某金属厂仓库管理细则

某金属厂仓库管理细则一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《仓库安全管理规范》及企业《生产运营管理制度》，针对金属厂物料种类多（如钢材、铝材、铜材等）、易生锈、体积重量大、存储要求高的特点，解决当前仓库存在的物料混放导致损耗、领用流程混乱影响生产效率、账实不符引发成本失控等核心痛点，规范仓库收发存全流程，防控安全与质量风险，提升物料周转效率，降低运营成本。

1、确保金属物料存储安全，杜绝因存储不当导致的锈蚀、变形、丢失等问题，减少物料损耗；

2、优化仓库作业流程，缩短物料入库、出库时间，保障生产车间物料供应及时性；

3、建立清晰的物料台账，实现账实相符，为成本核算与采购决策提供准确数据支持。

（二）适用范围：覆盖企业仓储部、生产车间、采购部、财务部等相关部门及相关岗位，包括正式员工（仓管员、叉车工、车间领料员）、外包人员（临时搬运工）及供应商送货人员。适用于金属原材料、半成品、辅料等所有物料的入库、存储、出库、盘点等管理活动，紧急领料需经总经理审批的特殊场景除外。

1、仓储部：负责仓库日常管理、物料收发存作业、台账登记、环境维护；

2、生产车间：负责提交领料计划、监督物料使用、退料管理；

3、采购部：负责协调到货时间、提供采购订单、处理不合格物料退货；

4、财务部：负责核对仓库台账、监督成本核算、参与定期盘点。

（三）核心原则：遵循合规性、权责对等、风险导向、效率优先、持续改进原则，结合金属厂特性，重点突出“分区分类、防损保质、快速周转”专项原则。

1、合规性：严格遵守国家消防、安全、环保法规，仓库布局与消防设施符合《建筑设计防火规范》要求；

2、权责对等：明确各岗位责任主体，仓管员对物料安全负责，车间主任对领用合理性负责，采购经理对到货质量负责；

3、风险导向：重点防控金属物料锈蚀、混放错发、搬运安全事故等风险，制定针对性预防措施；

4、效率优先：优化仓库动线设计，减少物料搬运距离，推行“先进先出”原则，提高周转效率；

5、持续改进：每月分析仓库管理数据，定期评估流程有效性，针对问题及时优化制度与操作方法。

（四）层级与关联：本制度为企业专项管理制度，层级低于《公司章程》《安全生产管理制度》，高于《仓库作业指导书》。与《采购管理制度》《生产领料制度》《财务成本核算制度》关联，冲突时以本制度为准，特殊情况需报总经理审批后执行。

1、与采购制度衔接：采购订单需明确物料规格、质量标准，作为入库验收依据；

2、与生产领料制度衔接：车间领料需凭审批后的领料单，严格执行“按单发料”原则；

3、与财务制度衔接：仓库月度盘点数据作为财务成本核算依据，差异需在3个工作日内核查处理。

（五）相关概念说明：结合金属厂管理实际，明确以下核心概念定义。

1、物料：指企业生产所需的金属原材料（如钢卷、铝棒）、半成品（如冲压件、焊接件）、辅料（如焊条、防锈油）及其他库存物资；

2、批次管理：按物料生产批号或入库日期划分批次，确保同批次物料集中存放、优先使用，便于质量追溯；

3、账实相符：仓库系统库存数量与实际库存数量误差率控制在0.5%以内，每月盘点核对；

4、先进先出：同一批次物料按入库顺序发放，优先使用早入库物料，防止物料长期存放导致性能下降。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：基于金属厂中小型企业特点，采用“决策层-执行层-操作层”三级架构，突出精简高效、权责清晰原则，确保仓库管理指令畅通、责任到人。

1、决策层：总经理负责仓库管理重大事项决策，如仓库改造方案审批、大额物料报废审批、仓储主管任免；

2、执行层：仓储主管（1名）全面负责仓库日常管理，直接向总经理汇报；生产车间主任、采购部经理配合仓库管理相关工作；

3、操作层：仓管员（2-3名，按物料种类分工）负责具体收发存作业，叉车工（1-2名）负责物料搬运，车间领料员（各车间1名）负责提交领料单与物料接收。

（二）决策与职责：明确决策层核心决策范围与简易议事规则，聚焦重大事项审批，避免流程冗余，确保快速响应。

1、总经理决策范围：审批仓库年度预算（如货架采购、消防设施更新）、单次报废金额超过5000元的金属物料、仓储组织架构调整；

2、简易议事规则：重大事项需仓储主管提交书面报告，总经理在3个工作日内召开专题会议审议，紧急事项可先口头批准后24小时内补办手续；

3、责任：总经理对仓库重大决策结果负责，因决策失误导致的损失需承担管理责任。

（三）执行与职责：按部门与岗位细化具体职责，每项职责对应唯一责任主体，跨部门协同事项明确主责与配合部门，避免推诿。

1、仓储主管职责：

a、制定仓库月度工作计划，组织实施并监督执行；

b、负责仓管员、叉车工的日常管理与绩效考核；

c、协调解决仓库管理中的跨部门问题，如物料供应与生产需求冲突；

d、每月组织仓库安全检查，确保消防设施、用电安全符合规范。

2、仓管员职责：

a、负责物料入库验收、登记台账、分区存放；

b、严格执行领料单发料，核对物料名称、规格、数量；

c、每日检查仓库温湿度（金属存储适宜温度10-30℃，湿度≤70%），做好防锈措施；

d、每月参与仓库盘点，确保账实相符，差异分析报告报财务部。

3、生产车间主任职责：

a、根据生产计划提前3天提交《物料需求计划》，明确物料种类、数量、到货时间；

b、监督车间物料使用情况，杜绝浪费与私自领料；

c、负责生产退料的审核与入库管理，确保退料状态清晰。

4、采购部经理职责：

a、确保采购订单信息准确（物料规格、质量标准、到货时间）；

b、协调供应商按时送货，提前24小时通知仓库准备仓位；

c、处理不合格物料退货，确保24小时内响应仓库反馈的质量问题。

（四）监督与职责：明确监督主体、范围与结果应用路径，确保制度执行到位，问题及时整改。

1、质量部监督：每周抽查仓库存储物料质量，重点检查易锈蚀物料（如钢材表面）的防护措施，发现问题出具《整改通知单》，仓储主管需在48小时内反馈整改结果；

2、安全员监督：每日检查仓库消防器材（灭火器、消防栓）是否完好，通道是否畅通，叉车工是否遵守安全操作规程（如限速5km/h、载重不超额定值），发现安全隐患立即要求停工整改；

3、财务部监督：每月核对仓库台账与系统数据，差异率超过0.5%时，仓储主管需在5个工作日内组织核查并说明原因，涉及成本异常的报总经理处理。

（五）协调联动：建立跨部门简易协调机制，通过常态化沟通会议快速解决生产环节异常，无需复杂涉外协调流程。

1、周例会制度：仓储部每周一上午9点组织生产、采购、财务部门召开物料协调会，通报上周库存情况、本周到货计划、生产物料需求，解决供需矛盾；

2、紧急协调机制：生产车间遇紧急加单需临时领料，可直接联系仓储主管，主管协调优先发料，事后24小时内补办领料手续；

3、信息共享：建立“仓库物料微信群”，实时更新到货、发料、库存预警信息，各部门指定专人负责对接，确保信息传递及时准确。

三、入库管理规范

（一）入库准备：采购部需提前通知仓库到货信息，仓管员根据物料特性准备仓位与工具，确保入库作业顺畅高效。

1、采购通知：采购部在物料到货前24小时向仓储部提供《到货通知单》，注明物料名称、规格、数量、供应商名称、预计到货时间，特殊物料（如防锈要求高的不锈钢）需标注存储条件；

2、仓位准备：仓管员根据《物料存储规划表》（钢材存放区、铝材存放区、辅料存放区等）提前预留仓位，检查货架稳固性，清理通道杂物，确保叉车能顺利进入；

3、工具准备：根据物料重量与体积准备搬运工具，如重型钢材使用液压叉车（载重≥5吨），小型辅料使用手动液压车，检查工具是否完好（叉车轮胎气压、液压系统是否正常）。

（二）验收标准：仓管员需严格核对物料信息，检查外观质量与证明文件，不合格物料当场拒收，确保入库物料符合生产要求。

1、单据核对：核对送货单与采购订单，确保物料名称、规格、数量一致，如遇差异（如多送、少送），立即联系采购部经理确认，不得擅自签收；

2、外观检查：金属物料表面无肉眼可见锈斑、凹陷、划痕，包装完好无破损，对于易锈蚀物料（如碳钢），需检查防锈油涂层是否均匀，包装内是否放置干燥剂；

3、质量证明查验：查验供应商提供的材质证明书（如钢的化学成分报告）、合格证，复印件需加盖供应商公章，必要时抽样送检（每批次不锈钢取3件检测抗拉强度，结果需符合GB/T3280标准）；

4、不合格处理：对验收不合格物料，填写《物料拒收单》，注明不合格原因（如规格不符、表面锈蚀），由采购部在4小时内联系供应商退货，仓库不得擅自存放。

（三）入库登记：验收合格后，仓管员需及时填写单据、录入系统、贴标存放，确保物料信息可追溯，24小时内完成入库流程闭环。

1、单据填写：填写《入库单》一式三联，第一联仓库留存，第二联财务部，第三联采购部，注明入库日期、批次号、仓位、物料状态（合格/待检），仓管员与叉车工签字确认；

2、系统录入：在24小时内将物料信息录入仓库管理系统（WMS），生成唯一条码，打印条码标签粘贴于物料包装醒目位置（如钢材端部），标签内容包括物料名称、规格、批次号、入库日期；

3、分区存放：按“分区分类、重下轻上、先进先出”原则存放，重型钢材（如钢卷）存放在底层货架，轻质铝材存放在中层，辅料存放在货架顶层；同批次物料集中存放，不同批次物料间隔30cm以上，避免混放；

4、数据上报：每日下班前汇总当日入库数据，填写《入库日报表》，报财务部备案，确保财务部门及时掌握库存变动情况。

四、存储管理规范

（一）管理目标与核心指标：针对金属物料存储特性，设定可量化管理目标，配套核心KPI确保存储质量与安全，明确统计口径便于日常监控。

1、存储损耗率：金属物料月度损耗率控制在0.3%以内，其中锈蚀、变形等物理损耗占比不超过总损耗的50%，每月由仓储主管统计并报财务部审核；

2、空间利用率：仓库有效空间利用率不低于75%，重型物料区利用率不低于80%，季度由仓储主管通过测量计算并记录存档；

3、账实相符率：月度盘点差异率控制在0.5%以内，差异物料需在3个工作日内完成原因分析与整改，由财务部监督执行。

（二）专业标准与规范：制定金属物料存储专项标准，明确分区、防护、堆码等要求，标注高风险控制点并落实简易防控措施。

1、分区存储标准：

a、按物料属性划分钢材区、铝材区、辅料区，各区用地面标线明确边界，不同材质物料间隔距离不低于50cm；

b、易锈蚀物料（如碳钢）存放于干燥通风区域，配备除湿机（湿度控制在60%以下），每两小时记录一次温湿度；

c、贵重小件物料（如铜合金）使用专用锁柜存放，双人双锁管理，领用时需仓储主管与车间主任共同签字确认。

2、堆码作业规范：

a、重型物料（如钢卷）采用“重下轻上”原则堆码，高度不超过1.5米，底部垫木方高度不低于10cm；

b、长条形物料（如角钢）使用专用货架存放，两端支撑点间距不超过2米，防止弯曲变形；

c、袋装辅料（如焊剂）堆码高度不超过10层，层间放置托板，避免挤压结块。

3、风险防控措施：

a、高风险点：金属物料堆码倾倒，防控措施为堆码时使用防滑垫，每日下班前由仓管员检查堆码稳定性；

b、高风险点：防锈措施失效，防控措施为每月抽查20%易锈蚀物料，重点检查包装密封性，破损物料24小时内重新包装。

（三）管理方法与工具：采用简易管理方法及工具适配中小型企业特点，明确应用场景与操作要求，提升存储管理效率。

1、目视化管理：

a、在仓库入口设置“物料状态看板”，标注各区物料名称、存量、安全库存线，每日更新；

b、使用不同颜色标签区分物料状态（绿色为合格、黄色为待检、红色为不合格），标签粘贴于物料包装醒目位置。

2、定期巡检制度：

a、仓管员每日下班前30分钟进行仓库安全巡检，重点检查消防器材、堆码稳定性、通道畅通性，填写《仓库日检记录》；

b、仓储主管每周组织一次专项检查，重点抽查防锈措施执行情况，形成《周检报告》并报总经理。

3、工具使用规范：

a、叉车操作前需检查轮胎气压、液压系统、制动装置，载重不超过额定值的90%，行驶速度控制在5km/h以内；

b、手动液压车仅限搬运200kg以下物料，使用时货物重心需居中，避免急转弯。

五、出库作业流程

（一）主流程设计：拆解领料申请到物料发放全流程，明确各环节责任主体、操作标准及时限，确保出库高效准确。

1、领料申请环节：

a、生产车间根据生产计划填写《领料申请单》，注明物料名称、规格、数量、用途及领料时间，车间主任签字确认；

b、领料单需提前4小时提交至仓储部，紧急领料可口头申请但需在24小时内补办手续。

2、审核发放环节：

a、仓管员核对领料单与库存信息，确认物料状态合格后签字发放；

b、叉车工按指定位置取料，核对物料信息无误后运至发货区，仓管员与领料员共同清点签字确认。

3、单据归档环节：

a、发放完成后，仓管员在24小时内将领料单录入WMS系统，更新库存数据；

b、每月5日前汇总上月领料单据，按部门分类整理存档，保存期限不少于两年。

（二）子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，明确操作细则及衔接要求，保障特殊场景处理规范。

1、紧急领料子流程：

a、车间遇紧急加单可直接电话联系仓储主管，主管协调优先发料；

b、领料时需注明“紧急”字样，仓管员立即核对库存，不足时及时反馈生产车间调整需求。

2、退料处理子流程：

a、生产退料时需填写《退料单》，注明退料原因（如余料、不合格品），车间主任签字；

b、仓管员检查退料状态，合格物料重新入库并更新批次信息，不合格物料隔离存放并通知采购部处理。

3、跨车间调拨子流程：

a、车间间物料调拨需提交《调拨申请单》，经双方车间主任及仓储主管签字；

b、调拨物料需在WMS系统中转移库存信息，确保账实一致，调拨单据每月汇总报财务部。

（三）流程关键控制点：梳理核心管控标准、核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验措施。

1、物料信息核对控制点：

a、标准：发放前核对领料单与物料名称、规格、批次号一致；

b、核查方式：仓管员与领料员双人核对，签字确认；

c、责任主体：仓管员为主责，领料员配合。

2、库存数量控制点：

a、标准：发放后实时更新库存，低于安全库存时触发预警；

b、核查方式：WMS系统自动报警，仓储主管每日查看库存报表；

c责任主体：仓管员负责更新，主管监督预警响应。

3、高风险点防控：

a、高风险点：错发物料，防控措施为增加二次核对环节，由仓储主管抽查10%发放物料；

b、高风险点：退料混入不合格品，防控措施为退料时由质量部抽检，合格率需达95%以上。

（四）流程优化机制：明确优化发起条件、简易评估流程及审批权限，确保流程持续改进。

1、优化发起条件：

a、月度盘点差异率连续两次超过0.5%时；

b、车间反馈领料等待时间超过2小时达3次时；

c、仓储主管主动发现流程瓶颈时。

2、评估与审批：

a、由仓储主管牵头组织生产、采购部门召开评估会，分析问题原因；

b、优化方案需经总经理审批，审批时限不超过3个工作日。

3、实施与反馈：

a、优化方案实施后，跟踪一个月效果，收集各部门反馈；

b、效果显著的措施纳入制度固化，无效措施及时废止。

六、审批权限设置

（一）权限设计：按业务类型、金额等级及岗位层级分配权限，明确操作、审批、查询权限，简化管理层级。

1、入库审批权限：

a、操作权限：仓管员负责物料验收与登记；

b、审批权限：单次入库金额低于5000元由仓储主管审批，超过5000元需总经理审批；

c、查询权限：采购部、财务部可查询入库记录，其他部门需申请查阅。

2、出库审批权限：

a、操作权限：车间领料员填写领料单，仓管员执行发放；

b、审批权限：常规领料由车间主任审批，紧急领料经仓储主管同意后24小时内补批；

c、查询权限：生产部可查询本车间领料记录，仓储部可查询全部门数据。

3、库存调整权限：

a、操作权限：仓管员提交库存调整申请；

b、审批权限：盘盈盘亏金额低于1000元由仓储主管审批，超过1000元需财务部与总经理联合审批；

c、查询权限：财务部可查询调整记录，其他部门需申请查阅。

（二）审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同金额业务的审批路径，禁止越权审批。

1、入库审批标准：

a、5000元以下：仓储主管在2个工作日内完成审批；

b、5000-20000元：总经理在3个工作日内完成审批；

c、20000元以上：需提交书面报告，总经理在5个工作日内召开专题会议审批。

2、出库审批标准：

a、常规领料：车间主任在1个工作日内完成审批；

b、紧急领料：仓储主管当场审批，24小时内补办手续；

c、跨车间调拨：双方车间主任及仓储主管共同审批，时限不超过2个工作日。

3、异常处理标准：

a、审批超时：超过规定时限未审批的，申请人可向总经理申诉，总经理在1个工作日内协调解决；

b、审批争议：跨部门意见不一致时，由总经理最终裁定，裁定结果需书面记录存档。

（三）授权与代理：规范授权条件、范围及期限，临时代理简化管理，明确交接报备要求。

1、授权条件与范围：

a、仓储主管因公出差时，可授权资深仓管员代行审批权，授权范围限于5000元以下入库及常规领料；

b、授权期限不超过7天，到期后自动失效，需重新办理授权手续。

2、临时代理管理：

a、岗位空缺时，由部门负责人指定临时代理人，代理期限不超过1个月；

b、代理期间需办理工作交接清单，明确待办事项及文件资料，交接双方签字确认。

3、授权报备要求：

a、授权书需明确授权人、被授权人、授权事项及期限，由总经理签字盖章后存档；

b、临时代理需在人力资源部备案，备案材料包括交接清单及部门负责人签字的说明。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外、补批等场景的简易审批路径，设置加急通道。

1、紧急审批流程：

a、场景：生产突发故障需立即领料；

b、路径：车间主任电话请示总经理，同意后仓管员立即发料，24小时内补办手续；

c要求：紧急审批需记录通话时间及双方姓名，留存通话录音。

2、权限外审批流程：

a、场景：超金额标准但确有必要的事项；

b、路径：申请人提交书面说明，部门负责人签字后报总经理审批；

c要求：说明需详细阐述理由，总经理在2个工作日内批复。

3、补批流程：

a、场景：因特殊原因未及时审批的事项；

b、路径：申请人提交《补批申请表》，注明未批原因及业务必要性，原审批人签字确认；

c要求：补批需在事项发生后3个工作日内办理，逾期不予受理。

七、日常管理要求

（一）执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位的简易判定标准。

1、操作规范要求：

a、仓管员每日上班后检查仓库环境，清理杂物，确保通道畅通；

b、物料发放时严格执行“先进先出”原则，按批次顺序发放，同一批次物料集中发放；

c、叉车工作业时必须佩戴安全帽，禁止载人行驶，转弯前鸣笛示意。

2、信息录入要求：

a、物料入库后24小时内完成WMS系统录入，生成唯一条码并粘贴；

b、领料发放后2小时内更新库存数据，确保系统与实物一致；

c、每日下班前汇总当日出入库数据，填写《日报表》报财务部。

3、执行不到位判定：

a、延迟录入系统超过24小时视为执行不到位；

b、物料发放未核对领料单信息视为执行不到位；

c、未按规定执行“先进先出”导致物料过期视为执行不到位。

（二）监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期、范围及流程，嵌入关键内控环节。

1、日常监督机制：

a、监督主体：仓储主管为日常监督第一责任人；

b、监督周期：每日下班前进行仓库巡查，重点检查堆码安全、消防设施；

c、监督内容：检查仓管员台账记录是否完整，叉车工是否遵守操作规程。

2、专项监督机制：

a、监督主体：质量部、安全部联合开展；

b、监督周期：每月一次，覆盖存储质量、安全防护；

c、监督内容：抽查物料防护措施执行情况，检查消防器材有效期。

3、关键内控环节：

a、环节一：入库验收时，仓管员与采购员共同核对物料信息；

b、环节二：发放物料时，领料员与仓管员双人签字确认；

c、环节三：月度盘点时，财务部与仓储部共同参与，交叉核对数据。

（三）检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求。

1、检查内容与方法：

a、内容：仓库环境整洁度、物料堆码规范性、台账准确性、消防设施状态；

b、方法：现场抽查、台账核对、访谈操作人员，抽查比例不低于20%；

c、频次：日常检查每日一次，专项检查每月一次，年度审计每年一次。

2、检查报告要求：

a、报告需包含检查日期、发现问题、责任部门、整改期限；

b、问题按严重程度分级：一般问题3日内整改，严重问题5日内整改。

3、整改跟踪机制：

a、仓储主管负责跟踪整改落实情况，填写《整改记录表》；

b、整改完成后提交照片及说明报告，由检查部门验收签字。

（四）执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告简化，含核心数据与改进建议。

1、报告主体与周期：

a、主体：仓储主管为报告提交人；

b、周期：月度报告次月5日前提交，季度报告次月8日前提交。

2、报告内容要求：

a、核心数据：当期出入库总量、库存周转率、损耗率、盘点差异率；

b、存在风险：库存积压、物料过期、安全隐患等问题描述；

c、改进建议：针对问题提出具体改进措施，如优化仓位布局、加强防锈措施。

3、报告应用：

a、月度报告作为仓储部绩效考核依据；

b、季度报告提交总经理办公会，作为管理决策参考。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标：设定专项考核指标，兼顾定量与定性，权重分配合理，挂钩仓库管理核心目标，适配中小型企业考核特点。

1、定量指标：

a、库存周转率：月度周转次数不低于4次，权重40%，由财务部计算数据；

b、账实相符率：月度盘点差异率控制在0.5%以内，权重30%，由仓储部与财务部联合统计；

c、损耗率：金属物料月度损耗率不超过0.3%，权重20%，由仓储主管统计报财务部审核。

2、定性指标：

a、操作规范性：严格执行入库验收、出库发放流程，无错发漏发现象，权重20%，由质量部月度检查评分；

b、安全防护：无安全事故，消防设施完好率100%，权重10%，由安全部季度检查评分。

（二）评估周期与方法：明确考核周期及简易方法，各周期重点突出，确保评估可操作。

1、月度考核：

a、周期：每月5日前完成上月考核；

b、方法：定量指标取月度平均值，定性指标由质量部现场检查评分；

c、重点：关注日常操作规范性与库存准确性。

2、季度考核：

a、周期：每季度首月10日前完成上季度考核；

b、方法：结合月度数据与季度专项检查（如防锈措施执行情况）；

c、重点：评估长期管理效果与问题整改情况。

（三）问题整改机制：建立闭环管理，按问题严重程度分类处理，明确整改时限与问责。

1、问题分类与整改时限：

a、一般问题：如台账记录延迟，整改时限3个工作日，责任人为仓管员；

b、重大问题：如账实差异率超过0.5%，整改时限7个工作日，责任人为仓储主管。

2、整改流程：

a、发现：检查或考核中发现问题，填写《问题整改通知单》；

b、整改：责任部门制定整改措施，明确完成时间；

c、复核：仓储主管在整改期限后1个工作日内检查整改效果；

d、销号：整改合格后签字确认，不合格的重新制定方案。

3、问责机制：

a、一般问题整改超时，扣当月绩效5%；

b、重大问题整改超时或重复发生，扣当月绩效10%，并通报批评。

（四）持续改进流程：基于考核结果与业务变化优化制度，简化评估流程，确保落地。

1、建议收集：

a、每月通过部门例会收集员工改进建议；

b、设置意见箱，匿名提交改进方案。

2、简易评估：

a、由仓储主管牵头，组织相关部门对建议可行性评估；

b、评估标准：是否降低成本、提高效率、降低风险。

3、审批与实施：

a、可行建议报总经理审批，审批时限不超过3个工作日；

b、批准后由仓储主管