电力生产安全执行规则

电力生产安全执行规则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《电力安全工作规程》等法律法规，结合中小型电力生产企业设备老旧、人员流动性大、作业环境复杂等特点，解决因安全意识薄弱、操作不规范导致的事故频发问题，实现规范作业流程、防控人身及设备安全风险、提升应急响应能力的目标，保障企业持续稳定生产。

1、明确安全红线，杜绝无票作业、违章指挥、违反劳动纪律等行为；

2、建立覆盖生产全流程的安全管控机制，降低设备故障率和事故发生率；

3、强化员工安全技能培训，提升全员安全责任意识和应急处置能力。

(二)适用范围：适用于企业生产车间、设备维护部、安全环保部等部门及全体正式员工、劳务派遣人员、外包工程承包商人员，涵盖发电机组运行、电气设备检修、高压线路巡检、有限空间作业等关键环节，不适用于厂区非生产区域安全管理。

1、正式员工需严格遵守本制度，接受安全培训和考核；

2、外包人员需由所属单位组织安全交底，纳入企业统一安全监管；

3、临时进入厂区的外部人员（如供应商、访客）需由对接部门全程陪同并告知安全注意事项。

(三)核心原则：坚持“安全第一、预防为主、综合治理”方针，遵循合规性、风险分级管控、全员参与、持续改进原则，针对电力生产高危特性，突出“防误操作、防设备损坏、防人身伤害”专项要求。

1、合规性：所有安全措施必须符合国家及行业最新标准；

2、风险分级管控：根据作业风险等级实施差异化管控；

3、全员参与：从管理层到一线员工均承担安全责任；

4、持续改进：定期评估制度有效性，动态优化管理措施。

(四)层级与关联：本制度作为企业安全管理专项制度，与《人事管理制度》《绩效考核制度》《设备维护规程》等关联制度衔接，冲突时以本制度为准，特殊情况需报总经理审批后执行。

1、人事制度需明确安全培训考核与岗位晋升挂钩机制；

2、绩效考核制度将安全指标纳入部门及个人考核体系；

3、设备维护规程需与本制度的安全操作要求保持一致。

(五)相关概念说明：

1、电力生产安全：指发电、输电、配电过程中，通过管理和技术手段保障人员、设备、系统安全的状态；

2、违章操作：指未按规定流程、标准进行作业的行为，如无票操作、擅自扩大作业范围等；

3、应急处置：指针对突发安全事件（如触电、设备火灾）采取的紧急控制、救援和恢复措施。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：设立安全生产领导小组，由总经理任组长，分管生产副总任副组长，成员包括生产车间主任、设备部经理、安全环保部经理，形成“决策层-管理层-执行层”三级管控架构，确保安全指令快速传递和落实。

1、决策层：总经理负责审批重大安全事项，如年度安全计划、事故应急预案；

2、管理层：分管生产副总统筹日常安全工作，协调跨部门资源；

3、执行层：车间主任、班组长负责现场安全措施落实和员工管理。

(二)决策与职责：总经理作为安全生产第一责任人，负责审定安全管理制度、审批安全投入，分管生产副总具体负责安全工作的组织实施，确保安全资源（如防护用品、检测设备）到位。

1、总经理每季度主持召开安全专题会议，分析重大安全风险；

2、分管生产副总每月组织安全检查，督促隐患整改；

3、安全环保部经理负责安全数据统计和上报工作。

(三)执行与职责：

1、生产车间主任：负责车间日常安全管理，监督员工遵守操作规程，组织班前安全交底；

2、班组长：落实班中安全巡查，制止违章行为，记录安全隐患并上报；

3、操作工：严格执行“两票三制”（工作票、操作票，交接班制、巡回检查制、设备定期试验轮换制），正确使用防护用品；

4、设备部维修工：检修设备前执行停电、验电、挂接地线等安全措施，确保无能量残留；

5、安全环保部安全员：每日现场巡查，发现隐患开具整改通知单，跟踪整改结果。

(四)监督与职责：安全环保部作为监督主体，采用日常巡查、专项检查、季节性检查等方式，对安全制度执行情况进行监督，结果与部门绩效挂钩。

1、日常巡查：每日对重点区域（如配电室、高压设备区）检查不少于2次；

2、专项检查：针对节假日、重大活动前开展全面安全排查；

3、对未按要求整改的部门，扣减当月绩效分数5%-10%。

(五)协调联动：建立“车间-安全部-设备部”跨部门协调机制，通过每日生产调度会、每周安全例会沟通安全问题，确保信息及时共享。

1、车间发现设备安全隐患需立即通知设备部和安全部；

2、安全部协调资源解决跨部门安全问题，如作业区域防护隔离；

3、争议事项由分管生产副总仲裁，24小时内给出处理意见。

三、安全风险分级管控

(一)风险辨识：采用工作危害分析法（JHA）、安全检查表法（SCL）对生产全流程进行风险辨识，覆盖发电机组运行、电气倒闸操作、变压器检修等20项高风险作业，辨识内容包括人的不安全行为、物的不安全状态、环境缺陷等。

1、新设备投用前必须开展专项风险辨识；

2、工艺变更或作业环境变化时，48小时内重新评估风险；

3、辨识结果形成《安全风险清单》，明确风险点、描述和可能导致的事故类型。

(二)分级标准：根据事故发生可能性、后果严重程度将风险分为四级，红色（重大风险）、橙色（较大风险）、黄色（一般风险）、蓝色（低风险），对应不同管控措施。

1、红色风险：可能导致群死群伤或重大设备损坏，如高压带电作业；

2、橙色风险：可能导致人员重伤或设备停运，如变压器内部检修；

3、黄色风险：可能导致人员轻伤或设备轻微损坏，如一般电气设备清洁；

4、蓝色风险：可能导致轻微伤害或无实际影响，如厂区道路通行。

(三)管控措施：

1、红色风险：必须停工整改，由总经理审批专项方案，安全环保部全程监督，作业前进行安全技术交底，配备应急装备；

2、橙色风险：由分管生产副总审批，设备部制定控制措施，班组长现场监护，作业前检查安全防护到位；

3、黄色风险：由车间主任审批，班组长每日巡查，员工严格执行操作规程；

4、蓝色风险：由班组长口头提醒，员工自主防范。

(四)动态更新：每季度对《安全风险清单》复核，结合事故案例、法规变化、设备状态等因素调整风险等级，新增风险24小时内纳入管控，降低风险等级后可简化管控措施。

1、发生事故或未遂事件后，一周内重新评估相关风险；

2、新员工上岗前需接受岗位风险培训并考核合格；

3、风险清单更新后及时公示并传达到所有相关人员。

四、安全操作规范

(一)管理目标与核心指标：以“零死亡、零重大设备事故、零火灾爆炸”为核心目标，配套年度事故率低于0.5起/千人工时、隐患整改率100%、安全培训覆盖率100%等核心KPI，明确事故统计以《电力生产事故调查规程》为准，隐患整改时限不超过72小时。

1、事故率考核：年度内发生轻伤事故超过2起，扣减部门年度绩效10%；

2、隐患整改：未按期整改的隐患，每项扣减责任人当月绩效5%；

3、培训考核：新员工安全考试不合格不得上岗，在岗员工每季度复测一次。

(二)专业标准与规范：严格执行《电力安全工作规程》《变电站运行规范》等国家标准，标注高压设备操作、有限空间作业等5个高风险点，每个风险点配备专项防控措施。

1、高压设备操作：必须执行“停电、验电、挂接地线”三步骤，操作前双人核对设备状态；

2、有限空间作业：需提前30分钟通风检测，氧含量不低于19.5%，配备应急救援设备；

3、登高作业：超过2米必须系安全带，作业区下方设置警戒隔离。

(三)管理方法与工具：采用“手指口述”确认法强化操作准确性，应用安全目视化管理工具（如区域警示色标、操作流程图），在配电室、变压器区等关键岗位实施。

1、手指口述：操作前逐项确认并复诵指令，如“确认断路器已断开”；

2、目视化管理：设备状态以红（危险）、黄（警示）、绿（安全）三色标识区分；

3、工具应用：班组长每日使用《安全检查表》巡查，记录问题并跟踪整改。

五、安全作业流程

(一)主流程设计：拆解“作业申请-风险辨识-措施落实-许可审批-现场执行-验收归档”全流程，明确各环节责任主体及时限，常规作业流程不超过48小时完成。

1、作业申请：由班组长填写《作业票》，注明作业类型、时间、人员；

2、风险辨识：安全员24小时内组织现场勘查，评估风险等级；

3、措施落实：操作工按《安全措施单》布置防护设施，如围栏、警示牌；

4、许可审批：高风险作业由安全部经理签字，中低风险由车间主任审批；

5、现场执行：作业时监护人全程在场，禁止擅自变更作业范围；

6、验收归档：完工后由班组长、安全员共同签字确认，资料保存3年。

(二)子流程说明：针对停电检修、带电作业等复杂环节制定专项子流程，明确与主流程衔接节点。

1、停电检修流程：操作工需提前8小时向调度申请停电，验电后立即挂接地线；

2、带电作业流程：必须使用绝缘工具，作业人员持有效特种作业证，监护人不得离开现场；

3、应急流程：突发异常时立即停止作业，启动《现场应急处置方案》。

(三)流程关键控制点：梳理“作业许可审批、现场监护、验收签字”3个核心控制点，高风险作业增设“交叉复核”措施。

1、作业许可审批：审批人必须现场核查安全措施，不得远程签字；

2、现场监护：监护人不得参与作业，每小时记录一次作业状态；

3、验收签字：验收时需对照《作业标准逐项检查》，缺项不得签字。

(四)流程优化机制：每年12月组织全流程复盘，优化审批环节，简化低风险作业流程。

1、优化发起：由安全部提出优化建议，经分管副总审批后实施；

2、评估标准：以流程耗时缩短率、员工满意度为评估指标；

3、权限下放：中低风险作业审批权下放至车间主任，减少审批层级。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：按“作业类型+风险等级+岗位层级”分配权限，明确操作、审批、查询权限，区分常规与特殊权限。

1、操作权限：班组长负责日常作业安排，操作工仅限执行指定任务；

2、审批权限：高风险作业由安全部经理审批，中低风险由车间主任审批；

3、查询权限：安全员可查询所有作业记录，操作工仅限查询本人参与作业。

(二)审批权限标准：细化审批层级、节点及时限，禁止越权审批，留存审批记录。

1、高风险作业：作业申请→车间主任初审→安全部经理终审→总工批准，时限不超过24小时；

2、中风险作业：作业申请→车间主任审批→安全部备案，时限不超过12小时；

3、低风险作业：班组长直接审批，2小时内完成。

(三)授权与代理：规范授权条件、范围及期限，临时代理最长不超过15天。

1、授权条件：审批人出差或请假时，需书面指定代理人；

2、授权范围：代理人仅限执行被授权人权限范围，不得转授权；

3、交接报备：代理开始前需向安全部报备，结束后3日内收回权限。

(四)异常审批流程：设置紧急、权限外、补批场景的简易审批路径。

1、紧急作业：通过电话申请，安全部经理口头批准后2小时内补签《紧急作业审批单》；

2、权限外作业：由分管副总特批，附《特殊情况说明》；

3、补批流程：事后5日内提交《补批申请》，说明未及时审批原因。

七、监督检查机制

(一)执行要求与标准：明确操作规范、信息录入及痕迹留存，执行不到位判定标准。

1、操作规范：作业人员必须佩戴防护用品，按《安全操作手册》执行；

2、信息录入：每日作业结束后2小时内录入《安全作业日志》；

3、判定标准：未按规定填写记录或遗漏关键步骤，视为执行不到位。

(二)监督机制设计：建立“日常巡查+专项检查”双重监督机制，嵌入“现场核查、记录抽查、员工访谈”三个内控环节。

1、日常巡查：安全员每日对生产区域巡查不少于3次，重点检查高风险作业；

2、专项检查：每月开展一次全面检查，覆盖所有作业类型；

3、内控环节：现场核查防护设施，抽查记录真实性，访谈员工操作流程掌握情况。

(三)检查与审计：明确监督内容、方法及频次，检查结果形成报告并整改。

1、监督内容：安全措施落实、操作合规性、隐患整改情况；

2、监督方法：现场观察、资料查阅、设备检测；

3、整改要求：检查发现的问题需24小时内制定整改方案，7日内完成整改。

(四)执行情况报告：规范上报流程、内容及周期，报告含核心数据、风险及改进建议。

1、上报流程：班组长每日提交日报，车间主任每周汇总，安全部每月形成总结；

2、报告内容：当期事故/隐患数量、未整改问题、风险预警及改进措施；

3应用依据：报告作为部门绩效考核、安全投入分配的决策依据。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定安全绩效专项指标，权重不低于部门总考核的30%，事故率占15%、隐患整改率占10%、培训合格率占5%，评分采用扣分制，每项指标达标基础分100分，扣完为止。

1、事故率：年度内发生重伤事故扣30分，轻伤事故每起扣10分；

2、隐患整改：一般隐患超期1天扣2分，重大隐患超期1天扣5分；

3、培训考核：新员工考试不合格扣5分，在岗员工复测不合格扣3分。

(二)评估周期与方法：采用月度检查与年度总评相结合，月度侧重过程指标，年度侧重结果指标，评估由安全部牵头，生产、设备部门参与。

1、月度评估：每月5日前完成上月数据统计，10日前召开评估会；

2、年度总评：次年1月汇总全年数据，结合事故案例进行深度分析。

(三)问题整改机制：建立"发现-整改-复核-销号"闭环，一般隐患24小时内制定方案，7日内完成整改；重大隐患立即停产，48小时内制定专项方案，15日内整改完毕。

1、整改责任：隐患所在部门为整改主体，安全部监督执行；

2、复核销号：整改完成后由安全部验收，合格后销号，未达标重新整改。

(四)持续改进流程：每季度收集一线员工改进建议，安全部汇总评估，分管副总审批后实施，重大改进需总经理办公会通过。

1、建议收集：通过班组长例会、安全意见箱收集；

2、跟踪机制：改进项目明确责任人及完成时限，每月通报进展。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励分物质奖励与荣誉表彰，物质奖励包括安全奖金、带薪休假，荣誉表彰包括安全标兵、优秀班组。

1、物质奖励：全年无事故班组奖励每人500元，安全标兵奖励1000元；

2、荣誉表彰：季度评选安全标兵，在公司公告栏公示并颁发证书。

(二)处罚标准与程序：违规行为分三级处罚，一般违规口头警告，较重违规扣减绩效，严重违规解除劳动合同。

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