某印刷厂安全生产执行制度

某印刷厂安全生产执行制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《印刷业安全生产规范》及企业实际生产需求，针对印刷行业涉及的高速印刷设备、危险化学品（油墨、清洗剂）、电气系统等高风险环节，明确安全生产管理目标，规范作业流程，防控机械伤害、火灾、中毒等安全事故，保障员工人身安全与企业财产安全，提升生产连续性与运营稳定性。

1、规范印刷设备操作、化学品存储使用及电气设备管理等关键环节的安全标准，杜绝“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）行为。

2、建立隐患排查、风险管控、应急处置三位一体的安全管理体系，将事故发生率降至零，实现年度安全生产零事故目标。

(二)适用范围：覆盖企业生产车间、设备部、仓储部、行政部等所有涉及安全生产的业务部门及岗位，包括正式员工、合同制员工、临时用工及进入厂区的外来施工人员、供应商等。适用于印刷机、切纸机、装订设备等生产设备操作，油墨、溶剂等化学品存储使用，电气设备检修维护，以及车间消防、仓储物流等全场景安全管理。

1、生产车间全体操作工、班组长、车间主任；

2、设备部维修电工、设备管理员；

3、仓储部仓管员、叉车司机；

4、行政部安全员、消防管理员；

5、临时进入厂区的外来人员（需经安全培训并佩戴临时访客证）。

(三)核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，结合印刷行业特点，遵循以下原则：

1、全员参与原则：明确从总经理到一线员工的安全责任，形成“人人管安全、安全人人管”的责任链条；

2、属地管理原则：各部门负责人对本区域安全生产负直接责任，班组长对班组安全负管理责任，操作工对本岗位安全负操作责任；

3、风险导向原则：针对印刷设备高速运转、化学品易燃易爆、电气线路密集等风险点，实施分级管控；

4、持续改进原则：通过定期安全检查、事故复盘、制度修订，动态优化安全管理措施。

(四)层级与关联：本制度为企业安全生产专项管理制度，层级高于部门级操作规程，与《设备管理制度》《仓储管理制度》《员工培训制度》等关联制度衔接。当制度间存在冲突时，以本制度为准；特殊情况需调整的，由总经理办公会审批后执行。

1、与《设备管理制度》衔接：设备维修、保养必须同时满足设备安全操作规程与本制度安全要求；

2、与《员工培训制度》衔接：新员工上岗前必须完成本制度规定的安全培训，考核合格后方可上岗。

(五)相关概念说明：

1、危险作业：指涉及动火、进入受限空间、临时用电、高空作业等具有较大安全风险的作业；

2、隐患整改：对检查发现的安全隐患，按照“定人、定时间、定措施”要求消除的过程；

3、三违行为：违章指挥、违章作业、违反劳动纪律的统称，是安全生产重点管控对象。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：建立“总经理—安全领导小组—部门负责人—班组长—操作工”五级安全管理架构，明确各层级权责边界，确保安全管理覆盖全厂、全员、全流程。

1、决策层：总经理为安全生产第一责任人，全面负责企业安全管理工作；

2、管理层：安全领导小组由生产副总、设备部经理、安全员组成，负责安全制度制定、隐患排查协调、重大安全问题决策；

3、执行层：各部门负责人、班组长为本部门/班组安全直接责任人，落实安全制度、组织安全培训、开展日常安全检查；

4、监督层：安全员负责日常安全巡查、隐患跟踪整改、安全培训实施；

5、操作层：各岗位操作工严格执行安全操作规程，正确佩戴劳动防护用品，发现隐患及时报告。

(二)决策与职责：

1、总经理职责：

a、审批企业安全生产制度、年度安全工作计划及重大隐患整改方案；

b、每月主持一次安全生产例会，分析安全形势，部署安全工作；

c、保障安全生产投入，批准安全设施购置、维护费用预算。

2、安全领导小组职责：

a、组织制定和修订安全生产制度、安全操作规程；

b、每季度组织开展一次全厂安全大检查，协调重大隐患整改；

c、监督各部门安全制度执行情况，对违规行为提出处理意见。

(三)执行与职责：

1、生产部职责：

a、车间主任负责本车间安全生产日常管理，组织班前安全交底；

b、班组长监督操作工遵守安全规程，检查设备防护装置完好性；

c、操作工严格执行印刷机、切纸机等设备操作规程，禁止设备运行时清理杂物或维修。

2、设备部职责：

a、设备管理员制定设备维护保养计划，确保设备安全防护装置（如防护罩、急停按钮）齐全有效；

b、维修电工负责电气线路、设备接地安全检查，每月检测一次接地电阻；

c、设备维修时必须执行“停电、挂牌、上锁”制度，确认无电后方可作业。

3、仓储部职责：

a、仓管员负责油墨、溶剂等化学品分类存放，远离火源、热源，建立化学品台账；

b、叉车司机持证上岗，行驶中限速5公里/小时，禁止载人装卸货物。

4、行政部职责：

a、安全员负责安全培训记录、安全档案管理，每半年组织一次应急演练；

b、消防管理员定期检查消防器材（灭火器、消防栓）完好性，确保消防通道畅通。

(四)监督与职责：

1、安全员每日巡查生产车间、仓储区域，重点检查设备运行状态、化学品存储规范、员工劳动防护用品佩戴情况，对发现的问题下达《隐患整改通知单》，跟踪整改闭环；

2、安全员对违章操作行为当场制止，记录违章事实并上报安全领导小组，情节严重的按《员工奖惩制度》处理；

3、安全员每季度向总经理提交安全工作报告，汇报隐患整改情况、安全培训效果及下一步工作计划。

(五)协调联动：

1、建立“车间晨会—部门周例会—月度安全会”三级沟通机制：

a、车间晨会由班组长主持，通报当日生产任务及安全注意事项；

b、部门周例会由部门负责人主持，协调解决跨班组安全问题；

c、月度安全会由安全领导小组主持，通报全厂安全情况，部署下月安全工作。

2、涉及跨部门安全事项（如设备维修与生产配合、化学品领用与存储），由安全领导小组牵头组织相关部门协调，明确主责部门与配合部门，确保责任落实到位。

三、作业安全管理

(一)设备操作安全：针对印刷设备、切纸机等关键设备，制定标准化操作流程，明确开机前、运行中、停机后安全要求，防止机械伤害事故。

1、开机前检查：

a、操作工每日开机前检查设备防护装置（如印刷机滚筒防护罩、切纸机安全挡板）是否完好，缺失或损坏的立即报修；

b、检查设备润滑部位油位是否正常，缺油时及时添加，禁止设备干运转；

c、确认设备周围无杂物、地面干燥，启动前发出警示信号（如鸣笛），确认人员处于安全位置。

2、运行中规范：

a、印刷机运行时，禁止用手触摸运转中的滚筒、印版，禁止在设备上传递物品；

b、切纸机操作时必须双手同时按下启动按钮，单手操作或使用工具辅助属违章行为；

c、设备运行中发现异响、异味、振动异常，立即按下急停按钮，停机检查并报告班组长。

3、停机后管理：

a、设备停机后切断电源，清理机器表面油污、纸屑，保持设备清洁；

b、长期停机时，将设备降至安全位置，关闭总电源，悬挂“禁止启动”警示牌；

c、班组长每日对设备操作记录进行检查，签字确认设备运行状态。

(二)化学品使用安全：规范油墨、溶剂、清洗剂等化学品的存储、领用、使用和废弃处理，防止火灾、中毒及环境污染事故。

1、存储管理：

a、仓储部设置专用化学品仓库，配备防爆灯具、防静电接地、泄漏应急物资（吸附棉、沙土）；

b、化学品分类存放：油墨、溶剂等易燃品与氧化剂、腐蚀品分库存放，禁止混放；

c、仓库内张贴化学品安全技术说明书（MSDS），标明危险特性、防护措施及应急处理方法。

2、领用与使用：

a、生产车间领用化学品需填写《化学品领用登记表》，注明领用部门、数量、用途，由车间主任审批；

b、使用油墨、溶剂时，操作工必须佩戴防毒面具、防护手套，在通风良好的区域操作；

c、禁止使用汽油、煤油等非专用清洗剂擦拭设备，必须使用企业指定的环保清洗剂。

3、废弃处理：

a、废弃化学品、沾染油墨的废抹布放入专用密闭容器，由仓储部统一回收，交有资质机构处理；

b、禁止将化学品倒入下水道或随意丢弃，防止环境污染。

(三)电气安全：规范电气设备安装、使用、维护及临时用电管理，防止触电、电气火灾事故。

1、设备管理：

a、设备部负责电气线路定期检查，每季度检测一次绝缘电阻，老化线路及时更换；

b、电气设备外壳必须可靠接地，接地电阻≤4Ω，每月检测并记录；

c、配电箱、开关柜张贴“当心触电”警示标识，非电工禁止打开。

2、操作规范：

a、维修电气设备必须由持证电工操作，严格执行“停电、验电、放电、挂牌”程序；

b、电工使用绝缘工具（绝缘手套、绝缘鞋、验电器），定期检测工具绝缘性能；

c、生产车间设备发生电气故障时，操作工立即切断电源，禁止自行拆修。

3、临时用电：

a、临时用电需填写《临时用电申请表》，由设备部审批，电工接引线路；

b、临时线路架空高度≥2.5米，禁止在地面拖拽，使用防爆插头；

c、临时用电使用时间不超过7天，到期后由电工拆除。

四、生产过程管控

(一)管理目标与核心指标：以印刷工序标准化为核心，设定可量化管理目标，配套关键绩效指标，确保生产安全与质量可控。

1、印刷废品率控制在百分之一点五以内，切纸尺寸误差不超过两毫米，装订合格率达到百分之九十八；

2、设备故障停机时间每月累计不超过八小时，物料损耗率控制在千分之三以下；

3、生产安全事故为零，隐患整改完成率达到百分百。

(二)专业标准与规范：针对印刷、切纸、装订等关键工序制定专项安全操作标准，明确高风险环节防控措施。

1、印刷工序操作标准：

a、开机前必须检查滚筒防护装置、墨斗安全锁，确认无异常方可启动；

b、运行中禁止用手接触运转部位，添加油墨时必须使用专用工具；

c、停机后清理滚筒残留油墨，关闭墨斗并锁定。

2、切纸工序操作标准：

a、操作前确认切纸机安全挡板、双手按钮功能正常；

b、裁切时双手必须同时按下启动按钮，单手操作属违章行为；

c、堆放纸张高度不得超过三十厘米，防止倾倒伤人。

3、装订工序操作标准：

a、装订机操作区域设置安全隔离带，非操作人员禁止入内；

b、更换装订针时必须切断电源，使用专用拆卸工具；

c、成品堆放高度不超过一米，底部垫防滑垫。

(三)管理方法与工具：采用简易管理工具强化过程管控，适配中小型企业执行能力。

1、5S现场管理法：

a、各班组每日下班前整理设备周边物料，确保通道畅通；

b、每周五开展大扫除，重点清理油墨残留、纸屑堆积；

c、行政部每月检查评分，评分低于八十分的班组扣减当月绩效。

2、工序质量控制卡：

a、印刷机操作工每小时自检印品套准度、墨色均匀性；

b、切纸工每批次首件尺寸复核，合格后方可批量生产；

c、质量部每日抽查三批次产品，记录异常并反馈车间。

3、设备点检表：

a、设备部制定印刷机、切纸机每日点检项目清单；

b、操作工开机前逐项检查并签字，异常情况立即报修；

c、设备部每周汇总点检记录，分析高频故障点并制定改进措施。

五、安全检查与隐患治理

(一)主流程设计：构建“检查-整改-复查”闭环管理流程，明确各环节责任主体及时限要求。

1、检查流程：

a、安全员每日巡查生产车间、仓储区域，重点检查设备防护、化学品存储；

b、车间主任每周组织班组安全自查，覆盖所有操作岗位；

c、安全领导小组每月开展一次全厂安全大检查，形成检查报告。

2、整改流程：

a、对发现的一般隐患，责任部门须在二十四小时内整改；

b、重大隐患由安全部下达《隐患整改通知单》，明确整改措施及时限；

c、涉及多部门隐患由生产副总牵头协调，主责部门制定方案。

3、复查流程：

a、整改完成后，责任部门提交复查申请；

b、安全员现场验收并签字确认，形成闭环记录；

c、未按期整改的纳入部门月度考核。

(二)子流程说明：针对隐患分级处理、应急演练等复杂环节制定专项子流程。

1、隐患分级处理流程：

a、按风险程度将隐患分为红、黄、蓝三级；

b、红色隐患（如设备安全装置失效）立即停产整改，二十四小时内完成；

c、黄色隐患（如消防器材过期）三日内完成整改；

d、蓝色隐患（如标识模糊）七日内完成整改。

2、应急演练子流程：

a、每年至少组织两次消防、化学品泄漏专项演练；

b、演练前制定方案，明确参演人员、场景及评估标准；

c、演练后由安全部总结评估，更新应急预案。

(三)流程关键控制点：设置核心管控节点，高风险环节实施双重校验。

1、设备安全检查控制点：

a、印刷机急停按钮功能测试每月一次，由设备部与安全员共同验证；

b、切纸机安全挡板可靠性测试每季度一次，操作工参与确认。

2、化学品管理控制点：

a、油墨领用实行双人复核制度，领用人与仓管员共同签字；

b、废弃溶剂处置记录留存三年，环保部门定期核查。

3、隐患整改控制点：

a、重大隐患整改方案须经总经理审批；

b、整改完成验收须有安全员与设备部负责人共同签字。

(四)流程优化机制：建立定期复盘优化机制，简化审批环节提升效率。

1、优化发起条件：

a、连续三个月同一类型隐患重复出现；

b、员工反馈现有流程操作繁琐影响效率。

2、优化评估流程：

a、由安全部牵头组织相关部门分析问题根源；

b、提出改进方案，经总经理办公会审议通过后实施。

3、优化时限要求：

a、常规优化项目十五个工作日内完成方案制定；

b、紧急优化项目五个工作日内启动实施。

六、应急处置权限

(一)权限设计：按事故等级划分指挥权限，明确不同场景下的处置权限分配。

1、一般事故处置权限：

a、小范围火灾由车间主任指挥，使用灭火器扑救；

b、轻微化学品泄漏由班组长组织现场处理。

2、较大事故处置权限：

a、设备重大故障由生产副总启动应急预案；

b、人员伤害事故由行政部联系医疗机构并上报总经理。

3、重大事故处置权限：

a、全厂性停电、火灾等由总经理担任现场总指挥；

b、必要时启动外部救援机制，拨打119、120等电话。

(二)审批权限标准：细化应急物资领用、预案启动等审批流程，明确审批层级。

1、应急物资领用审批：

a、常规物资（灭火器、急救箱）由安全员直接发放；

b、特殊物资（防毒面具、堵漏工具）须经设备部经理审批；

c、单次领用金额超过五百元需总经理批准。

2、应急预案启动审批：

a、车间级预案由生产副总批准；

b、公司级预案须经总经理办公会审议通过。

3、外部救援申请审批：

a、联系外部救援单位须由总经理签字授权；

b、救援费用超过一万元需董事会审批。

(三)授权与代理：规范应急指挥权代行机制，确保突发情况处置连续性。

1、授权范围：

a、总经理可授权生产副总经理代行应急指挥权；

b、部门负责人可授权班组长在特定场景下处置突发情况。

2、代理期限：

a、常规代理期限不超过三十个工作日；

b、紧急情况下代理期限可延长，但须报备总经理室。

3、交接要求：

a、代理须书面备案，明确代理事项及权限；

b、原岗位人员返回时，须完成工作交接并撤销代理。

(四)异常审批流程：针对紧急情况设置简化审批通道，保障快速响应。

1、紧急情况处置：

a、夜间突发事故，现场最高负责人可先处置后补办手续；

b、二十四小时内提交《紧急情况处置报告》说明原因。

2、权限外事项处理：

a、超出个人权限的应急措施，须立即上报并记录；

b、待事件处置完毕后，由安全部组织评估。

3、补批流程：

a、应急事后补批需提交书面说明及现场证据；

b、补批时限不超过五个工作日，逾期不予受理。

七、考核与奖惩

(一)执行要求与标准：明确安全绩效考核指标及执行判定标准，强化责任落实。

1、考核指标：

a、部门安全绩效占月度考核权重的百分之三十；

b、个人安全表现与岗位津贴直接挂钩。

2、执行判定标准：

a、未按规定佩戴防护装备每次扣减绩效分十分；

b、隐瞒安全隐患每次扣减部门负责人当月绩效百分之二十；

c、发生安全事故的部门取消年度评优资格。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督体系，嵌入关键内控环节。

1、日常监督：

a、安全员每日巡查不少于两次，重点检查操作规范；

b、班组长每班次抽查员工安全行为，记录异常情况。

2、专项监督：

a、每季度开展一次化学品管理专项检查；

b、节假日前后组织安全大检查，排查潜在风险。

3、内控环节：

a、新员工安全培训考核不合格不得上岗；

b、设备维修必须执行“停电、挂牌、上锁”制度；

c、危险作业必须办理审批手续并现场监护。

(三)检查与审计：明确监督方法、频次及结果应用，形成闭环管理。

1、检查方法：

a、采用现场观察、查阅记录、员工访谈等方式；

b、对高风险区域增加突击检查频次。

2、检查频次：

a、安全员每日巡查，覆盖所有生产车间；

b、安全领导小组每月抽查两个重点部门。

3、结果应用：

a、检查结果形成《安全检查报告》，通报各部门；

b、连续三次检查不合格的部门负责人进行诫勉谈话。

(四)执行情况报告：规范安全信息上报流程，为决策提供依据。

1、报告主体：

a、安全员负责编制月度安全报告；

b、发生重大事故时立即上报总经理。

2、报告内容：

a、隐患整改完成率、事故发生率等核心数据；

b、存在的主要风险及改进建议。

3、报告应用：

a、月度安全报告提交总经理办公会审议；

b、报告结果作为部门年度考核重要依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：

1、部门安全绩效指标：

a、隐患整改完成率不低于百分之九十五，未按期整改项数超过三项扣减部门绩效分；

b、安全培训覆盖率百分百，抽查考核合格率低于百分之九十扣减部门负责人绩效；

c、安全事故发生率为零，每发生一起一般事故扣减部门当月绩效百分之十。

2、个人安全绩效指标：

a、操作工正确佩戴劳动防护用品达标率百分之百，违规每次扣减个人绩效分五分；

b、班组长每日安全检查记录完整率百分之百，漏检一次扣减绩效分十分；

c、安全员隐患跟踪整改闭环率百分之百，未闭环项每例扣减绩效分二十分。

(二)评估周期与方法：

1、月度评估：

a、每月末由安全员汇总各部门隐患整改、培训执行等数据；

b、生产副总组织部门负责人召开安全绩效会，通报考核结果；

c、结果与部门月度奖金挂钩，优秀部门额外奖励五百元。

2、年度评估：

a、每年十二月底对全年安全绩效进行综合评定；

b、采用“数据统计+现场抽查+员工访谈”三重验证方式；

c、评选年度安全标兵部门，颁发锦旗并奖励部门活动经费两千元。

(三)问题整改机制：

1、一般问题整改：

a、考核发现的一般问题由责任部门在三日内提交整改计划；

b、安全员跟踪验证整改效果，形成《整改验收记录》；

c、未按期整改的部门负责人需在安全会上作书面检讨。

2、重大问题整改：

a、考核发现的重大问题由总经理牵头成立专项整改组；

b、整改方案需明确责任人和完成时限，经总经理审批后执行；

c、整改完成后由安全领导小组组织验收，验收不合格的重新整改。

(四)持续改进流程：

1、改进建议收集：

a、员工可通过意见箱、月度安全会提出安全改进建议；

b、安全部每季度汇总分析建议，形成《改进建议清单》。

2、改进方案实施：

a、对可行性建议由安全部制定简易改进方案；

b、方案经生产副总审核后，在一个月内落地实施；

c、实施效果由安全部三个月后评估，形成闭环报告。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：

1、奖励情形：

a、主动报告