安全目视化管理准则

安全目视化管理准则一、总则

（一）目的

为规范企业安全目视化管理，依据《中华人民共和国安全生产法》《工贸企业重大生产安全事故隐患判定标准》等法规及行业标准，结合企业生产工序复杂、人员流动性大、安全风险点分散的痛点，通过直观化、标准化的目视手段，实现安全风险“可识别、可预警、可管控”，降低事故发生率，提升员工安全意识与应急响应效率，保障生产经营活动有序开展。

1、解决当前安全标识混乱、区域划分模糊、隐患排查依赖人工经验等问题，建立统一的安全目视化管理体系；

2、明确各环节安全责任边界，推动安全管理从“被动整改”向“主动预防”转变，支撑企业年度安全生产目标达成。

（二）适用范围

覆盖企业生产车间、仓储物流区、设备作业区、办公辅助区等物理空间，涉及生产部、设备部、仓储部、行政部及一线操作工、设备维修员、仓管员、外来施工人员等岗位。正式员工、外包人员及供应商进入厂区均需遵守本准则，临时性作业（如设备抢修）需提前报安全部备案后执行目视化管理要求。

1、生产车间：各工序操作区、物料暂存区、安全通道等；

2、仓储物流区：原材料库、成品库、装卸区、消防设施周边；

3、公共区域：厂区出入口、楼梯间、配电房、危化品存放点。

（三）核心原则

1、合规性原则：严格遵循国家及行业安全标准，确保目视标识内容、颜色、尺寸符合规范，杜绝随意更改；

2、直观性原则：采用图形、颜色、文字等组合方式，确保信息传递简明易懂，文化程度较低的员工也能快速识别；

3、全员参与原则：鼓励员工参与目视标识的设置与维护，班组长每日检查，安全部每周抽查，形成“人人管安全”的氛围；

4、动态改进原则：结合生产变化、工艺调整及隐患排查结果，每季度对目视化管理方案评审优化，确保时效性。

（四）层级与关联

本准则为企业专项安全管理制度，与《安全生产责任制》《隐患排查治理制度》《应急管理制度》关联：目视化管理是隐患排查的前置手段，应急响应需依赖目视标识引导，冲突时以本制度为准，特殊情况由总经理办公会审议调整。

1、安全部负责目视化管理方案的统筹制定与监督执行；

2、各业务部门负责本区域目视标识的设置、维护与反馈。

（五）相关概念说明

1、安全目视化管理：通过视觉信号（标识、看板、颜色等）将安全状态、操作规范、风险警示等信息直观展示的管理方法；

2、安全警示标识：包括禁止标识（如“禁止烟火”）、警告标识（如“当心触电”）、指令标识（如“必须戴安全帽”）、提示标识（如“安全出口”），采用国家标准安全色（红、黄、蓝、绿）；

3、目视看板：集中展示区域安全风险点、应急路线、责任人等信息的管理工具，设置于区域入口或显眼位置。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构

建立“总经理—安全部—业务部门—班组”四级管理架构，突出“决策—监督—执行—落实”层级联动，适配中小型企业扁平化管理需求。安全部设专职安全员1-2名，各车间设兼职安全员（由班组长兼任），形成横向到边、纵向到底的责任网络。

1、总经理：审批目视化管理方案及重大隐患整改计划，保障资源配置；

2、安全部：制定目视化标准，组织培训与检查，协调跨部门问题；

3、生产部、设备部、仓储部：负责本区域目视标识设置与维护，落实日常管理；

4、班组：执行目视化要求，反馈问题，参与隐患排查。

（二）决策与职责

1、总经理职责

（1）审批《安全目视化管理实施方案》，明确年度目标与资源投入；

（2）对重大目视化改造项目（如全厂安全通道重新规划）决策，费用超过5000元需书面审批。

2、安全部职责

（1）每月组织一次目视化管理专项检查，记录问题并督促整改；

（2）每半年组织一次目视化标识设计更新，淘汰过期或不规范标识。

（三）执行与职责

1、生产部

（1）车间主任负责本工序区域目视标识的规划与设置，确保操作台、设备旁张贴“安全操作规程”；

（2）班组长每日开工前检查班组区域目视标识完整性，损坏标识4小时内报安全部更换。

2、设备部

（1）设备维修员负责设备状态标识（运行、维修、停用）的张贴与更换，维修前必须切换为“维修”标识；

（2）每月对设备安全警示标识（如“高温危险”“禁止触摸”）检查一次，确保清晰无脱落。

3、仓储部

（1）仓管员负责仓储区域标识设置，划分“待检区”“合格区”“不合格区”，用不同颜色地垫区分；

（2）危化品存放点必须设置“危化品标识”和“应急处置卡”，由专人管理。

（四）监督与职责

安全部专职安全员履行监督职责，采用“日常巡查+重点抽查”方式：

1、每日对生产车间、危化品存放点等重点区域巡查，记录目视标识缺失、损坏情况；

2、每月对各部门目视化管理执行情况评分，评分结果纳入部门月度绩效考核（占比10%）。

（五）协调联动

建立“周协调+月通报”机制，解决跨部门目视化管理问题：

1、每周五下午由安全部牵头召开协调会，各部门汇报本区域目视化问题整改进展；

2、每月5日前发布《目视化管理通报》，对未按时整改的部门负责人约谈。

三、目视标识设置规范

（一）标识分类与设置要求

根据功能将安全目视标识分为四大类，明确各类标识的设置位置、内容要素及责任部门，确保信息传递精准无歧义。

1、安全警示标识

（1）禁止标识：红色圆圈带斜杠，图形表示禁止操作，文字说明“禁止××”，设置于设备操作区、危化品存放点入口等；

（2）警告标识：黄色三角框，图形表示危险警告，文字说明“当心××”，设置于配电箱、高空作业区等风险点；

（3）指令标识：蓝色圆形，图形表示必须遵守，文字说明“必须××”“××”，设置于安全通道入口、消防器材旁；

（4）提示标识：绿色方框或底板，图形表示安全状态，文字说明“安全出口”“急救点”，设置于疏散通道、应急集合点。

2、区域标识

采用地面划线、色块、立牌等方式划分功能区域，颜色执行“红（禁止/危险）、黄（警告/待检）、蓝（指令/合格）、绿（安全/合格）”标准：

（1）生产区域：红色划线标注“禁止占用”区域（如消防通道），黄色划线标注“物料暂存区”，蓝色划线标注“合格品区”；

（2）仓储区域：绿色地垫标识“合格品区”，黄色地垫标识“待检区”，红色地垫标识“不合格品区”，区域面积不小于2平方米。

3、设备状态标识

采用磁性贴、挂牌或直接喷涂方式，标识尺寸不小于100mm×100mm，字体清晰醒目：

（1）运行状态：绿色底板白字“运行”，标注责任人及检查时间；

（2）维修状态：黄色底板黑字“维修”，标注维修人及预计完成时间；

（3）停用状态：灰色底板红字“停用”，标注停用原因及日期。

4、人员状态标识

包括在岗标识、培训标识、访客标识，佩戴于左胸前：

（1）在岗员工：蓝色胸牌，标注姓名、岗位、安全等级；

（2）新员工/培训期：白色胸牌，标注“培训中”，需由老员工带领作业；

（3）外来访客：红色临时胸牌，标注“访客”，由行政部人员全程陪同。

（二）标识制作与安装标准

1、标识材质：户外区域采用PVC耐候板或铝合金板，室内采用亚克力板或反光膜，确保使用寿命不低于2年；

2、尺寸规范：禁止标识边长400mm，警告标识边长300mm，指令标识直径250mm，提示标识尺寸300mm×150mm；

3、安装要求：粘贴标识需保持水平，安装高度距地面1.5-1.8米（悬挂标识）；地面划线线宽100mm，偏差不超过5mm，采用环氧树脂漆确保耐磨。

（三）标识维护与更新

1、日常维护：各部门每日对本区域目视标识检查，发现污损、褪色、脱落等情况，24小时内报安全部更换；

2、定期更新：安全部每半年组织一次标识评审，结合法规变更、工艺调整或新增风险点，更新标识内容并记录存档；

3、临时标识：设备抢修、临时施工等场景，使用纸质临时标识（有效期不超过3天），作业完成后立即撤除。

（四）标识培训与考核

1、新员工入职培训：安全部负责讲解目视标识识别方法、应急路线及安全区域含义，考核合格后方可上岗；

2、在员工培训：每季度开展一次目视化管理专项培训，重点讲解新增标识、变更内容及隐患识别技巧；

3、考核方式：理论考试（占40%）+现场识别（占60%），考核不合格者需重新培训，培训记录纳入员工安全档案。

四、管理目标与核心指标

（一）管理目标与核心指标

1、核心目标：实现全厂安全目视标识覆盖率100%，重点区域标识完好率不低于95%，员工目视信息识别准确率达到90%以上，年度因标识缺失导致的安全事故为零。

2、阶段目标：过渡期（1-3个月）完成现有标识梳理与更新，标识覆盖率提升至80%；稳定期（4-6个月）全面达标并建立常态化维护机制；优化期（7-12个月）根据生产动态优化标识布局，提升目视化效能。

（二）专业标准与规范

1、标识标准：

（1）禁止标识采用红色圆圈斜杠，尺寸400mm×400mm，文字高度不小于80mm，设置于设备操作区入口、危化品存放点等高风险区域；

（2）警告标识黄色三角边框，边长300mm，图形符号符合GB2893标准，安装于配电箱、高空作业平台等处，高度距地面1.5-1.8米；

（3）指令标识蓝色圆形，直径250mm，文字“必须戴防护眼镜”“禁止通行”等，张贴于安全通道、消防器材旁；

（4）提示标识绿色矩形，300mm×150mm，标注“安全出口”“急救点”，设置于疏散通道末端，箭头指向清晰。

2、区域划分标准：

（1）生产车间：红色划线标注“消防通道”线宽100mm，禁止堆放物料；黄色划线标注“物料暂存区”，面积不超过车间10%；蓝色划线标注“合格品区”，地面平整无油污；

（2）仓储区：绿色地垫标识“合格品区”，承重不低于5吨/㎡；黄色地垫标识“待检区”，设置待检物料标识牌；红色地垫标识“不合格品区”，隔离围栏高度1.2米。

（三）管理方法与工具

1、5S管理法：将目视化管理纳入“整理、整顿、清扫、清洁、素养”范畴，各班组每日开展“目视化点检”，记录标识状态并纳入班组考核。

2、PDCA循环：

（1）计划（P）：安全部每季度制定目视化改进计划，明确新增标识、更新清单；

（2）执行（D）：各部门按计划落实标识设置与维护；

（3）检查（C）：安全部每月核查计划完成情况，拍照存档；

（4）处理（A）：对未达标项分析原因，调整计划并跟踪整改。

3、目视化看板：在生产车间、仓储区设置“目视化管理看板”，展示区域风险点、标识分布图、责任人及检查记录，每周更新一次。

五、目视化管理流程

（一）主流程设计

1、标识需求发起：

（1）新增或变更标识由使用部门填写《目视化需求申请表》，说明需求原因、位置及内容，部门负责人签字确认；

（2）安全部在2个工作日内审核需求，符合标准的直接批准，不符合的反馈修改意见。

2、标识设计与制作：

（1）安全部根据需求设计标识，确保符合国家标准，报总经理审批后交行政部制作；

（2）标识制作周期不超过5个工作日，材质按区域要求选择（户外PVC板、室内亚克力板）。

3、标识安装与验收：

（1）生产部或仓储部负责安装，安装完成后拍照记录；

（2）安全部在1个工作日内组织验收，检查位置、高度、清晰度，合格后签字确认，不合格的立即整改。

4、标识维护与更新：

（1）使用部门每日检查标识状态，发现问题24小时内报安全部；

（2）安全部每季度汇总维护记录，分析损坏原因，优化标识材质或安装方式。

（二）子流程说明

1、紧急标识更换流程：

（1）发现标识损坏或缺失，使用部门立即电话通知安全部，同时设置临时警示；

（2）安全部在4小时内完成新标识制作，2小时内安装到位，记录紧急处理原因。

2、区域调整标识流程：

（1）生产布局调整前，由生产部提前5个工作日向安全部提交《区域调整说明》；

（2）安全部3个工作日内完成标识迁移方案，调整后2个工作日内完成标识更新。

（三）流程关键控制点

1、设计审核：安全部审核标识内容是否符合法规，图形符号是否准确，避免误导员工。

2、安装验收：重点检查标识高度、角度、牢固度，确保无遮挡、易识别，高风险区域增加双重验收（安全员+部门负责人）。

3、维护记录：各部门建立《目视化维护台账》，记录检查时间、问题、整改责任人及结果，安全部每月抽查台账完整性。

（四）流程优化机制

1、优化触发条件：

（1）同一标识重复损坏超过3次，或员工反馈识别困难；

（2）生产工艺、设备布局发生变化，或新增安全风险点。

2、优化流程：

（1）使用部门提出优化申请，说明问题及改进建议；

（2）安全部组织相关部门评估，7个工作日内形成优化方案，报总经理审批后实施；

（3）每年12月开展全流程复盘，结合年度检查结果调整下一年度管理重点。

六、权限与审批管理

（一）权限设计

1、操作权限：

（1）班组长负责本班组区域目视标识的日常检查与简单维护（如清洁、扶正）；

（2）安全员负责标识的安装、更换及位置调整，无需额外审批。

2、审批权限：

（1）新标识设置或变更：制作费用500元以下由部门负责人审批，500-2000元由安全部负责人审批，2000元以上由总经理审批；

（2）标识材质升级或批量更换：无论金额均需总经理审批，确保成本可控。

3、查询权限：各部门负责人可查询本区域目视化记录，安全部负责全厂记录的归档与调阅。

（二）审批权限标准

1、常规审批：

（1）500元以下：部门负责人1个工作日内审批，超过时限视为同意；

（2）500-2000元：安全部负责人2个工作日内审批，需附成本估算表；

（3）2000元以上：总经理3个工作日内审批，重大项目需提交可行性分析。

2、越权审批：禁止越级或越权审批，特殊情况需提交《越权审批说明》，由总经理签字确认后补办手续。

3、审批记录：所有审批通过OA系统留痕，纸质申请单保存2年，确保可追溯。

（三）授权与代理

1、授权条件：岗位负责人因公出差、休假等无法履行审批职责时，可授权同级别或下一级人员代理，授权期限不超过15天。

2、授权流程：

（1）填写《权限授权申请表》，明确授权事项、范围及期限；

（2）报安全部备案，通知相关部门后生效；

（3）代理期间，代理人需在审批结果中注明“代理审批”字样。

3、代理交接：授权到期前2天，原审批人需收回权限，代理记录由安全部归档。

（四）异常审批流程

1、紧急审批：

（1）突发安全事件需立即设置标识，使用部门可先电话请示安全部负责人，事后2个工作日内补办手续；

（2）紧急审批需注明“紧急”字样，附事件说明，审批时限缩短至1个工作日。

2、权限外审批：

（1）超出权限范围的特殊需求，由部门负责人牵头制定解决方案，报总经理审批；

（2）审批需附风险评估报告，说明必要性及风险防控措施。

3、补批流程：

（1）因客观原因未及时审批的事项，申请人需在3个工作日内提交《补批申请》，说明未审批原因；

（2）审批人审核无误后签字确认，逾期未补批的视为无效申请。

七、执行与监督管理

（一）执行要求与标准

1、日常执行：

（1）员工上岗前必须熟悉本区域目视标识含义，班组长每日开工前检查标识完整性；

（2）发现标识损坏、脱落，立即停止相关作业，设置临时警示并报安全部。

2、信息录入：

（1）各部门每日更新《目视化检查记录》，包括检查时间、问题、整改责任人及完成时限；

（2）安全部每周汇总全厂记录，形成《目视化周报》，报总经理审阅。

3、判定标准：

（1）标识模糊不清、颜色褪色超过50%，视为不合格；

（2）安装位置偏离标准超过10cm，或被遮挡无法识别，视为执行不到位。

（二）监督机制设计

1、日常监督：

（1）安全员每日对重点区域（危化品存放点、配电房）巡查，记录问题并拍照；

（2）班组长每周对本班组区域全面检查，检查结果纳入班组月度考核。

2、专项监督：

（1）安全部每月开展一次目视化专项检查，覆盖所有生产车间、仓储区；

（2）每半年组织一次“目视化盲测”，随机抽查员工对标识的识别情况。

3、内控环节：

（1）标识安装后验收环节，需安全员与使用部门共同签字确认；

（2）维护记录需部门负责人每周审核签字，确保信息真实。

（三）检查与审计

1、检查内容：

（1）标识覆盖率、完好率、清晰度是否符合标准；

（2）员工对标识含义的掌握情况，应急路线熟悉程度。

2、检查方法：

（1）现场核对：对照《目视化分布图》，逐项检查标识位置与状态；

（2）员工访谈：随机抽取5-10名员工，提问标识含义及应急措施。

3、频次与报告：

（1）日常检查每日1次，专项检查每月1次，审计每半年1次；

（2）检查结束后3个工作日内形成《目视化检查报告》，列出问题清单、整改要求及时限。

（四）执行情况报告

1、报告主体：安全部负责编制全厂目视化执行报告，各部门提交本区域执行情况。

2、报告周期：

（1）周报：每周一提交，上周检查数据、问题整改进展；

（2）月报：每月5日前提交，月度总结、存在风险及改进建议；

（3）年报：次年1月10日前提交，年度目标达成情况、优化方案。

3、报告内容：

（1）核心数据：覆盖率、完好率、员工识别准确率等指标；

（2）存在风险：未整改问题、潜在隐患及影响分析；

（3）改进建议：针对问题提出具体措施、责任部门及时限。

4、应用：报告作为部门绩效考核依据（占比10%），重大问题提交总经理办公会审议。

八、考核与改进管理

（一）绩效考核指标

1、定量指标：

（1）标识完好率：各部门区域标识无损坏、无脱落的比例，月度考核权重30%，目标值≥95%；

（2）员工识别准确率：随机抽查员工对目视标识含义的掌握情况，月度考核权重20%，目标值≥90%；

（3）整改及时率：问题标识从发现到更换完成的时间，月度考核权重20%，一般问题24小时内完成，重大问题4小时内完成。

2、定性指标：

（1）目视化执行规范性：安全部每月检查各部门标识设置是否符合标准，权重15%，分为优、良、中、差四档；

（2）员工参与度：班组长组织目视化培训、检查的频次，权重15%，每月至少1次培训与2次检查。

（二）评估周期与方法

1、周期设定：

（1）月度考核：每月末由安全部汇总数据，次月5日前完成评分；

（2）季度评估：每季度末结合月度考核结果，分析趋势并调整下季度重点；

（3）年度总评：次年1月对全年达标情况总结，评出年度优秀部门。

2、评估方法：

（1）数据核查：安全部核对《目视化检查记录》《维护台账》等原始记录；

（2）现场抽查：每月随机选取2-3个区域，实地检查标识状态与员工掌握情况；

（3）部门互评：各部门负责人交叉评分，重点评估协作配合情况。

（三）问题整改机制

1、问题分类：

（1）一般问题：标识轻微污损、位置偏差等，48小时内整改；

（2）重大问题：标识缺失、错误或导致安全风险的，立即停工整改，24小时内完成。

2、闭环流程：

（1）发现：安全员或员工发现问题，填写《整改通知单》，注明位置、问题描述；

（2）整改：责任部门制定方案，明确措施与责任人，按时完成；

（3）复核：安全部验收，整改不到位则返工；

（4）销号：验收合格后，在台账中标注“已销号”，记录归档。

3、问责机制：

（1）一般问题未按时整改，部门负责人扣当月绩效5%；

（2）重大问题未整改导致事故，直接责任人调岗，部门负责人降薪10%。

（四）持续改进流程

1、建议收集：

（1）员工通过意见箱或月度例会提出改进建议，安全部每周汇总；

（2）安全部每季度分析问题趋势，主动发起优化项目。

2、简易评估：

（1）对建议进行成本效益分析，制作《改进评估表》；

（2）涉及成本超过1000元的，提交总经理审批；500元以下的，安全部直接批准。

3、实施与跟踪：

（1）批准后15日内完成改进，安全部记录实施效果；

（2）每年12月开展制度复盘，根据业务变化更新条款。

九、奖惩机制

（一）奖励标准与程序

1、奖励情形：

（1）主动发现重大隐患并避免事故，奖励500-2000元；

（2）提出目视化改进建议被采纳，奖励200-500元；

（3）月度考核排名第一，部门奖励1000元，班组长奖励300元