某船舶厂焊接质量制度

某船舶厂焊接质量制度一、总则

（一）目的：依据《中华人民共和国船舶与海上设施法定检验规则》《钢质海船入级规范》（CCS2023）及ISO3834焊接质量体系要求，针对船舶厂焊接工序易出现裂纹、气孔、夹渣等质量缺陷问题，规范焊接全流程管理，明确各环节责任标准，确保焊接质量符合船级社及客户验收标准，降低因焊接缺陷导致的返工率与质量风险，提升船舶结构安全性与使用寿命。

1、杜绝重大焊接质量事故（如主船体结构裂纹、舱壁密性不达标），确保船舶建造一次合格率不低于98%；

2、建立焊接质量追溯机制，实现从材料到焊缝的全程可控，缩短质量问题处理周期；

3、通过标准化操作与工艺优化，降低焊接材料损耗率（目标较上年度降低5%）。

（二）适用范围：覆盖船舶厂生产车间（船体车间、机舱车间、管加工车间）、质量部、设备部、采购部及相关岗位，包括正式焊接工、学徒工、外包焊接人员、材料检验员、设备维护员。适用于船舶分段制造、船体总组、主机安装、管系焊接等所有焊接工序，涉及碳钢、低合金钢、不锈钢及铝合金等船舶常用材料的焊接作业。

1、明确外包焊接人员需经船级社焊工资质认证（如CCSII类及以上）及企业技能考核后方可上岗；

2、覆盖焊接前准备、过程控制、检验检测、质量追溯全流程管理；

3、限定例外场景：紧急抢修焊接需经生产副总批准，24小时内补办手续。

（三）核心原则：遵循合规性、预防为主、全员参与、持续改进、责任到人原则，结合船舶行业高可靠性、高安全性要求，强化焊接过程管控而非事后检验。

1、合规性：所有焊接作业必须满足国家、行业及船级社最新标准，工艺文件需经质量部审核备案；

2、预防为主：通过焊接工艺评定、人员培训、设备点检前置预防缺陷，重点控制焊接预热、层间温度等关键参数；

3、全员参与：从管理层到一线员工均承担焊接质量责任，建立“自检、互检、专检”三级检查机制；

4、持续改进：每月分析焊接质量问题，更新工艺规程与操作指引，每年修订一次质量标准。

（四）层级与关联：本制度为企业专项质量管理制度，层级高于车间级操作规程，与《船舶厂生产计划管理制度》《设备维护保养制度》《员工绩效考核制度》形成衔接。冲突时以本制度为准，特殊技术问题需经技术委员会审议（由总工程师、质量部经理、生产车间主任组成）。

1、与《生产计划管理制度》衔接：焊接进度与质量指标同步考核，因质量问题导致的延期需专题分析；

2、与《设备维护制度》衔接：焊接设备日点检记录与焊接一次合格率挂钩，设备故障率超过3%时停机整改；

3、与《绩效考核制度》衔接：焊接质量指标占班组长绩效考核权重的30%，占焊接工绩效考核权重的40%。

（五）相关概念说明：明确焊接质量专业术语定义，避免操作理解偏差。

1、焊接工艺规程（WPS）：经评定合格的焊接指导文件，包含焊接方法、材料、参数、工艺措施等技术要求；

2、无损检测（NDT）：利用超声波（UT）、射线（RT）、磁粉（MT）等方法检测焊接内部及表面缺陷的技术；

3、焊接返修：对不合格焊缝进行打磨、清理、重新焊接的过程，同一部位返修不得超过两次。

二、组织架构与职责分工

（一）组织架构：构建以总经理为决策核心，质量部牵头，生产车间、设备部、采购部协同的三级管理架构，确保焊接质量责任无死角。决策层聚焦战略把控，执行层落实过程控制，监督层强化结果验证，适配中小型船舶厂扁平化管理需求。

1、决策层：总经理负责焊接质量目标审批、重大质量问题处理（如批量焊缝不合格）、资源配置决策；

2、执行层：生产车间主任负责焊接作业组织，班组长负责班组质量落实，焊接工负责具体操作；

3、监督层：质量部负责检验与考核，设备部负责设备保障，采购部负责材料质量，安全员负责作业安全监督。

（二）决策与职责：明确总经理在焊接质量中的决策权限与简易议事规则，避免冗余审批，确保重大事项快速响应。

1、审批焊接质量年度目标与改进计划，明确质量指标（如焊缝一次合格率、返修率）；

2、决定重大焊接质量事故（如主结构焊缝开裂）的处理方案，包括返工范围、责任追究；

3、审批特殊焊接工艺（如铝合金MIG焊）的应用申请，需经工艺试验验证并报船级社备案。

（三）执行与职责：按部门及岗位细化焊接质量责任，确保每项操作有明确责任主体，跨部门事项界定主责与配合边界。

1、生产车间：

a、焊接工：严格按WPS操作，执行焊接参数（电流、电压、速度），做好自检并记录焊接日志；

b、班组长：分配焊接任务，检查班组人员持证情况，处理现场工艺问题，组织班组质量分析会；

2、质量部：

a、质检员：负责焊接外观检验（100%）和无损检测（按10%比例抽检），记录缺陷类型并出具报告；

b、工艺工程师：编制WPS，指导现场焊接工艺，解决技术难题，参与焊接工艺评定；

3、设备部：

a、设备管理员：每日点检焊接设备（焊机、烘箱、温控仪），确保设备参数误差在±5%以内；

b、维修工：接到设备故障通知后30分钟内响应，4小时内修复，影响生产需报生产车间主任；

4、采购部：

a、采购员：从船级社认证供应商采购焊接材料，索要材质证明与检验报告；

b、材料检验员：核对材料规格、证书，抽样检查焊条药皮、焊丝盘绕质量，不合格品拒收。

（四）监督与职责：明确质量部、安全员的监督范围与方式，确保焊接质量管控有效落地，监督结果直接关联绩效考核。

1、质量部每日对车间焊接作业进行巡查，重点检查WPS执行情况与材料使用规范，发现问题立即开具《整改通知单》；

2、质检员对焊缝外观质量按《船舶焊接质量分级》（CB/T3190）进行评级，I级焊缝需100%无损检测；

3、安全员监督焊接作业中的安全规范（如通风、防护措施），避免因安全问题引发质量事故（如缺氧导致焊缝气孔）。

（五）协调联动：建立跨部门焊接质量问题快速协调机制，通过定期会议与应急响应确保问题及时解决。

1、车间每日晨会通报焊接质量情况，协调解决班组间工序衔接问题；

2、质量部每周五组织生产、设备、采购部门召开焊接质量分析会，通报典型问题并制定改进措施；

3、出现批量焊接质量问题时，立即启动应急小组（总经理任组长，4小时内制定整改方案）。

三、焊接材料管理

（一）材料采购与验收：确保焊接材料从源头符合船舶建造标准，杜绝不合格材料流入生产环节。

1、采购要求：

a、采购部必须从船级社认证供应商（如中国船舶材料公司）采购焊接材料，优先选择ISO9001认证企业；

b、采购订单需明确材料型号（如J507焊条、ER50-6焊丝）、执行标准（GB/T5117、AWSA5.1）、船级社证书要求；

2、验收标准：

a、材料到货后，采购部与质量部共同验收，核对送货单与采购订单一致性，检查包装完好性；

b、按批次抽样进行化学成分分析（C、Si、Mn等元素）和力学性能测试（抗拉强度、延伸率），复检合格方可入库。

（二）材料存储与保管：防止焊接材料受潮、变质，确保使用时材料性能稳定可靠。

1、存储环境：

a、焊接材料库需配备除湿设备（相对湿度≤60%）、温度计（温度≥5℃），地面铺设防潮垫；

b、焊条、焊丝需分类存放，按型号批次分区管理，设置标识牌（注明型号、生产日期、入库时间）；

2、保管措施：

a、焊条使用前需按说明书烘干（酸性焊条150℃烘干1-2小时，碱性焊条350℃烘干1-2小时），放入保温筒随用随取；

b、建立焊接材料台账，记录入库、领用、结存信息，遵循“先进先出”原则，过期材料（超过6个月）需重新复检。

（三）材料领用与发放：规范焊接材料领用流程，避免错用、滥用，确保材料使用可追溯。

1、领用流程：

a、焊接工凭班组长签字的《焊接材料领用单》领料，注明材料型号、规格、数量及使用部位；

b、仓库管理员核对领用单与库存，发放材料后在领用单上签字，同步更新台账；

2、使用要求：

a、焊接工领用材料后需妥善保管，避免碰撞、污染，剩余材料当日退回仓库并办理退库手续；

b、严禁使用无标识、受潮、结块或过期的焊接材料，发现材料异常立即报告班组长并隔离存放。

（四）材料使用与追溯：建立焊接材料全过程追溯机制，确保质量问题可定位到具体批次。

1、标识管理：

a、每包焊接材料需粘贴唯一追溯标签，包含批次号、生产日期、供应商信息；

b、焊接工在焊接记录中记录所用材料批次号，质量部定期核对焊缝与材料批次对应关系；

2、余料处理：

a、焊接后的剩余焊丝（盘径小于200mm）、焊条（长度小于350mm）需回收，经检验合格后降级使用；

b、对报废材料（如受潮焊条）由质量部确认后统一处理，记录报废原因并拍照存档，保存期不少于2年。

四、焊接工艺管控标准

（一）管理目标与核心指标：设定焊接质量可量化目标，配套核心KPI，明确统计口径与考核基准。

1、焊缝一次合格率不低于98%，其中主结构焊缝（如船体外板、强力甲板）一次合格率100%；

2、焊接返修率控制在2%以内，同一部位返修不得超过两次，全年累计返修工时不超过总焊接工时的3%；

3、焊接材料利用率达到95%以上，焊条焊丝损耗率较上年度降低5%。

（二）专业标准与规范：制定贴合船舶建造的焊接工艺标准，标注高风险点并落实防控措施。

1、焊接前准备标准：

a、坡口加工需符合《钢质海船焊接坡口基本形式》（GB/T985.1），坡口角度偏差不超过±3°，间隙误差≤0.5mm；

b、焊接区域清理标准：打磨至露出金属光泽，油污、锈迹清除率100%，高风险点（如高强钢焊接）需用丙酮二次擦拭。

2、焊接过程控制标准：

a、焊接电流电压控制：CO2焊电流波动≤±10A，电压波动≤±1V，自动焊实时监控并记录参数；

b、层间温度控制：低合金钢层间温度≤200℃，高强钢层间温度≤150℃，高温点增设红外测温仪双人复核。

3、焊后检验标准：

a、外观检验：焊缝表面无裂纹、咬边、焊瘤，咬深≤0.5mm，焊缝余高≤2mm（按CB/T3190标准）；

b、无损检测比例：I级焊缝100%UT检测，II级焊缝10%RT抽查，III级焊缝按5%MT抽检。

（三）管理方法与工具：引入简易管理工具强化过程管控，适配中小型船厂实施能力。

1、焊接工艺卡（WPC）管理：

a、每批次焊接作业前，班组长需向焊接工发放WPC，明确材料、参数、检验要求，签字确认后留存；

b、WPC随工流转，焊接完成后由质检员签字归档，质量部每月抽查执行率不低于90%。

2、SPC过程控制图：

a、对关键焊接参数（电流、电压、层间温度）绘制控制图，设定上下限（UCL/LCL），超点立即停机分析；

b、质量部每周收集数据，计算过程能力指数CPK≥1.33，低于阈值时启动工艺评审。

3、焊接质量追溯系统：

a、每道焊缝赋予唯一编号，关联焊接工、设备、材料批次、检测报告，实现焊缝全生命周期追溯；

b、系统自动预警异常数据（如同一班组连续3条焊缝不合格），24小时内反馈车间主任。

五、焊接作业流程管理

（一）主流程设计：拆解焊接作业全流程，明确各环节责任主体、操作及时限要求。

1、焊接准备阶段：

a、班组长依据生产计划下达焊接任务，明确WPS编号、材料型号及检验等级，时限为任务下达后30分钟内；

b、焊接工核对WPS与材料一致性，检查设备状态（焊机电压、气体纯度），自检合格后签字确认，时限为任务开始前15分钟。

2、焊接实施阶段：

a、焊接工按WPS参数操作，实时记录电流电压、层间温度，每小时填写《焊接过程记录表》；

b、质检员按10%比例抽检外观质量，发现缺陷立即标记并通知焊接工停修，时限为发现后10分钟内。

3、检验与归档阶段：

a、焊接完成后，班组自检合格报质检员，质检员在2小时内完成外观检验并出具报告；

b、无损检测由第三方机构（船级社认可）执行，24小时内出具结果，质量部3日内完成档案归档。

（二）子流程说明：细化复杂环节操作，明确衔接节点与特殊要求。

1、焊接工艺变更流程：

a、因材料代用需变更工艺时，由工艺工程师填写《工艺变更申请单》，附试验数据，经质量部审核后报总工批准；

b、变更后WPS需重新培训焊接工，留存培训记录，变更后首件焊缝加倍检测。

2、焊接返修流程：

a、不合格焊缝由质检员出具《返修通知单》，明确缺陷类型、位置及返修工艺，焊接工签字接收；

b、返修前需分析原因（如预热不足、电流不稳），返修后重新检测并记录返修次数，同一部位返修超两次需报技术委员会。

3、紧急抢修流程：

a、生产紧急情况（如舱室密性试验泄漏）可先施工，班组长电话报备质量部，24小时内补办手续；

b、抢修后加倍检测，留存影像资料，质量部3日内组织专题分析会，制定预防措施。

（三）流程关键控制点：识别核心管控点，落实双重校验与交叉复核。

1、焊接参数控制点：

a、电流电压参数由焊接工自读、班组长复核，自动焊设备实时数据与人工记录每日比对；

b、超参数波动立即停机，工艺工程师30分钟内到场分析，调整参数后重新试焊。

2、材料使用控制点：

a、焊接工领用材料时，仓库管理员核对批次号与WPS要求，质检员抽查材料外观（如焊条药皮完整性）；

b、剩余材料当日退库，退库单与领用单匹配，质量部每周核销台账。

3、检验结果控制点：

a、无损检测报告由质检员与船级社验船师共同签字确认，检测结果录入追溯系统；

b、不合格项整改后需由原检测人员复检，复检报告与原始问题单关联存档。

（四）流程优化机制：建立简易优化路径，确保流程持续迭代。

1、优化发起条件：

a、连续两周焊接一次合格率低于95%或返修率超3%，由质量部发起流程优化；

b、员工提出改进建议（如简化WPC填写），经部门负责人评估后可提交优化申请。

2、优化评估流程：

a、优化方案由质量部牵头，组织生产、设备部门评估，重点分析效率提升与质量风险；

b、评估通过后报总经理审批，涉及工艺变更需同步更新WPS文件。

3、优化实施与反馈：

a、优化措施实施后1个月内跟踪效果，收集焊接工操作反馈，形成《优化效果报告》；

b、每年12月开展全流程复盘，删除冗余环节（如重复签字），简化审批节点。

六、焊接质量审批权限

（一）权限设计：按业务类型、风险等级分配权限，明确操作、审批、查询权限边界。

1、常规焊接业务权限：

a、操作权限：焊接工执行标准工艺，班组长分配任务，质检员实施检验；

b、审批权限：班组长审批班组内工艺变更（如电流微调），质量部审批材料代用（同型号替换）。

2、重大焊接业务权限：

a、特殊工艺应用（如铝合金焊接）需经总工审批，附工艺评定报告；

b、材料采购超5000元由采购部经理审批，超1万元需总经理签批。

3、查询权限：

a、焊接工可查询本人焊接记录，班组长可查询班组数据，质量部拥有全权限查询。

（二）审批权限标准：细化审批层级、及时限，禁止越权审批，留存审批痕迹。

1、工艺文件审批：

a、标准WPS由工艺工程师编制，质量部经理审核，总工批准，时限为3个工作日；

b、临时工艺变更由班组长申请，车间主任批准，24小时内报质量部备案。

2、质量问题处理审批：

a、一般返修（单条焊缝）由质检员审批，批量返修（同一部位3条以上）需质量部经理批准；

b、重大质量事故（如主结构焊缝开裂）由总经理牵头处理，48小时内形成处理方案。

3、设备维修审批：

a、焊接设备日常维护由设备管理员审批，维修工执行，时限为4小时内修复；

b、设备大修（更换核心部件）需设备部经理报总经理批准，停机超过8小时需通知生产车间。

（三）授权与代理：规范授权范围与代理管理，确保业务连续性。

1、授权条件与范围：

a、岗位空缺或出差时，可授权同级或上级人员代理，授权期限不超过30天；

b、授权范围限于常规业务（如班组任务分配），重大决策不可授权。

2、代理管理要求：

a、代理需填写《授权委托书》，注明代理事项、期限，抄送人力资源部备案；

b、代理期间由原岗位负责人监督，代理结束后3个工作日收回权限，交接工作书面确认。

（四）异常审批流程：明确紧急、权限外等场景的简易审批路径。

1、紧急抢修审批：

a、生产紧急情况可先施工，班组长电话报备质量部，24小时内补办《紧急审批单》；

b、紧急审批单需注明事由、风险预控措施，由生产副总签字确认，留存通话记录。

2、权限外事项审批：

a、超权限事项（如总工艺变更）由申请人填写《权限外申请单》，附详细说明，逐级上报；

b、跨部门事项（如设备与工艺冲突）由牵头部门协调，总经理3日内裁决。

3、补批流程：

a、因客观原因未及时审批的事项，申请人需提交《补批申请》，说明未批原因；

b、补批需在事项发生后3个工作日内完成，逾期不予受理，责任由申请人承担。

七、焊接质量执行与监督

（一）执行要求与标准：明确操作规范与痕迹留存，界定执行不到位的判定标准。

1、操作规范要求：

a、焊接工必须持有效焊工资质证书（CCSII类及以上），按WPS参数操作，严禁擅自调整；

b、焊接记录需实时填写，电流电压误差超±5%时立即停机报告，记录不全视为未执行。

2、信息录入要求：

a、焊接工每日下班前录入《焊接过程记录系统》，内容包括材料批次、参数、自检结果；

b、质检员在检验后2小时内录入检验数据，未按时录入视为执行不到位。

3、执行不到位判定：

a、未按WPS操作导致焊缝不合格，按《绩效考核制度》扣减焊接工当月绩效10%；

b、记录缺失或虚假，班组长连带扣减绩效5%，情节严重者调离岗位。

（二）监督机制设计：建立日常与专项双重监督，嵌入关键内控环节。

1、日常监督机制：

a、质量部每日巡查焊接现场，重点检查WPS执行、材料使用、设备状态，每周覆盖所有班组；

b、巡查发现的问题现场开具《整改通知单》，明确整改时限与责任人，24小时后复查。

2、专项监督机制：

a、每月开展焊接质量专项检查，聚焦高风险工序（如高强钢焊接、密闭空间作业）；

b、专项检查由质量部牵头，邀请船级社专家参与，形成《专项检查报告》报总经理。

3、内控环节嵌入：

a、材料领用环节：仓库管理员与质检员双人核对材料批次，防止错用；

b、参数监控环节：自动焊设备实时数据上传系统，超限自动报警；

c、检验环节：无损检测报告由质检员与第三方共同签字，确保结果真实。

（三）检查与审计：明确监督内容、方法及时限，强化结果应用。

1、检查内容与方法：

a、检查焊接记录完整性、参数合规性、检验报告准确性，采用抽样与现场核查结合；

b、每月随机抽取5%的焊缝进行复检，复检不合格率超过2%时扩大抽检比例至10%。

2、检查频次与报告：

a、日常巡查每日1次，专项检查每月1次，季度审计每季度末开展；

b、检查结果形成《焊接质量检查报告》，含问题清单、整改要求、责任部门，5日内下发。

3、整改与跟踪：

a、责任部门收到报告后3日内制定整改计划，明确措施与时限，报质量部备案；

b、质量部跟踪整改进度，逾期未整改的启动问责程序，扣减部门负责人绩效。

（四）执行情况报告：规范报告流程与内容，支撑决策与考核。

1、报告主体与周期：

a、班组每日提交《班组焊接日报》，班组长签字，内容包括当日产量、合格率、问题；

b、质量部每月5日前提交《月度焊接质量报告》，报总经理及生产副总。

2、报告内容要求：

a、核心数据：一次合格率、返修率、材料利用率、典型问题数量；

b、风险分析：重大质量隐患、工艺瓶颈、设备故障影响；

c、改进建议：工艺优化方向、培训需求、设备更新计划。

3、报告应用：

a、报告作为部门绩效考核依据，质量指标占比30%；

b、总经理主持月度质量分析会，审议报告内容，决策重大改进事项。

八、焊接质量考核与改进

（一）绩效考核指标：设定焊接质量专项考核指标，明确权重与评分标准，挂钩生产目标与风险管控。

1、定量指标：

a、焊缝一次合格率（权重40%）：目标98%，实际达标率每低1%扣2分，每高1%加1分；

b、焊接返修率（权重30%）：目标2%，实际每超0.5%扣3分，低于目标1%加2分；

c、材料利用率（权重20%）：目标95%，实际每低1%扣1分，每高1%加1分；

d、工艺执行率（权重10%）：抽查WPS执行情况，未达标每例扣0.5分。

2、定性指标：

a、质量改进贡献（权重15%）：提出有效工艺建议并采纳，每项加2分；

b、问题响应速度（权重10%）：质量问题处理超时24小时，每次扣1分；

c、团队协作（权重5%）：跨部门配合满意度评分，低于80%扣2分。

3、考核对象：

a、焊接工：聚焦个人焊接质量指标，班组长汇总班组数据；

b、班组长：增加班组整体质量指标及管理责任权重；

c、质量部：侧重检验准确率与问题闭环率。

（二）评估周期与方法：明确多维度考核周期，采用简易评估方法适配中小型企业。

1、周期设置：

a、日考核：焊接工每日填写《焊接质量日报》，班组长当日核查；

b、周考核：质量部每周汇总数据，班组长参与周例会分析；

c、月考核：每月5日前完成上月评分，纳入当月绩效；

d、年考核：结合年度目标达成率，评优评先依据。

2、评估方法：

a、数据核查：质量部抽查焊接记录与检验报告一致性，误差超5%重新核算；

b、现场验证：每月随机抽取5%焊缝进行复检，复检结果与原记录对比；

c、360度评价：班组互评占20%，上级评价占50%，质量部评价占30%。

（三）问题整改机制：建立闭环管理，按问题等级分类处理，明确时限与责任追究。

1、问题分级：

a、一般问题：单条焊缝外观缺陷，返修率未超标，整改时限24小时；

b、重大问题：批量焊缝不合格（同一部位3条以上）、材料错用，整改时限48小时；

c、紧急问题：主结构焊缝开裂、密性试验泄漏，立即停工，4小时内启动应急方案。

2、整改流程：

a、发现登记：质检员填写《质量问题台账》，注明问题类型、位置、责任人；

b、原因分析：班组长组织班组分析，重大问题由质量部牵头分析；

c、措施制定：针对原因制定整改措施，明确责任人及时限；

d、复核销号：整改完成后质检员复核，合格后销号，重大问题需总经理确认。

3、责任追究：

a、一般问题：责任人扣当月绩效5%，班组长连带扣3%；

b、重大问题：责任人扣当月绩效15%，部门负责人扣10%，通报批评；

c、重复发生：同类型问题三次未解决，调离岗位或降薪处理。

（四）持续改进流程：基于多渠道反馈优化制度，确保动态适应企业发展需求。

1、建议收集：

a、每月召开质量改进座谈会，收集一线员工改进建议；

b、设置质量改进意见箱，每周收集并分类整理；

c、客户反馈问题纳入改进范围，24小时内响应。

2、评估机制：

a、可行性评估：由质量部、生产车间、设备部联合评估建议可行性；

b、风险预判：评估改进措施对生产进度、质量风险的影响；

c、成本效益：分析改进投入与质量提升效益比，优先投入产出比大于1:3的项目。

3、实施与跟踪：

a、改进方案经总经理审批后，明确责任部门与完成时限；

b、质量部跟踪实施进度，每月汇报进展；

c、实施后三个月内评估效果，形成《改进效果报告》。

九、焊接质量奖惩办法

（一）奖励标准与程序：明确质量提升奖励情形，规范简易申报流程，激励员工参与质量改进。

1、奖励情形：

a、个人奖励：连续三个月焊缝一次合格率100%，奖励500元；提出工艺改进建议被采纳，每项奖励300元；

b、班组奖励：季度班组平均合格率超99%，奖励班组2000元；重大质量问题提前预防避免损失，奖励5000元；

c、团队奖励：年度质量指标达标率100%，奖励质量部5000元；通过船级社特检一次性通过，奖励技术团队10000元。

2、奖励程序：

a、申报：符合条件的个人或班组填写《奖励申请表》，附证明材料；

b、审核：班组长初审，质量部复核，人力资源部核对绩效数据；

c、审批：总经理审批，审批时限不超过5个工作日；

d、公示：公告栏公示3天，无异议后发放奖金。

（二）处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚，规范调查流程，保障员工权益。

1、违规行为界定：

a、一般违规：未按WPS操作导致轻微缺陷，记录填写不规范；

b、较重违规：使用过期材料，擅自变更工艺