固态电池设备行业深度：设备端边际变化、产业机遇、市场空间及相关公司深度梳理

随着全球新能源汽车渗透率和储能需求的持续攀升，锂电池行业维持高景气度。然而，传统液态锂离子电池在能量密度和安全性方面逐渐暴露其理论瓶颈，难以满足市场对更高续航、更快充电和更高安全性的极致追求。在此背景下，固态电池（Solid-StateBattery,SSB）作为能够同时解决能量密度与安全焦虑的颠覆性技术路线，其产业化进程正全面加速，被行业普遍视为下一代锂电技术的必然选择。然而，固态电池的工艺和设备较传统液态电池变化较大。其中，前段设备变化最大，主要体现在极片制造+固态电解质成膜工艺。若采用干法工艺，则不再需要烘干、溶剂回收设备，辊压设备需求升级，增加干混、纤维化设备；中段叠片+等静压+胶框印刷取代传统液态电池卷绕工艺，确保固态电解质与电极之间紧密接触，取消注液设备；后段由于固态电解质的高离子电导率需求和固固界面接触问题，化成分容转向高压化成分容。在固态电池产业化加速背景下，新增设备成为刚需，有望为固态电池设备市场贡献较大增量。以下内容我们就围绕固态电池设备行业，对相关问题展开分析梳理。首先，我们将概况固态电池设备的行业概况及市场现状；继而，将对固态电池设备端的边际变化及相关设备产业机遇进行分析；更进一步，我们将聚焦相关公司发展情况、行业竞争格局以及后续行业的市场空间，希望通过上述问题，对大家了解固态电池设备行业有所启发。一、固态电池设备行业概况 1二、市场现状 5三、固态电池设备端边际变化 8四、相关设备产业机遇 五、相关公司发展情况 六、竞争格局 22七、市场空间 23八、参考研报 271/27行业|深度|研究报告固态电池采用固态电解质替代液态锂离子电池中的电解液及隔膜。根据电解质材料的不同，固态电池主要分为三大技术路线：氧化物固态电池（如LLZO、LATP）、硫化物固态电池（如LGPS、Li2S-P2S5）以及聚合物固态电池（如PEO基电解质）。此外，根据液态电解质含量，还可分为半固态电池（液态电解质含量5-10wt%）、和全固态电池（液态电解质含量0%）。高安全性+高能量密度+长寿命。采用固态电解质有望使电池性能实现全方位提升：能量密度：固态电解质具备更高的化学稳定性，允许匹配更高比容量的正负极材料（如高镍正极、金属锂负极）突破现有材料体系的能量密度上限。理论上，固态电池的能量密度可达400-500Wh/kg，远超当前主流锂离子电池的260-280Wh/kg水平。安全性：固态电解质具有不可燃、耐高温、无腐蚀的特性，避免了传统液态电池因电解液泄漏而引发热失控、燃烧爆炸的风险，并显著降低对电池管理系统（BMS）中复杂温控系统的依赖。循环寿命：在固态电池中，电极/电解质界面处的副反应较少，从而减少了活性锂的不可逆损耗，使得电池的循环寿命得到延长。2/27行业|深度|研究报告固态电池成于材料，行于设备。当前各固态电池企业普遍将重心从“材料科学”的探索转向“生产工程”的攻坚，共同聚焦于全固态电池面临的一系列工程化难题。其中固固界面问题是公认的头号挑战，产业内一方面持续迭代正极、负极、电解质等主体材料的体相性能；另一方面通过设备与工艺优化，如通过辊压设备、等静压设备等实施高压致密化，以通过外力消除界面孔隙，优化界面接触。产业当前正通过中试线进行材料与设备验证，全固态电池的核心优势来自于材料的革新，但优势兑现与产业化进程依赖设备突破。半固态电池基本沿用液态产线，全固态电池设备变化大但能见度相对较高。半固态电池由于保留部分电解液，其生产流程与液态电池差异不大，仅需根据固态电解质添加方式的不同增加电解质涂覆/原位固化所需设备即可。全固态电池设备相对而言变化较大，但其可适配多种材料路线，能见度较高：如前道湿法电极/干法电极均需要搅拌设备、辊压设备；中道由于固态电解质脆性较大，卷绕设备或将完全被叠片设备取代，而高压致密化所需辊压设备/等静压设备能见度较高；后道则对于高压化成分容的预期较为一致。除此之外，其他设备大多可兼容液态产线，与材料更迭的颠覆性相比，设备投资的能见度相对较高。3/27行业|深度|研究报告固态电解质是全固态电池的主要成本，未来通过材料降本与加工费降本或可实现固液同价。根据SSM在CLNB2025上的分享，目前全固态电池生产成本主要来自于固态电解质（硫化锂在硫化物固态电池材料成本中占比超7成）；在采用8系高镍、10%硅碳掺杂、硫化物电解质LGPS路线（Li10），且采用等静压工艺的情况下，当前全固态电池生产制造成本约为传统液态锂电池的6~8倍。通过材料降本（与供应商战略合作、材料创新、自研自产关键原材料等）与加工费降本（设备国产化、良率与节拍提高、规模化等），全固态电池成本有望与液态电池持平。长期来看，全固态电池降本主要依靠工艺优化与规模化效应。考虑到材料价格受供给量的限制，未来全固态电池降本仍需不断优化工艺，并提高生产规模。具体而言，需要通过工艺优化（如降低电解质用量、提高活性物质占比、提高良率等）实现能量密度提升与生产成本下降，并通过提高生产规模来降低单位制造成本（根据锂电工程数据，液态电池产能从100GWh提升至500GWh，单位制造成本可下降20%-25%）。固态和液态锂电池部分环节差异明显。前段固态电解质和极片制作环节，全固态电池更适配干法电极技术，增加了干法混合、干法涂布实现固态电解质膜制备；中段电芯装配环节，固态电池采用“叠片+极片胶框印刷+等静压技术”取代传统的卷绕工艺，并由于不采用电解液，注液工序取消；后段化成分容环节，从化成分容转向高压化成分容。4/27行业|深度|研究报告固态电池设备整线企业集中度加剧，细分设备领域差异化竞争。据Frost&Sullivan数据，从锂电设备整体市场看，先导智能以约42%的市占率领先，市场集中度较高。星云股份在检测设备领域市占率较高，凭借技术壁垒与客户粘性构筑深厚护城河，市场地位稳固。据中商产业研究院，2024年全球固态电池设备市场规模为40亿元，其中半固态电池设备市场规模为38.4亿元，全固态电池设备市场规模为1.6亿元，2030年全球固态电池设备市场规模或将超过千亿元。5/27国内外主要国家和地区均大力支持固态电池产业发展。根据亿欧智库，全球电池产业快速发展的背景下，各国政府纷纷出台政策以促进本国电池产业的繁荣。中国在这一领域的政策支持尤为显著，不仅发布时间较早而且在推动固态电池等先进技术发展方面态度明确，为未来电池产业的发展方向提供了强有力的指引。根据前瞻产业研究院，我国高度重视先进电池技术创新及产业发展。“十四五”时期，我国启动了新能源汽车重点专项、储能与智能电网重点专项等重大项目，支持固态电池技术开发，明确固态电池为重要发展目标。固态电池量产渐行渐近，市场规模有望快速增长。根据亿欧智库，2026-2028年是不同技术路线全固态电池实现量产的关键阶段，其中硫化物路线有望在2026年率先实现量产。2029年之后，随着全固态电池价格下降，固态电池产业将进入成熟期的结构调阶段。电池巨头纷纷入局，多家电池企业宣布量产计划。根据前瞻产业研究院，固态电池产业化建设已取得实质进展，多家固态电池企业宣布了其量产计划，例如，中创新航全固态电池技术能量密度达430wh/kg，预计2028年量产，鹏辉能源预计2026年将正式建立产线并批量生产。6/27固态电池高安全与高比能优势显著，有望率先于无人机等成本敏感度低的高端消费领域实现小批量产。相较液态电池，固态电池作为轻量化高比能电源更适配无人机长续航要求，此外作为高安全&高电容量便携式电源已在手机、可穿戴设备、儿童消费电子等对安全性要求较高的消费电子产品上实现应用。消费电子：目前仅半固态电池导入无人机&消费电子产品，后续随着全固态电池成熟有望加速导入。辉能科技/卫蓝新能源首条40MWh/200MWh半固态产线用于无人机等高端消费品。VivoXFold5与S20手机机型采用了硅负极半固态电池，能量密度分别达780Wh/L与838Wh/L。动力/储能电池：全固态电池仍受性能、成本制约，目前仅半固态电池开启规模化装车；全固态电池预计2027年开始小批量上车，2030年后规模化应用于储能领域。动力电池：固态电池提升安全和续航，并有利于打造高电压平台、更高效的CTC技术和热管理系统。预计短期由安全性驱动，长期由能量密度驱动，但目前技术尚不成熟，仅半固态电池小批量装车。预计随着国家补贴项目进入审核期，全固态电池有望加速小批量上车。储能电池：固态电池具备本征安全，契合储能电池高安全要求，但循环寿命、性价比受限，当前应用以示范性储能项目为主，需技术突破成本降低后，实现商业化应用。7/27行业|深度|研究报告假设固态电池行业2025年陆续完成中试，2026-2027年陆续小批量装车，2028-2029年形成规模化量产，全球固态电池产能有望从2024年的17GWh提升至2029年的190GWh，5年合计新增约173GWh。当前中试阶段单GWh设备价值量在5-6亿元，后续随着规模化量产及设备节拍&良率提升有望降至2.5亿元/GWh。海外中试进展2025年前快于国内，但随着我国固态电池政策陆续推进，我国固态电池产业化进度有望超过海外玩家。锂电池的生产流程可分为前道、中道和后道三个阶段的流程。前道工序即极片制造，包括正负极材料、隔膜及极片的制造，主要工序可分为制浆、涂布、辊压、分切四大关键环节。制浆通过将电池活性材料、导电剂和高分子粘结剂等多种粉料相互混合、溶解、分散在溶剂中形成均匀稳定的悬浮体系，最终制备出用于极片涂布的高品质浆料。浆料的均匀性、稳定性、一致性等对电池的内阻、容量、循环寿命、倍率、一致性、安全性以及良品率起着决定性作用。涂布是将浆料均匀涂布在集流体正反面，使得正极浆料涂覆于铝箔，负极浆料涂覆于铜箔。辊压是通过对极片卷料进行高压力滚动挤压，实现正极、负极活性材料分别与铝箔、铜箔压实，达到符合技术要求的厚度。分切是将辊压后的极片卷料按照实际需求，分切成下一道冲片工序所需宽度的卷料。主要涉及到的设备包括搅拌机、涂布机、辊压机、分切机等。中道工序即电芯装配，主要包括卷绕/叠片、电芯入壳、焊接、封装、注液等工序。首先通过卷绕或叠片，将多层正极、负极极片和隔膜形成电芯，入壳后进行极耳焊接，然后将电解液从预留的注液口注入封装好的电芯。主要设备包括叠片机、卷绕机、注液机、包膜机等。后道工序即化成分容，主要包括检测、化成、老化、分容等工序。将半成品电芯按照设定的充放电条件进行充放电活化，抽气封边后形成成品电芯，检测合格后包装入库。主要设备为化成和分容设备。从市场规模来看，2024年全球前道、中道和后道设备市场规模占比分别为42%、35%和23%。8/27全固态电池工艺体系重构，新增干法电极、固态电解质转印、胶框印刷、等静压等设备。半固态电池与传统液态电池生产工艺相近，对原有产线的可复用率较高。而全固态电池生产工艺变化较大，尤其是前道和中道工序区别显著，在纤维化、胶框印刷、等静压等环节需进行新设备的引进和定制开发，在干混、辊压、叠片和化成分容环节需对原有设备迭代升级，其他工序则对现有设备进行适当改造。9/27行业|深度|研究报告固态电池核心工艺为电池极片与电解质膜的制备工艺，目前可分为湿法与干法两大类。湿法工艺是指将电极材料、电解质与隔膜等混合，进行涂布和固化从而得到膜片的一种工艺方法。干法工艺是指通过物理或化学方法将粉末状的活性材料、导剂和少量或无粘结剂混合并成型为膜片，作为锂电池的正极、负极或电解质。干法工艺被认为是固态电池工艺的未来趋势。与湿法工艺相比，干法工艺可以节省生产时间和厂房空间，降低能耗、设备投资成本和生产成本，具体来看：干法工艺压实密度更大，可更好实现更大的能量密度并解决固固问题。干法工艺可以缩短工艺流程，通过干法粘结剂的纤维化及后续的辊压、热压复合等步骤直接制备出电极片，省去了电极干燥及NMP溶剂回收环节，消除了溶剂分子残留问题，且量产后可使电池成本降低。根据NE时代，韩国LGES公司曾表示干法电极量产或有望将电池成本降低17%-30%。干法工艺是硫化物电解质固态电解质的刚需。对于硫化物电解质来说，硫化物遇溶剂会发生化学反应进而产生毒气，且离子导电率将急剧下滑，因此在加工流程中需要保持极度干燥的环境。其物质特性决定了硫化物电解质的制备必须采用干法电极工艺，以完全干燥避免溶剂影响。10/27行业|深度|研究报告粘结剂纤维化是目前干法工艺主流方案。根据《干法电极技术在超级电容器和锂离子电池中的研究进展》，目前干法电极工艺可分为粘结剂纤维化法、粉末压片法、粉末喷涂法等六大类技术，其中粘结剂纤维化法是将活性物质、粘结剂、导电剂组成的粉末干混后，通过碾压/热压制成自支撑的膜片，在性能稳定性和可加工性上表现更优，成为了目前的主流方案。纤维化是干法电极的核心工艺，纤维化设备是前道的重要增量需求。纤维化设备是固态电池干法电极制造的核心装备，通过施加高剪切力、精准控制温度等作用，将电极材料、导电剂与粘结剂（如PTFE）的11/27干混物料处理为纤维化结构，使粘结剂在干燥状态下能够模拟湿法工艺中液态粘结剂的粘结效果，为后续的辊压成膜环节奠定基础。其纤维化的好坏直接决定了后续成膜的质量及性能，因此面对不同材料需要不同类型的纤维化设备。根据曼恩斯特官网，固态电池使用的纤维化设备主要包括高速分散机、双螺杆挤出机、强力混合机、气流粉纤维化设备等。固态电池辊压要求更高，辊压机的价值量有望提升。固态电解质干法成膜工艺与干法电极工艺原理一致，即将固态电解质与聚合物粘结剂分散成高粘度混合物，再对其施加足够的压力使其成膜，不同之处在于：辊压技术要求提升：固态电池电解质及正负极要求高压实密度和低孔隙率，而干法辊压的速度和压力直接影响极片的压实密度。出于对工作压力、辊压精度和均匀性要求的提升，辊压设备的价值量有所提高；设备集成化：可将粉体搅拌、纤维化、均匀铺粉、多辊压、复合等工序集成在一起。固态电解质的成膜工艺和预锂化环节也将增加干法辊压设备的用量。根据中国粉体网，传统液态锂电池的辊压设备一般1GWh锂电池产能对应需要配置1台正极辊压机和1台负极辊压机，而给固态电池电极和固态电解质膜的制备、负极预锂化锂等环节也将增加辊压设备的使用量。除了基本的辊压环节外，由于固态电池往往选择合金负极，而锂合金内的扩散锂捕获通常会导致初始库仑效率低，并导致循环时的容量损失，因此需要通过辊压预锂化方法提高固态电池的性能。根据清陶能源《新建年产1GWh固态锂电池产业化项目环评报告公示》，其1GW固态电池项目共配备了4台辊压设备。12/27全固态电池由于取消了隔膜，并需要在高压力下进行制备以确保界面紧密接触，电池存在变形和内部短路的风险。为解决这一问题，全固态电池制备中道工序中增加了胶框印刷环节，即在电极或电解质边缘打印一个回形胶框，起到支撑和绝缘的双重作用，以防止正负极直接接触。目前市场上主要有五种路线：钢网印刷：通过高精度钢网在极片负极边缘印刷绝缘胶框，形成回形结构隔离正负极。预制胶框转印工艺：预先制备绝缘胶框，通过热压或粘接剂转印至极片表面。点胶工艺：采用高精度点胶阀在极片边缘喷射绝缘胶水。UV打印工艺：利用紫外光固化胶水在极片表面直接打印绝缘层，是一种新兴的无接触式加工。3D打印：将3D胶框打印与电解质打印集成在同一流程中。卷绕工艺将涂覆正负极材料的集流体与隔膜卷绕成极芯时，极芯两端折弯部位因涂层材料受弯曲变形，不可避免出现掉粉现象；同时折弯处相较于中间平整区域，易产生较大缝隙。而固态电解质机械强度低、脆性大，卷绕折弯处的涂层变形（掉粉）会破坏固-固界面完整性，导致接触电阻增大，影响离子传导；同时固态电解质无法像液态电解液渗透填充折弯处缝隙，可能引发局部微短路或界面失效。因此，卷绕工艺不适用于全固态电池的制备。叠片工艺则天然适配全固态电池的特性。叠片工艺一方面可将极片和固态电解质膜按照精确且均匀的方式平行排列堆叠在一起，能使整个极片受力更均匀；另一方面能够确保每层极片与固态电解质膜之间形成大面积且均匀的接触界面，最大限度地减少接触不良的区域，有助于提升电池的充放电效率以及整体的电化学性能。按照裁片与叠片的先后顺序，可将叠片工艺分为分段叠片和一体化叠片。分段叠片沿用液态电池叠片工艺，将正极、固体电解质层和负极裁切成指定尺寸后按顺序依次叠片后进行包装；一体化叠片是在裁切前将正极，固体电解质膜和负极压延成3层结构，按尺寸需求将该3层结构裁切成多个“正极-固体电解质膜-负极”单元，并将其堆叠在一起后进行包装。13/27在全固态电池的堆叠过程中，致密化是关键步骤，目的是减少电池内的孔隙率并增强电极与固态电解质之间的界面接触，并抑制锂枝晶的形成。堆叠时需要新增加压设备，施加超过100MPa压力使各材料致密堆积。常见的致密化方法包括连续线压制、单轴面压制和等静压。传统单轴压制技术（如压延或热压）只能单向施压，容易导致材料受力不均。等静压则具有全方位、均衡施压的特性，可深入电池内部，显著增强电池组件之间的紧密接触，有效降低电阻率，进而增强导电性，提高能量密度。等静压的主要原理是帕斯卡原理，即静止的液体或气体在容器内施加的压力，会均匀地分布在整个容器内部并沿所有方向传递，在密封容器中，以高压流体为介质，将其产生的静压力均匀的向各个方向上传递，从而实现高致密度、高均匀性坯体的成型。在这过程中，材料的特性与尺寸、形状、取样方向无关，而与材料的成型温度、压力有关。根据温度不同，等静压工艺又可分为冷等静压、温等静压和热等静压。等静压虽能有效降低固态电池的孔隙率并优化界面接触，但其批次式生产模式（电芯需在压力釜中逐批压制）与规模化生产所需的高速、连续化和高一致性要求存在矛盾，仍需解决未来量产后的批量生产效率问题。14/27行业|深度|研究报告化成（所用设备：充放电机）是通过第一次充电使电芯激活，在此过程中负极表面生成有效钝化膜（SEI膜），以实现锂电池的“初始化”。分容（所用设备：充放电机）即“分析容量”，是将化成后的电芯按照设计标准进行充放电，以测量电芯的电容量。分容化成设备以分容柜、化成柜为载体，集成充放电、温压控制及数据管理系统。液态电池化成过程中压力在3-10t，固态电池单体高压化成过程一般拘束压力要达到60-80t，夹具本体需采用高强度合金钢。全固态电池的固态电解质与电极颗粒为点接触，离子传输阻抗远高于液态电池。化成分容阶段需通过高压强制使固态电解质与电极颗粒发生塑性变形，填补孔隙，形成面接触，从而构建低阻抗的离子传输通道，推动锂离子在固态电解质与电极间形成稳定导电路径，由此产生高压化成分容设备需求。锂电设备企业和电池企业正联合开展设备及工艺开发工作，设备存在一定程度的定制化。前段：电解质与电极制备环节，固态电池的电极和电解质可采用干法或湿法工艺。干法电极工艺将电极/电解质粉末通过辊压/烧结/CVD沉积等方法，形成稳定结合的正极层和固态电解质膜。中段：电芯组装环节，固态电解质脆性高，难以采用卷绕工艺，需使用叠片机实现“正极-电解质-负极”多层堆叠，且需层压（等静压）步骤提升界面接触。后段：化成与封装环节，固态电池所需的化成时间缩短，但需要采用高压化成设备，压力要求增加至60吨-80吨（常规电池化成压力要求3吨-10吨）。根据Fraunhofer报告，固态电池生产工序与现行的液态锂离子电池工序相似度在20%-60%。中科院欧阳明高院士在公开讲演中提及，全固态电池如果采用湿法工艺，可以复用大约一半的现有设备；如果采用干法工艺，2/3的设备都需要重新采购。15/27行业|深度|研究报告干法电极工艺是助力固态电池量产、液态电池降本的重要技术。干法电极工艺是锂电池极片制备的下一代工艺。与湿法工艺相比，干法工艺降本潜力优良：干法工艺省去了制浆、涂布、烘干等环节，可以有效减少能耗、减少设备数量和厂房使用面积，成本优势有望凸显。在固态电池的生产中，由于固态电解质对水分和溶剂敏感、有对高压实密度的需求等，干法电极工艺制造特点与其高度契合，也被视为固态电池量产的重要技术之一。干法电极工艺难度较大，干法电极设备壁垒高。干法工艺的核心环节是“成膜”，实际生产中，温度、压力、张力等工艺参数稍有偏差就会影响极片质量，导致表面缺陷、厚度不均、褶皱、横纹等问题。因此，干法工艺对设备端的温度控制、辊缝调节、连续压制等关键参数具有苛刻要求，干法电极设备具有较高的技术壁垒。16/27行业|深度|研究报告固态电池需采用等静压技术提高界面接触。全固态电池生产需经过致密化步骤，减少材料孔隙率，增强固固界面接触。全固态电池所需的致密化压力远高于液态电池，通常超过300MPa，传统的辊压难以满足要求，需采用等静压技术。等静压机的工作原理基于帕斯卡定律，即密闭容器内的介质（液体或气体）压强可向各个方向均等传递。等静压机通过液体或气体介质，对密闭高压容器内产品从各个方向施加均匀、大小相等的力，使产品成型为致密坯体，目前已应用于陶瓷、金属、复合材料、塑料等多种材料。等静压机可分为热/温/冷三类，温等静压机或为固态电池的首选。按成型与固结温度不同，等静压技术分为冷、温、热三类，三者依次对应工作温度递增、所需压力递减，成品致密化程度与生产成本递增，生产效率递减。温等静压所处的压力与温度区间契合固态电池致密化要求，在致密化性能、生产效率与成本之间实现平衡；相比之下，冷等静压致密化程度有限，热等静压温度过高易导致副反应，且生产速率较低、成本较高。因此，温等静压成现阶段固态电池工艺的主要路线。等静压机用于固态电池生产，仍面临一定挑战。设备本体方面，等静压机的腔体设计、温/压控制系统及安全性保障均存在难点，对结构、材料和精度提出极高要求。产线应用方面，等静压设备升温加压等环节耗时长，拖延生产效率，工艺适配性有待提升。与液态电池相比，激光设备在固态电池产线中价值量有望增加。在固态电池生产中，激光设备可用于多个环节，包括激光制痕绝缘、极片切割、激光加热/干燥、设备清洗等。激光制痕绝缘是固态电池中的增量工序，用于在中段的等静压环节保护极片，避免变形和短路，有望带来增量设备需求。激光模切、干燥/加热、设备清洗等领域，激光设备存在一定的替代优势或增量需求。17/27整体而言，随着固态电池逐步迈向产业化，激光设备需求有望逐步提升。固态电池材料生产带来增量设备需求。除了固态电池本体的生产制造，固态电解质、锂金属负极等增量材料/下一代材料，也有望带来增量设备需求。固态电解质设备：密封性、耐腐蚀、自动化等要求较高。固态电解质为粉体材料，其生产工序本身和其它粉体材料没有本质区别；但由于硫化物固态电解质易与空气中的水分发生反应，产生有毒气体（硫化氢），其生产步骤需要在干燥环境（低露点）、真空或惰性气体保护下进行，对整线设备的密封性、耐腐蚀性、自动化等要求较高。锂金属负极设备：部分企业布局相应技术。锂金属负极可通过压延、蒸镀等方式制备，部分企业已推出相应的生产设备。18/27行业|深度|研究报告公司发布2025年报，2025年营业收入144.43亿元，同比增加21.83%；归母净利润15.64亿元，同比增加446.58%；扣非归母净利润15.49亿元，同比增加330.00%。锂电复苏带动设备主业强劲反弹，非锂电布局成效显著。随着下游动力电池市场回暖、储能需求高增，锂电行业在2025年迎来景气复苏，头部电池厂开工率持续提升且开启有序扩产，公司作为锂电设备龙头企业率先受益，2025年全年实现营收、利润双高增。在行业高景气度下，公司订单交付与项目验收节奏加快，设备销售回款情况较好，全年经营性现金流净额为49.57亿元，同比大幅提升416.33%，现金流回款情况显著改善，公司资金运营效率持续优化。分业务来看，公司核心主业锂电设备板块营收利润快速增长，龙头优势持续提升，非锂电业务光伏、汽车产线等多点开花，平台化战略成效显著。2025年，公司锂电池智能装备业务实现营业收入94.71亿元，同比增长23.18%，领先于行业企稳复苏，龙头优势显现。非锂电业务方面，光伏智能装备业务实现营业收入11.23亿元，同比增长29.48%，公司在TOPCon、XBC、钙钛矿等技术路线上具备领先优势，实现逆势增长；汽车智能产线业务表现亮眼，全年实现营收9.00亿元，同比增长615.55%。盈利能力逐季度修复，降本增效成果开始显现。2025年公司全年毛利率为33.32%，同比下降1.66pct，主要受行业低谷期签订的低毛利订单确收影响，但分季度看，不利影响逐季度减弱，公司毛利率呈现环比修复，特别是Q4单季度毛利率回升明显，4Q2025毛利率34.90%，同比增加4.71pct，环比增加3.97pct，主要系新订单的盈利能力开始在报表端体现。费用管控方面，随着新签订单持续增长，规模效应及公司自身降本增效成果开始显现，2025年合计期间费用率为21.36%，同比下降4.84pct，Q4单季度合计期间费用率为18.83%，同比下降9.22pct，环比下降0.53pct，费用率呈现逐季度下降的态势。固态电池设备整线覆盖，抢占技术变革先机。固态电池因具备高能量密度、高安全性等特点，已成为行业技术革新核心方向，2025年固态电池产业化进展提速。公司前瞻性布局固态电池关键装备研发，推出适配干法与湿法的混料设备和涂布设备、用于金属锂负极制备的锂箔制备系统和镀锂机、固态电解质膜制备的转印设备、以及胶框覆合切叠一体机、大容量等静压机等关键设备。公司现已打通全固态电池量产的全线工艺环节，实现了从整线解决方案到各工段的关键设备覆盖。当前，公司固态电池设备已进入头部企业供应链，与多家行业领军企业达成深度合作，客户范围覆盖欧、美、日、韩等海外主流企业及国内头部电池制造商、知名车企和新兴电池企业。公司的全固态关键装备均有在全球多个国家和地区成功交付的案例，产品已获客户高度认可。随着固态电池技术持续发展，电池企业固态中试线的招标搭建，后续有望持续获得订单。固态电池行业持续推进产业化落地。2026开年以来，国内固态电池产业迎来新一轮建设与投产热潮。江苏、浙江、广东、湖北、福建、上海等多地超过16个项目密集开工、投产或签约，主要涵盖从核心电解质材料到固态电池两大核心环节。半固态、全固态、氧化物、硫化物均有项目落地。公司固态电池关键设备顺利出货，三大核心工艺装备破解制造痛点。3.28日，公司公众号发布固态电池关键设备交付获得客户对技术方案先进性及稳定性的高度认可。固态电池片干法成膜设备采用干法电极生产工艺，显著降低能耗与成本，通过优化辊压结构，提升极片压实密度与离子通导效率；电解质热19/27压转印设备创新热压转印技术，实现电解质膜与极片的精准覆合，有效解决固固界面接触难题，并可兼容不同体系固态电解质；锂带压延设备集成恒温控制与高精度辊型优化技术，保障锂金属负极的厚度均匀性与界面稳定性，突破金属负极批量制备的工业化瓶颈。形成固态电池核心装备矩阵，加速全固态电池量产进程。合资公司清研纳科干法电极设备斩获国际头部电池厂订单，技术实力获全球客户高度认可。3.27日，公司公众号发布干法电极设备经多轮考察与实验验证，在稳定性、可靠性及工艺一致性等方面表现优异，成功中标国际头部电池厂项目。设备可提供覆盖粉体处理、纤维化及电极成型的整体解决方案，在连续生产稳定性、关键工艺窗口控制及一致性表现优异、能耗与生产效率优化等维度优势显著，有效赋能客户提升产品性能与制造效率，引领干法电极产业化进程。公司为激光焊接设备领军企业，下游应用广泛。公司为国内激光焊接行业领军企业，取得众多锂电行业和消费电子行业头部客户认可，公司在国内激光焊接成套设备市场占有率约为26%，占据行业领先地位。公司产品主要包括激光器、激光焊接头、激光焊接机、机器人焊接工作站、激光焊接自动化成套设备及各种非标自动化解决方案，广泛应用于动力及储能电池、汽车制造、消费电子、五金家电、光通讯、医疗器械、传感器、继电器等制造业领域，目前动力电池和消费电池为公司核心下游。锂电市场需求恢复，公司主业有望持续改善。公司最大下游为动力电池，全球来看新能源车仍在持续替代燃油车，我国新能源车保持较好增长，2024年中国新能源汽车产销量分别为1288.8万辆和1286.6万辆，同比分别增长34.4%和35.5%。储能电池在国家政策推进下也表现出较好的增长态势，根据高工产业研究院预测，未来三年，储能领域的复合增速将超过70%，到2025年，全球储能电池出货量将逼近700GWH，到2030年将超过2TWH。小钢壳电池应用投放，消费电子业务迎来新动力。公司头部客户正在手机端逐步使用小钢壳电池，对应产生新的设备需求，公司已经在业务端取得突破。手机等电子产品以不锈钢壳电池取代软包电池的趋势明显，后续将成为公司业务新的增长领域。保持高比例研发投入，积极布局固态电池、极片清洗等设备。2025年上半年，公司研发投入占收入比例约7.78%，公司在固态电池、激光器、各类焊接工艺、极片多光束划线、同步清洗工艺等持续投入。公司研发了多台用于固态电池生产的激光焊接设备及激光清洗机和涂胶机，为行业头部客户研制的首条全固态电池装配线成功交付。公司系优质的物料处理自动化解决方案供应商，研发能力领先。公司主营业务涵盖锂电物料自动化处理产线和设备、精细化工物料自动化处理产线和设备、橡胶塑料物料自动化处理产线和设备三个领域。公司作为业内少数同时掌握三类制浆技术的企业，在行业中居于领先地位。2022-2024年连续三年保持研发费用在1亿元以上，2025Q1-Q3研发费用率超8%。下游电池扩产需求旺盛，传统锂电设备订单回暖。2025年动储需求旺盛，叠加锂电企业出海进程加速，设备需求开启复苏。根据普华有策预计，中国锂电池生产设备市场规模在2025年后或迎来拐点恢复增长态势，预计在2029年整体规模将达到900亿元。公司在匀浆业务、材料业务、磷酸铁锂业务等方面20/27行业|深度|研究报告持续突破，获得批量订单。2025年全年，公司新增订单约35.54亿元，其中锂电订单占比约90%，对应约32亿元。前瞻固态电池趋势，实现干法电极/硅碳/电解质设备三方位布局。公司与清研电子合作加速干法电极产业化，联合研发的混合均质一体机应用于粉末混合纤维化工序，兼顾高效性、稳定性和物料保护，具备连续生产能力，适用于干法电极生产中的高要求混合程序，解决了现有纤维化物料底部残余大的问题。流化床产品线第一代机型下线，完成硅碳负极战略落子。硅碳是下一代高能量密度锂离子电池理想负极材料，公司FBCVD100流化床设备于2026年1月完成下线，形成硅碳负极工艺痛点的系统性解决方案。公司与屹锂科技成立合资公司，致力于全固态电池电解质材料（硫化物）所涉及的相关设备及产线设备的研发、技术迭代升级等。锂电设备领先企业，新业务与全球布局成果初显。公司创立于2014年11月，于2021年7月上市，主要从事高端智能制造装备的研发、生产及销售，主要为新能源（动力锂电、3C锂电、固态电池、储能、钙钛矿、氢能）、智慧物流、ICT、AI算力、汽车部品等行业的头部企业提供数智整厂解决方案，是全球锂电池制造装备行业领先企业之一，致力于成为全球领先的锂电及泛半导体设备龙头。截至2025年三季报，公司智能仓储及移动机器人业务在手订单同比增长近11倍，已成为公司新的增长极。同时，公司依托日益完善的全球制造与服务网络，已与波兰、捷克等地的客户达成合作，与欧美客户深入探讨固态电池、储能、智能仓储等业务场景，全球化进程稳步推进。全固态设备布局完善，头部车企整线项目交付完毕。公司多年来持续深耕固态电池制造领域，已成功打通全固态电池全线量产工艺，具备硫化物/氧化物/聚合物/卤化物全体系设备适配能力，形成了涵盖高压致密化工艺、电解质与极片复合工艺、封装工艺及高压化成等在内的核心技术体系，并已向头部车企交付固态电池整线项目。为加速技术验证与产业化，公司建立了专门的全固态电池设备洁净实验室，配备电极干法涂布、极片胶框印刷、固态电池叠片、锂金属片激光切割及锂铜覆合等多种测试服务能力。后端化成分容龙头，全球化布局持续深化。杭可科技始创于1984年，2019年在科创板上市。公司自成立以来，始终致力于为全球新能源行业提供智能化、高精度、安全环保的锂电池化成分容、测试及物流系统整体解决方案，特别是锂电池生产后段系统设计、研发、生产、销售及服务。公司依托专业技术、精细化管理和贴身服务，为韩国三星、韩国LG、韩国SK、大众、比亚迪、亿纬锂能、国轩高科、欣旺达、珠海冠宇、远景动力、丰田等国内外知名锂电池制造商配套供应各类锂电池生产线后段系统设备。近年来公司全球化布局加速推进：持续深化与核心韩系客户例如韩国LG、韩国三星、韩国SK的合作，21/27行业|深度|研究报告并在韩国天安建设韩国二期工厂，成功突破并成为特斯拉供应商，进入丰田量产线体系并深化合作，同时稳步推进大众PowerCo西班牙和加拿大项目的设备交付与技术协同。提前布局大压力化成分容设备，有望深度受益。随着近年来半固体电池、固态电池技术的兴起，公司也对相应设备做了前瞻性研究和布局，以适应新技术、新工艺的发展要求。2025H1公司在研项目中就有“固态电池200T液压模式夹具机”项目，针对固态电池需要高强度压力的工艺特点进行预研，做好了技术储备，有望受益于固态电池的发展浪潮。我国固态电池设备厂商在干法电极、精密辊压、激光加工、封装等关键环节已取得显著突破。前段工艺中，干法电极设备是关键，主要包括干混设备和干涂设备等，重点企业有先导智能、宏工科技、赢合科技、曼恩斯特、利元亨等；中段主要涉及电芯组装，如胶框印制机、高精度叠片机、等静压设备等，重点企业包括先导智能、利元亨、纳科诺尔等；后段的高压化成分容设备企业主要包括先导智能、杭可科技、利元亨等。相关上市公司已形成“整线解决方案服务商+细分环节龙头”的竞争格局。从竞争格局来看，先导智能、利元亨和海目星布局整线，技术实力强，宏工科技、联赢激光、纳科诺尔、曼恩斯特等企业在特定细分领域或者关键设备上具有优势。其中，宏工科技针对干法电极工艺的研发了混合均质一体机、干法研磨机等设备，联赢激光专注于固态激光焊接设备，杭可科技作为后段高压化成分容设备的龙头企业，纳科诺尔在干法辊压设备领域处于领先地位，都有望在固态电池产业化的进程中受益。头部企业通过多技术路线适配、全球化布局及产学研合作，加速推进设备量产交付，部分企业已实现商业闭环与海外订单突破，为固态电池规模化应用奠定基础。利元亨已成功打通全固态电池全线量产工艺，具备硫化物/氧化物/聚合物/卤化物全体系设备适配能力，并已向头部车企交付固态电池整线项目，并创新性推出多级辊压－等静压复合工艺，有效平衡了量产效率与材料性能。2025年12月，利元亨与瑞典QuintusTechnologiesAB公司正式签署战略合作协议，双方将聚焦固态电池等静压装备的联合开发与深度创新，携手攻克行业技术壁垒。先导智能作为拥有完全自主知识产权的全固态电池整线解决方案服务商，已成功打通全固态电池量产的全线工艺环节，整线产品可柔性适配多种电解质材料体系（聚合物、氧化物、硫化物等），实现了从全固态电极制备（涵盖混料及干法、湿法极片复合设备）、全固态电解质膜制备及转印复合设备，到裸电芯组装（包括新一代固态叠片机、胶框印刷设备）、致密化设备（等静压设备和其他致密化设备）及高压化成分容等全固态电池制造关键设备的覆盖，并在核心环节取得多项技术突破。海目星已打造出覆盖“氧化物+锂金属”和“硫化物+硅碳”的双技术路线整线装备体系，通过超快激光技术与自动化工艺深度融合，具备从电极制备到电芯组装的全流程交付能力，率先斩获行业首个固态电池设备商业量产订单，与欣界能源签订4亿元2GWh量产线设备合同。22/27行业|深度|研究报告固态电池应用从单一领域向多元场景拓展。除新能源汽车领域的刚需外，低空经济、人形机器人等新兴场景正为全固态电池打开增量空间。由于高能量密度、高安全性和长使用寿命，固态电池被应用在新能23/27行业|深度|研究报告源汽车（高端乘用车、长途重卡等）、低空经济（无人机、电动垂直起降飞行器(eVTOL)）、人形机器人、大规模储能以及军工航天、外骨骼等特种领域。根据前瞻产业研究院，在新能源汽车领域，预计到2030年固态电池渗透率将达到10%；未来储能领域固态电池渗透率也会呈现上升趋势，但是速度会相对较缓慢，到2030年渗透率将达到1.5%。固态/半固态电池具备多重优势，在eVTOL领域的应用前景广阔。固态电池技术以其高能量密度、出色的安全性和宽温度范围工作能力，为电动垂直起降飞行器提供了更长的续航能力和更高的安全保障。固态电池的能量密度可达400-500Wh/kg，远超现有锂电技术，同时其固态电解质显著降低了过热和着火风险。在极端气候条件下，固态电池的可靠性保证了eVTOL的稳定性。CIBF2025发布的《低空飞行器电池标准化白皮书》指出，eVTOL电池需满足能量密度≥400Wh/kg，固态电池凭借安全、轻量、高倍率等特性成为优选。eVTOL（电动垂直起降飞行器）的爆发为固态电池开辟了高价值增量市场。低空经济产业在《通用航空装备创新应用实施方案（2024-2030年）》等政策推动下迅速发展，其对电池能量密度和安全性也提出了更高要求。根据TrendForce集邦咨询预测，全球低空飞行市场对固态电池的需求将于2030年达到