某印刷厂安全生产执行细则

某印刷厂安全生产执行细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《印刷业安全生产规范》及企业发展战略，针对印刷行业机械伤害、火灾、化学品泄漏等核心风险，规范安全生产行为，防控安全风险，保障员工生命财产安全，提升生产连续性。

1、明确安全责任边界，解决责任不清、推诿扯皮问题；

2、规范设备操作、化学品管理、应急处置等关键流程，降低事故发生率；

3、建立安全考核与奖惩机制，强化全员安全意识。

(二)适用范围：覆盖生产车间、设备部、仓储部、行政部等所有业务部门，涉及操作工、班组长、设备维修工、仓管员、安全员等岗位，包括正式员工、外包人员及进入厂区的供应商作业人员。

1、生产车间：印刷机、切纸机、装订设备等操作安全；

2、仓储部：油墨、溶剂等化学品存储、领用安全；

3、行政部：消防设施、办公区域用电安全；

4、外包人员：进入生产区域作业前需接受安全培训并签订安全协议。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、风险导向、全员参与、持续改进，结合印刷行业特点强化“预防为主、过程管控”原则。

1、合规性：严格执行国家及行业安全标准，禁止违规操作；

2、权责对等：各部门、岗位承担对应安全责任，享有安全监督权利；

3、风险导向：重点防控机械伤害、电气火灾、化学品泄漏等高风险环节；

4、全员参与：每位员工均有责任遵守安全规程、报告安全隐患；

5、持续改进：定期评估制度执行效果，优化安全管理措施。

(四)层级与关联：本制度为企业专项安全管理制度，层级高于部门安全规定，与《人事管理制度》（安全培训考核）、《设备管理制度》（设备安全操作）相互衔接。

1、冲突处理：本制度与关联制度规定不一致时，以本制度为准；

2、特殊事项：涉及重大安全投入或制度变更需经总经理办公会审批；

3、制度修订：每年末结合年度安全评估结果，由安全主管提出修订建议。

(五)相关概念说明：明确本制度关键术语定义，避免理解歧义。

1、三违：违章指挥（强令员工冒险作业）、违章操作（未按规程操作设备）、违反劳动纪律（未佩戴劳保用品）；

2、四不伤害：不伤害自己（规范操作）、不伤害他人（注意周边安全）、不被他人伤害（拒绝违章指挥）、保护他人不受伤害（提醒他人纠正违章）；

3、危险源：可能导致事故的根源或状态，如印刷机运转部位、溶剂存储区、电气线路老化等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理-安全主管-部门负责人-班组长-操作工”五级安全管理架构，确保指令畅通、责任到人。

1、决策层：总经理全面负责安全工作，审批重大安全方案，保障安全投入；

2、执行层：生产经理、设备经理、安全主管负责部门安全工作落实；

3、监督层：安全员、班组长负责日常安全监督与隐患排查；

4、操作层：操作工、维修工严格执行安全规程，履行岗位安全职责。

(二)决策与职责：明确各级决策主体权限，简化决策流程，聚焦重大安全事项。

1、总经理职责：

a、审批年度安全工作计划及重大隐患整改方案；

b、批准安全设施购置、安全培训等预算；

c、组织召开季度安全工作会议，部署安全重点。

2、安全主管职责：

a、制定安全管理制度并监督执行；

b、组织安全检查，督促隐患整改；

c、协调处理安全突发情况，及时向总经理汇报。

(三)执行与职责：按部门及岗位明确具体安全责任，杜绝职责交叉或空白。

1、生产车间：

a、班组长每日班前会强调安全注意事项，检查员工劳保用品佩戴；

b、操作工开机前检查设备防护装置，运行中禁止违规触碰运动部件；

c、车间内物料堆放整齐，通道畅通，禁止堵塞消防设施。

2、设备部：

a、设备维修工执行“挂牌上锁”制度，检修时切断电源并悬挂警示牌；

b、定期检查设备安全防护装置有效性，及时更换老化部件；

c、建立设备安全操作台账，记录维护与隐患情况。

3、仓储部：

a、仓管员分类存放化学品，易燃品单独存放并远离火源；

b、化学品领用实行登记制度，控制领用量，禁止超量存储；

c、每日检查仓库通风、消防设施，确保应急物资完好。

(四)监督与职责：明确监督主体、方式及结果应用，强化制度执行力。

1、安全员监督范围：

a、每日巡查生产现场，重点检查设备操作规范、劳保用品佩戴；

b、每周检查消防设施、应急照明、疏散通道；

c、每月汇总隐患清单，下达整改通知并跟踪落实。

2、监督结果应用：

a、发现“三违”行为立即制止，情节严重者按《人事管理制度》处罚；

b、隐患未按期整改的，扣减部门负责人当月绩效；

c、全年无安全事故的班组，给予安全奖励。

三、风险预防与管控

(一)危险源辨识：定期组织危险源辨识，建立动态管理清单，实现风险提前预控。

1、辨识范围：

a、设备类：印刷机压辊、切纸机刀片、烘干设备高温部位等；

b、物料类：油墨、酒精、清洗剂等化学品的易燃、腐蚀特性；

c、环境类：电气线路过载、车间通风不足、消防通道堵塞等。

2、辨识频次：

a、各部门每月开展一次全面辨识，更新危险源清单；

b、新设备投入使用或工艺变更时，专项辨识新增风险；

c、辨识结果报安全主管备案，车间张贴警示标识。

(二)风险分级管控：根据危险源可能导致事故的后果严重程度，实施分级管控。

1、风险分级标准：

a、红色风险（重大）：可能造成死亡或重大财产损失，如切纸机操作失误；

b、橙色风险（较大）：可能造成重伤或较大财产损失，如溶剂泄漏；

c、黄色风险（一般）：可能造成轻伤或一般财产损失，如设备轻微漏电；

d、蓝色风险（低）：可能造成轻微伤害或财产损失，如地面湿滑。

2、管控措施：

a、红色风险：制定专项管控方案，总经理审批，每日巡查；

b、橙色风险：部门负责人落实管控，每周检查，配备应急物资；

c、黄色风险：班组长监督执行，每月排查，培训操作规范；

d、蓝色风险：操作人员自查自纠，及时清理隐患。

(三)隐患排查治理：建立“排查-登记-整改-验收”闭环管理机制，确保隐患及时消除。

1、排查方式：

a、日常巡查：安全员每日检查，重点检查设备运行状态、劳保用品使用；

b、专项检查：设备部每月检查电气线路、安全装置，仓储部检查化学品存储；

c、季节性检查：夏季重点防火，冬季重点防滑，节假日前后综合检查。

2、整改要求：

a、一般隐患：发现后24小时内整改，整改完成后报安全员确认；

b、重大隐患：立即停产，制定整改方案，经总经理批准后实施，整改完成后组织验收；

c、隐患整改记录存档，保存期限不少于两年，便于追溯分析。

四、安全生产管理标准

(一)管理目标与核心指标：设定可量化、易统计的安全目标，配套核心KPI，明确统计口径与考核方式。

1、事故控制目标：全年重伤及以上事故为零，轻伤事故率不超过千分之三，隐患整改率不低于百分之九十五；

2、风险管控目标：红色风险管控措施落实率百分之百，危险源辨识覆盖率百分之百，员工安全培训完成率百分之百；

3、应急响应目标：应急预案演练每季度至少一次，应急物资完好率百分之百，事故上报及时率百分之百。

(二)专业标准与规范：制定贴合印刷生产实际的专项安全标准，标注高、中、低风险控制点，明确防控措施。

1、设备操作标准：

a、印刷机开机前必须检查防护罩、急停装置是否完好，运行中严禁伸手进入危险区域；

b、切纸机刀片更换必须执行停电挂牌制度，试切时使用废纸测试；

c、烘干设备温度设定不得超过工艺要求上限，超温自动报警装置每月校验一次。

2、化学品管理标准：

a、油墨、溶剂等易燃品存储库房温度不超过三十摄氏度，远离火源并配备防爆电器；

b、化学品领用实行双人签字登记，使用后及时密封容器，禁止随意倾倒；

c、接触化学品的员工必须佩戴防腐蚀手套和护目镜，工作后清洗暴露部位。

3、消防安全标准：

a、车间消防通道宽度不小于一点五米，禁止堆放物料，应急照明每季度检查一次；

b、灭火器压力表指针在绿色区域，每月检查并记录，失效立即更换；

c、动火作业必须办理动火证，清理周边可燃物，配备灭火器材并设专人监护。

(三)管理方法与工具：明确适用的简易管理方法及工具，说明应用场景与操作要求。

1、5S现场管理法：

a、整理：每日下班前清理作业区废纸、油污，保持设备周围无杂物；

b、整顿：工具、物料定点存放，标识清晰，取用后及时归位；

c、清扫：每周一次彻底清扫设备粉尘，重点清理电气控制柜。

2、JSA作业安全分析：

a、针对印刷、切纸等高风险工序，分解操作步骤，识别每步风险；

b、制定控制措施，如切纸前确认纸张摆放位置，防止卷入；

c、分析结果张贴在岗位，班前会重点讲解。

3、安全目视化管理：

a、在设备危险部位粘贴红色警示标识，如“禁止触摸”“当心机械伤害”；

b、安全通道地面划黄色标识线，消防器材贴绿色“消防器材”标识；

c、隐患整改区域悬挂“正在整改”警示牌，完成后更换为“已整改”标识。

五、安全生产流程管控

(一)主流程设计：文字化拆解“隐患排查-整改-验收”全流程，明确责任主体、操作及时限。

1、隐患排查流程：

a、班组长每日班前检查设备安全状态，填写《班组安全巡查记录》；

b、安全员每周组织一次全面检查，覆盖所有生产区域和存储点；

c、员工发现隐患立即报告班组长，紧急情况可直接通知安全主管。

2、隐患整改流程：

a、一般隐患由责任部门在二十四小时内整改，填写《隐患整改单》；

b、重大隐患由安全主管制定整改方案，经总经理批准后实施；

c、整改过程中采取临时防护措施，确保生产安全。

3、整改验收流程：

a、整改完成后，责任部门自检并报安全员复查；

b、安全员现场检查确认后，在《隐患整改单》签字验收；

c、验收记录存档保存，作为安全考核依据。

(二)子流程说明：拆解复杂环节的专项子流程，阐明衔接节点与操作细则。

1、设备检修流程：

a、设备故障报修由操作工填写《设备维修申请单》，说明故障现象；

b、设备维修工接到申请后，评估风险并执行停电挂牌制度；

c、检修完成后，操作工试车确认，维修工摘牌并记录检修内容。

2、化学品领用流程：

a、使用部门填写《化学品领用申请单》，注明名称、数量和用途；

b、仓储部核对库存并双人签字发放，禁止超量领取；

c、领用人当场检查容器密封情况，返回空瓶时登记回收。

3、应急演练流程：

a、安全主管每季度确定演练主题，如火灾疏散、化学品泄漏；

b、提前三天通知各部门，明确疏散路线和集合点；

c、演练结束后评估效果，填写《应急演练总结报告》，优化预案。

(三)流程关键控制点：梳理核心管控标准、核查方式及责任主体，高风险点增设双重校验。

1、设备操作关键点：

a、控制点：印刷机启动前急停按钮测试；

b、核查方式：班组长每日首件生产前检查并签字；

c、双重校验：操作工自检后，相邻岗位工互检确认。

2、化学品存储关键点：

a、控制点：易燃品与氧化剂分区存放；

b、核查方式：安全员每周核查存储间距和标识；

c、双重校验：仓管员自查后，行政部抽查记录。

3、应急响应关键点：

a、控制点：事故发生后五分钟内启动预案；

b、核查方式：监控室记录报警时间与响应时间；

c、双重校验：总指挥确认启动情况，安全员记录到场时间。

(四)流程优化机制：明确优化发起条件、评估流程及审批权限，每年至少一次全流程复盘。

1、优化发起条件：

a、同一隐患连续出现三次未根治；

b、员工反馈操作流程繁琐影响效率；

c、新设备或工艺变更导致现有流程不适用。

2、评估流程：

a、由安全主管收集问题，组织相关部门讨论优化方案；

b、方案需明确优化前后对比和预期效果；

c、试运行两周，收集反馈后形成《流程优化报告》。

3、审批与实施：

a、优化方案报总经理审批，重大变更需经办公会讨论；

b、审批通过后修订制度并培训员工；

c、实施后三个月内跟踪效果，确保落地见效。

六、安全权限与审批

(一)权限设计：按业务类型、金额和岗位层级分配权限，明确操作、审批和查询权限。

1、设备维修权限：

a、操作权限：一线操作工可进行日常清洁和简单调整；

b、审批权限：设备维修工负责一般维修审批，重大维修需设备经理签字；

c、查询权限：生产经理可查询设备维修记录，安全员可查询维修安全评估。

2、化学品管理权限：

a、操作权限：仓管员负责出入库登记，使用部门负责人负责领用审批；

b、审批权限：仓储部经理负责五百元以上化学品领用审批；

c、查询权限：安全主管可查询化学品库存和领用记录。

3、安全投入权限：

a、操作权限：安全主管负责编制安全设施采购计划；

b、审批权限：五千元以下由总经理审批，五千元以上需办公会讨论；

c、查询权限：财务部可查询安全投入预算执行情况。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，明确不同业务的审批路径。

1、设备维修审批标准：

a、一般维修：班组长申请，设备维修工审批，二十四小时内完成；

b、重大维修：设备经理制定方案，总经理审批，五日内完成；

c、紧急维修：电话报备安全主管，事后补办手续，两小时内响应。

2、隐患整改审批标准：

a、一般隐患：责任部门自行整改，报安全员备案；

b、重大隐患：安全主管制定方案，总经理审批，十日内完成；

c、隐患整改延期：需重新评估风险，经总经理批准后方可延期。

3、安全培训审批标准：

a、内部培训：部门负责人申请，安全主管安排；

b、外部培训：人力资源部申请，总经理审批，预算内执行；

c、特种作业培训：安全主管审核，总经理批准，培训合格后方可上岗。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围及备案要求，临时代理简化管理。

1、授权条件与范围：

a、授权条件：原审批人因公出差或请假时方可授权；

b、授权范围：仅限常规业务审批，不得转授重大决策权；

c、授权期限：最长不超过十五天，到期自动失效。

2、代理流程与要求：

a、代理申请：原审批人填写《权限委托书》，明确代理人和期限；

b、代理备案：将委托书抄送安全主管和人力资源部；

c、代理交接：代理人需熟悉业务，原审批人返回后及时收回权限。

3、代理责任界定：

a、代理期间由代理人承担审批责任；

b、原审批人对授权范围进行监督；

c、违规授权按《人事管理制度》处理。

(四)异常审批流程：明确紧急、权限外等场景的简易审批路径，设置加急通道。

1、紧急审批流程：

a、紧急情况：如设备突发故障需立即停机检修；

b、审批路径：电话报备总经理，现场处理，两日内补办手续；

c、记录要求：详细记录紧急原因和处理过程，留存录音或书面说明。

2、权限外审批流程：

a、适用场景：超出权限但急需处理的业务；

b、审批路径：部门负责人加签说明，总经理审批；

c、材料要求：附《权限外审批申请表》，说明理由和风险控制措施。

3、补批流程：

a、适用场景：因客观原因未及时审批的业务；

b、审批路径：申请人提交《补批申请表》，部门负责人证明情况；

c、时限要求：补批需在业务发生后三日内完成，逾期不予受理。

七、安全执行与监督

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，界定执行不到位判定标准。

1、操作规范执行：

a、员工必须按岗位安全操作规程作业，禁止擅自更改流程；

b、班组长每日检查员工劳保用品佩戴情况，未佩戴者禁止上岗；

c、设备操作必须执行“一看、二查、三启动”标准，确认无误后方可运行。

2、信息录入要求：

a、安全巡查记录必须当日填写，内容真实完整，不得涂改；

b、隐患整改单需记录问题描述、整改措施和验收结果；

c、化学品领用记录需注明领用人、时间和用途，确保可追溯。

3、执行不到位判定：

a、未按规程操作设备，造成设备故障或险情；

b、安全记录填写不完整或造假，影响安全评估；

c、隐患未按期整改，导致风险扩大或事故发生。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，明确监督周期与范围。

1、日常监督机制：

a、班组长每日对班组安全状况进行巡查，重点检查设备操作和劳保用品；

b、安全员每周抽查各部门安全记录，每月汇总分析；

c、员工发现违规行为可向安全主管举报，保护举报人隐私。

2、专项监督机制：

a、设备安全专项检查：设备部每月组织一次，重点检查防护装置和电气线路；

b、化学品安全专项检查：仓储部每季度组织一次，核查存储条件和标识；

c、季节性专项检查：夏季防火、冬季防滑，节假日前后综合检查。

3、监督结果应用：

a、日常监督发现的问题纳入部门月度考核；

b、专项检查结果形成报告，向总经理汇报；

c、连续三次监督合格的部门，给予安全奖励。

(三)检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告，明确整改要求。

1、检查内容与方法：

a、设备安全：检查防护装置、急停按钮、接地线，采用现场测试和查阅记录；

b、化学品安全：检查存储条件、标识、领用记录，现场核对库存；

c、消防安全：检查消防设施、疏散通道、应急照明，模拟报警测试。

2、检查频次与分工：

a、日常检查：班组长每日一次，安全员每周一次；

b、专项检查：设备部每月一次，仓储部每季度一次；

c、年度审计：每年末由总经理组织，覆盖所有安全环节。

3、检查结果处理：

a、检查发现的问题下达《整改通知书》，明确整改时限和责任人；

b、重大隐患立即停产，制定整改方案，验收合格后方可恢复生产；

c、检查报告存档保存，作为安全责任追究依据。

(四)执行情况报告：规范上报流程、主体、周期及内容，报告作为考核与决策依据。

1、报告主体与周期：

a、班组长每周向生产经理提交《班组安全周报》；

b、安全员每月向总经理提交《安全月度报告》；

c、各部门每季度提交《安全工作总结》。

2、报告内容要求：

a、核心数据：事故次数、隐患数量、整改率、培训完成率；

b、存在风险：未整改隐患、高风险作业、员工违规情况；

c、改进建议：针对问题提出具体措施和建议。

3、报告应用与考核：

a、报告作为部门安全绩效考核的重要依据；

b、总经理每月听取安全汇报，部署下月安全工作；

c、连续两个月报告显示问题未改善的部门，负责人需述职。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定与安全生产挂钩的专项考核指标，明确权重与评分标准，兼顾定量与定性评价。

1、部门安全绩效指标：

a、事故控制指标：重伤及以上事故为零，轻伤事故率不超过千分之三，权重百分之四十；

b、隐患管理指标：隐患整改率不低于百分之九十五，整改及时率不低于百分之九十，权重百分之三十；

c、培训执行指标：员工安全培训完成率百分之百，考核合格率不低于百分之九十五，权重百分之三十。

2、个人安全绩效指标：

a、操作规范执行率：按规程操作设备，违规次数不超过每月一次，权重百分之五十；

b、隐患发现与报告：每月主动报告隐患不少于一条，权重百分之三十；

c、应急响应能力：演练参与率百分之百，动作规范，权重百分之二十。

(二)评估周期与方法：明确不同层级的考核周期与简易评估方法，突出重点管控。

1、月度评估：

a、周期：每月末由安全员汇总数据，部门负责人初评；

b、方法：结合日常检查记录、隐患整改台账、培训签到表；

c重点：考核日常执行与整改及时性，结果与当月绩效挂钩。

2、季度评估：

a、周期：每季度末由安全主管组织跨部门评审；

b、方法：现场抽查、员工访谈、事故案例分析；

c、重点：评估风险管控有效性，评选季度安全先进部门。

3、年度评估：

a、周期：每年十二月底由总经理办公会审议；

b、方法：全年数据汇总、外部审计意见、员工满意度调查；

c、重点：考核年度目标达成情况，确定安全奖惩方案。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，分类明确整改时限与责任。

1、一般问题整改：

a、发现：班组长每日巡查记录，安全员每周汇总；

b、整改：责任部门二十四小时内完成，填写《整改确认单》；

c、复核：安全员现场核查，确认后销号，记录存档。

2、重大问题整改：

a、发现：安全员检查或事故报告，立即上报总经理；

b、整改：制定专项方案，明确责任人与时限，限期七日内完成；

c、复核：总经理组织验收，验收通过后销号，未通过则重新整改。

3、问责机制：

a、一般问题未按期整改：扣减部门负责人当月绩效百分之十；

b、重大问题整改不力：部门负责人书面检讨，年度考核降级；

c、重复发生同类问题：启动问责程序，情节严重者调岗或解除合同。

(四)持续改进流程：基于多维度反馈优化制度，确保动态适应企业发展需求。

1、建议收集渠道：

a、员工反馈：设立安全意见箱，每月收集一次；

b、部门总结：各部门季度末提交改进建议；

c、上级检查：外部审计或政府检查后提出优化建议。

2、简易评估流程：

a、安全主管整理建议，组织相关部门讨论可行性；

b、评估改进成本与预期效果，形成《改进方案报告》；

c、方案报总经理审批，重大变更需办公会讨论。

3、实施与跟踪：

a、修订制度后两周内完成全员培训；

b、试运行一个月，收集执行反馈；

c、正式实施后每季度评估效果，确保落地见效。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：明确奖励情形与类型，规范简易高效的申报审批流程。

1、奖励情形与类型：

a、个人奖励：全年无事故、主动排除重大隐患、提出安全改进建议