全风险双重预防机制设计（四）风险评估和分级管控失效模式与影响分析

(FMEA)原因失效模式后果由于引起可能导致时间从失效模式（风险项）的严重度（

S）、频度（

O）和探测度（D）三个维度进行风险综合分析。--

根据产品质量特性及企业的实际情况制订严重度、频度和探测度三个风险维度评分准则；--

收集风险分析所需数据信息，

依据三个风险维度评分准则分别对各失效模式的严重度、

频度和探测度分别进行评分；--

将三个维度的评分值相乘，计算得出失效模式的风险顺序数。RPN=S×

O×D二、质量安全风险双重预防机制设计（四）风险评估和分级管控PFMEA过程参数图（P图）及其说明模块内容作用说明输入部件工序的原材料

/

半成品工序加工的起点工序过程（如点胶、切割）核心加工环节流程的核心，所有参数和噪声因子都会影响它过程噪声因子操作人员错误行为、制造设备磨损

/

维修、间接材料变质、制造环境（温湿度

/

电压

/

水质）影响过程稳定性的外部干扰因素核心过程参数

(CTP)速度、点胶温度、时间直接决定输出质量的关键工艺参数一般过程要求目标周期、健康安全要求过程的辅助管理类要求预期输出

(CTQ)平整度、尺寸、拉拔力工序后半成品的关键质量特性失效影响

/

产品特性硬度、可靠性、性能若输出不达标，最终产品会受到的影响输入部件过程噪声因子预期输出（模组半成品的CTQ）平整度尺寸拉拔力失效影响或改变的产品特性如硬度、可靠性、性能操作人员错误行为制造设备磨损维修间接材料变质制造环境温湿度电压水质工序过程（如点胶、切割）核心过程过程参数（过程特性CTP）速度点胶温度时间一般过程要求目标周期健康安全要求二、质量安全风险双重预防机制设计（四）风险评估和分级管控示例食品相关产品（塑料制品）生产过程质量安全风险分析清单示例工序/过程潜在后果(失效模式)危害源(失效要因)对生产过程或产品的影响严重度S频度O探测度DRPN值风险等级产品设计开发产品漏水杯盖设计不合理产品不符合国家标准要求，客户退货103390高风险注塑部件缺料注胶道过小产品无法用于后续加工，报废82348中风险印刷印刷外观不良印刷速度过快产品外观不符合客户要求，退货62224低风险………………………确定风险等级对辨识出的每个潜在危害源采用相应的质量安全风险评估方法和技术确定其风险等级，风险等级从高到低可划分为高风险、中风险和低风险三级，高、中、低风险等级的风险项的结构比例，可根据帕累托原则大致设定为20%︰40%︰40%。制定风险评价准则——高风险：

100≤RPN

≤

1000——中风险：

45

≤

RPN＜100——低风险：

1

≤

RPN

＜

45二、质量安全风险双重预防机制设计（四）风险评估和分级管控PFMEA评估风险输出控制措施汇总控制措施细化制订过程控制计划（PCP）根据过程控制计划（PCP)制订岗位作业指导书（SOP或SWI）二、质量安全风险双重预防机制设计（四）风险评估和分级管控食品相关产品（塑料制品）生产过程质量安全风险管控清单示例二、质量安全风险双重预防机制设计隐患排查治理01.隐患排查层级（谁来查？

）单位级：主要负责人或质量安全总监专业级：质量安全员岗位级：相关岗位人员02.隐患排查形式（怎么查？

）单位级：周排查、月调度专业级：日管控岗位级：岗位自查或互查03.隐患闭环处置（查出隐患怎么办？

）风险管控措施执行不到位的：溯源倒查责任，及时纠正风险管控措施缺失的：修订完善发现隐患或质量安全失效或缺陷的（包括产品、过程不符合等），启动失控反应计划，溯源倒查原因并采取纠正和预防措施。发现隐患或质量安全失效或缺陷，应立即予以纠正；无法立即纠正的，应制定整改计划（包括整改责任人、时限、拟采取的纠正和预防措施等）。实施纠正和预防措施后，应进行效果评估（五）隐患排查治理二、质量安全风险双重预防机制设计生产单位主要负责人全面负责组织工业产品质量安全风险分级管控和隐患排查治理工作，并提供必要的人力、物力、财力支持。01

主要负责人生产单位质量管理机构负责组织实施双重预防工作。对产品质量安全风险开展识别、分析和评价，制定并落实风险分级管控措施；对产品质量安全隐患开展排查治理，并对风险分级管控责任的落实情况进行检查、监督。02

质量管理机构生产单位应配备与单位规模、产品类别、风险等级相适应的质量安全总监和质量安全员，并明确岗位职责。03

两员生产单位从事产品设计开发、原辅料采购和验收、工艺、设备维护、品质控制、生产操作、产品检验等人员应经过质量安全风险管理专项培训。04

相关岗位人员（六）双重预防实施的前提条件组织与人员二、质量安全风险双重预防机制设计管理制度01.

产品质量安全管理制度建立健全产品质量安全管理制度，至少包括原辅料控制、生产过程控制、检验（过程检验和出厂检验）控制、不合格品控制、记录控制、追溯、召回、质量安全事故处置以及岗位质量安全规范、质量安全责任等制度。02.

双重预防制度建立生产过程质量安全双重预防制度，明确其工作目标、工作流程、工作计划等。03.

沟通机制建立不同职级间的内、外部沟通机制，有效传递质量安全风险隐患信息。（六）双重预防实施的前提条件二、质量安全风险双重预防机制设计（七）双重预防与工厂数字化智能化CAD

计算机辅助设计CAE

计算机辅助工程CAM

计算机辅助制造CAPP 计算机辅助工艺规划ERP 企业资源计划MES 制造执行系统：介于计划管理系统和工业控制之间的面向车间层的管理系统；WMS 仓库管理系统：QMS 质量管理系统：PLM 产品全生命周期管理）三、浙江双重预防机制试点经验做法三、浙江双重预防机制试点经验做法（一）浙江近年试点工作情况及取得成效自2022年开展工业产品生产企业质量安全风险分级管控和隐患排查治理试点以来：实施应用：3000

余家重点工业产品生产企业优化产品生产工艺流程：20

余种识别风险点位：6451

个，提升企业隐患发现率超

65%选树培育标杆企业：248

家，包括食品相关产品、电线电缆、危险化学品、机械设备等工业产品据不完全统计，部分企业产品质量成本下降约5%-18%，不良率下降约2%-7%，质量投诉率下降约3%-5%，激发企业提升产品质量的内生动力。三、浙江双重预防机制试点经验做法浙江企业做法01

成立专项项目公司总裁为组长，下设执行组、IT组及支持组。02

双重预防运行机制设计设计并建立6层质量安全双重预防管控体系，将在线自动控制、员工自检互检及检验员专检作为最基本的质量风险管控基础，质量检验安全员进行日管控及统计过程控制列为第二层，各分厂质量安全员实施周排查则为第三层，公司质量安全员实施月调度，质量安全总监进行总体月调度，企业负责人全面负责6层质量安全双重预防管控。03

融入原有质量管理体系将风险管控清单内容融入至原有质量管理体系，并将隐患排查数字化运用。浙江某电线电缆企业：成品不合格率的下降率43%产品质量成本同比降低15%三、浙江双重预防机制试点经验做法（二）试点经验做法01地方标准和行业标准等文件制定钢筋混凝土用热轧钢筋等16类重点工业产品生产过程质量安全风险双重预防实施指南制定浙江省地方标准《产品生产过程质量安全风险“双重预防”指南》立项市场监管行业标准《工业产品生产过程质量安全风险预防通用规范》02现场推广会2024年全国工业产品质量安全监管经验交流会