GBT 46424-2025《油气输送管道环焊缝失效分析方法》

1油气输送管道环焊缝失效分析方法2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T2650金属材料焊缝破坏性试验冲击试验GB/T2651金属材料焊缝破坏性试验横向拉伸试验GB/T2652金属材料焊缝破坏性试验熔化焊接头焊缝金属纵向拉伸试验GB/T2653焊接接头弯曲试验方法GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4340.2金属材料维氏硬度试验第2部分：硬度计的检验与校准GB/T4340.3金属材料维氏硬度试验第3部分：标准硬度块的标定GB/T9711石油天然气工业管线输送系统用钢管金属材料焊接接头准静态断裂韧度测定的试验方法钢质管道焊接及验收3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。环焊缝girthweld钢质管道环向焊接对接接头。失效failure环焊缝丧失或部分丧失原有设计所规定的功能，完全不能服役或仍可服役但不能安全可靠地运行的状态。2失效分析failureanalysis按照一定的工作程序，采用必要的检测分析方法对失效环焊缝进行综合分析，确定失效原因、提出预防和管控措施建议的过程。断口fracturesurface环焊缝失效现场产生的断面区域，或在失效分析时破坏性测试分析过程中产生的试样断面区域。失效分析单位failureanalysisorganization负责组织开展失效环焊缝测试与分析的机构。4失效分析流程4.1启动环焊缝失效分析后，应首先确定失效分析单位和分工。4.2失效分析流程包括信息采集、失效分析方案编制与评审、现场取样与样品保护、测试与分析、失效分析结论与报告、失效分析试样与剩余样品保管等环节。失效分析单位宜按照图1流程开展环焊缝失效分析工作。3失效原因已明确且无需开展失效模拟失效分析断口微观观察图1环焊缝失效分析流程图5信息采集4格式可参照表A.2。5.1.6宜对环焊缝失效相关的当事人、目击者、管理者和操作人员进行访谈问询，并记录其对环焊缝失效的观察及描述等相关信息。5.2现场环境信息采集5.2.1应对失效环焊缝所处位置的周边环境条件、地形地貌、活动断裂带、断层、水文特征、土壤类型、穿跨越、采空区等地质和工程条件情况进行调查；对土体位移、管道埋深和变形等信息进行观察、测量和记录。5.2.2应调查并记录环焊缝失效发生时的环境温度、相对湿度、风速、天气状况等。5.2.3应测量并记录环焊缝失效的时钟方位、尺寸、宏观形貌、表面状态、腐蚀情况、裂纹走向、变形、断口错开位移等信息。5.2.4应对失效环焊缝的外观进行目视观察，宜采用拍照方式进行全方位记录，拍照时应设置标尺或参照物。5.2.5应调查并记录失效环焊缝的以下信息，包括但不限于：b)上、下游及周边适当范围内(不宜小于200m)的管道高程、滑坡或地质沉降、埋深情况；c)距上、下游站场(阀室)的距离；d)周边高后果区情况；e)防腐补口情况及失效环焊缝上、下游各1km管段的阴极保护电位；f)腐蚀情况及产物收集，及腐蚀位置的pH检测结果；g)管段载荷、位移、应力应变监测情况；h)失效后果情况。5.3设计施工信息收集5.3.1应收集与失效环焊缝相关的设计阶段信息，包括但不限于：a)设计文件、技术说明书；b)焊接工艺规程、焊接工艺评定报告；c)管材和焊材技术规格书；d)管道设计相关技术标准。a)工程名称、建设时间、投产时间、上下游站场(阀室)、管径、壁厚、钢级、介质、焊口编号等基础信息；d)环焊缝两侧钢管的制管信息，质量证明文件、复检报告、防腐施工记录等；g)焊接时间、气温、风速、相对湿度，焊接施工、返修、外观检查、无损检测、下沟、水压试验、管线回填、现场监理等记录；h)失效环焊缝焊接施工机组的百口磨合质量报告和力学性能检测报告、线路抽检焊口力学性能检测报告；5i)失效环焊缝上、下游适当范围内管道竣工图及焊口坐标；j)施工过程相关技术标准、方案等。5.4运行维护信息收集a)管道输送介质的成分和物性参数；d)管道内、外检测信息；e)管道维修、维护的相关信息；f)监测监控及安全警示标志信息。6失效分析方案编制与评审6.1失效分析单位应根据已获取的失效环焊缝相关信息，编制失效分析初步方案。6.3应组织专家对失效分析初步方案进行评审，根据评审意见修改完善并形成失效分析最终方案。7现场取样与样品保护7.1.1应根据失效分析方案进行现场取样。7.1.2应在切割前对取样管段和试块进行标记，标记内容包括时钟方位、介质流动方向、焊口编号、试块编号、取样时间等。应对带有完整标记的取样管段和试块进行拍摄记录。7.1.3进行现场取样时，环焊缝两侧长度应满足失效分析方案中试验测试分析需求，宜不少于7.1.4宜采用无人机、视频设备、激光雷达扫描等设备或手段测量记录切割作业前后的管道几何变形、割口位移和管土相对位置变化情况。7.1.5与腐蚀相关的环焊缝失效，应对坑内积水、土壤、防腐(保温)及腐蚀产物进行取样。宜采用pH试纸现场测量腐蚀产物及附近管体表面的pH值。在吊装、运输、保管和送检过程中，应采取有效措施对管段样品进行妥善保护避免机械损伤和热损8测试与分析8.1.2应根据失效分析方案，开展试验测试分析项目。8.1.3试验测试分析应依据设计和施工执行的相关标准和技术要求，未明确试验测试分析项目或内容6的应按照本文件规定执行。8.1.4试验测试与分析的内容通常包括取样、试验测试及合格性判定等相关标准依据和测试分析结果。8.1.5根据需要选择不损伤断口的清洗方法，宜按照GB/T16545的规定去除断口附着物。8.1.6应留存拉伸、冲击及刻槽锤断样品断后及断口照片。8.2宏观测试与分析8.2.1外观检查与测量8.2.1.1应采用机械方式去除防腐层。对于存在外腐蚀影响的环焊缝，去除防腐层前应对失效环焊缝的补口防腐层及上、下游管道防腐层进行外观和破损情况检测。8.2.1.2检查环焊缝内表面及附近母材的宏观腐蚀形貌，测量腐蚀尺寸和位置并拍照记录。8.2.1.3对环焊缝上、下游管节周长、壁厚、椭圆度、根焊成型、错边、内外余高、斜接角度、起弧收弧点位置、焊瘤、表面机械损伤、制管焊缝与环焊缝交点位置等特征和位置进行检查、测量并记录。当存在环焊缝返修时，应记录返修相关信息。8.2.1.4应判断环焊缝外观是否满足建设期的相关标准要求，并参照附录C的表C.1记录外观检查与测量结果数据。8.2.1.5应对失效环焊缝进行无损检测，初步确定环焊缝缺陷的位置、类型和尺寸。8.2.2断口的宏观检查与分析8.2.2.1应对现场获得的环焊缝断口进行拍照，标记位置的对应关系，体现不同比例尺下的断口形貌。8.2.2.2应对断口不同位置的附着物进行成分及物相分析。8.2.2.3针对含裂纹缺陷的断口，初步分析起裂位置及裂纹扩展方向，按确定的失效分析方案打开断口。8.2.2.4含裂纹缺陷的断口打开后，应进行断口观察与分析。宜采用目视、光学显微镜、体视显微镜等方法观察并记录表面形貌、颜色、裂纹的起源位置、扩展方向、扩展过程、几何形貌以及断裂类型。8.2.2.5应根据含裂纹缺陷的断口宏观检查与分析结果综合判断，并参照表1给出裂纹可能的起裂源位置、裂纹扩展方向和失效模式。表1裂纹的起裂源位置、扩展方向和失效模式裂纹扩展方向□内表面□外表面□壁中□其他□多点启源□单点启源□焊缝金属□热影响区□熔合线□焊趾□根焊□缺陷位置□无明显缺陷□其他□轴向扩展□环向扩展□径向扩展□轧制方向扩展□与轴向呈度角度□延性断裂□脆性断裂□疲劳断裂□应力腐蚀开裂□其他78.3理化性能测试与分析应在母材和环焊缝中心处取测试试样，选择相关的测试方法进行分析，判定母材和环焊缝的化学成分是否满足设计相关标准和技术规格书要求，并参照表C.2记录测试分析结果。8.3.2金相分析8.3.2.3对母材应分析组织类型、带状组织、晶粒度和夹杂物，以及壁厚方向的组织分布特征，观察是否存在微观缺陷和组织异常。8.3.2.4对环焊接头的焊缝金属、热影响区和熔合线应分析组织类型，以及壁厚方向的组织分布特征，观察是否存在微观缺陷和组织异常。8.3.3.1环焊缝样品的取样位置应符合GB/T31032规定，必要时可制备焊缝金属纵向拉伸试样。8.3.3.3母材及焊缝金属应测定屈服强度、抗拉强度、屈强比以及断后伸长率；环焊缝应测定抗拉强度，记录断裂位置。分析母材、环焊缝的拉伸性能指标是否满足相关要求，分析焊缝金属与母材的强度是否匹配。8.3.3.4应记录管体和环焊缝的拉伸试验结果，数据记录的内容格式可参照表C.3和表C.4。8.3.4夏比摆锤冲击试验8.3.4.2环焊缝处取样时，缺口中心线分别位于环焊缝中心和熔合线，每组取3个试样。按照管道设计要求确定试验温度，分析夏比冲击吸收功、剪切面积、侧向膨胀量等是否满足相关要求。8.3.4.5当失效环焊缝的失效模式为脆性断裂或者分析人员认为有必要对环焊缝的韧脆转变温度进行测试时，应按照附录D对环焊缝的韧脆转变温度进行测试。8.3.5硬度试验8.3.5.2分别对环焊缝、热影响区和母材的硬度进行测试，其中环焊缝样品的取样位置应至少包括0点、3点、6点、9点四个时钟点方向的位置，每个位置按照图2进行维氏硬度测试，分析环焊缝接头的硬度是否满足相关要求，是否存在局部硬度异常。8单位为毫米标引序号说明：1、8、9和16——母材压痕点；不同压痕点的数量和顺序可根据需要进行调整图2环焊缝接头的维氏硬度测试压痕点位置示意图8.3.5.3应记录管体和环焊缝的硬度试验结果数据，数据记录格式可参照表C.7和表C.8。8.3.5.4必要时可进行环焊缝阵列硬度测试，测试方法及要求按附录E。8.3.6.3应记录母材和环焊缝的弯曲试验结果数据，数据记录格式宜参照表C.9和表C.10。8.3.7.2刻槽锤断样品在试样两侧环焊缝中心位置锯槽，每个刻槽深度约3mm。如果试验过程中在母材处断裂，可重新制备试样，并在环焊缝外表面余高上刻槽，深度从环焊缝表面测量不应超过1.6mm。8.3.7.3环焊缝断裂的暴露面宽度至少为19mm。试验后检查刻槽锤断试样的断裂面的焊透和熔合情况，对气孔和夹渣进行测量。8.3.8断裂韧性测试8.3.8.1宜开展试样缺口中心线分别位于环焊缝中心和熔合线的断裂韧性测试。断裂韧性测试应符合GB/T28896的规定。8.3.8.2母材和环焊缝应分别取样测试。8.3.8.3断裂韧性测试结果数据记录可参照表C.12。8.3.9微试样测试8.3.9.1当测试试样或者取样尺寸受限时，宜采用微试样测试分析环焊缝及母材微区材料性能及分布9情况。微试样可采用板状、薄片等形式，并按照相关标准执行。8.3.9.2宜进行微试样测试结果与常规试验测试结果的对照分析，以验证微试样测试结果有效性。8.3.9.3应在出具的失效分析报告中注明所采用的非常规微试样，并明确微试样取样依据以及具体的试样尺寸。如可能，应提供与常规试样的换算结果，并注明换算依据。8.3.10残余应力测试必要时可选择合适方法检测分析环焊缝的局部残余应力，常用的测试应力方法包括X射线衍射8.4断口微观观察与分析8.4.1检验内容8.4.1.1在断口及缺陷处宏观分析的基础上，利用光学显微镜、扫描电镜、透射电镜、能谱仪等对环焊缝失效断口及缺陷处的特征、组织、成分等进行微观观察与分析。包括但不限于以下内容：a)环焊缝失效断口及缺陷处断裂形貌的微观观察、微区成分分析、显微组织结构；b)环焊缝失效断口断裂扩展路径及扩展行为的微观观察。8.4.1.2应按照GB/T4340.1要求，测试裂纹启裂区、扩展区及附近区域的显微硬度，显微硬度测试应结合裂纹启裂区、扩展区及附近区域的显微组织变化测试，每个位置不少于5个点。必要时可通过微试样测试裂纹启裂区及扩展区等不同区域的性能。8.4.2断口及缺陷处微观形貌应基于断口宏观观察与分析结果，在宏观断口及缺陷处试样中截取微观断口及缺陷位置试样，进行断口及缺陷的微观形貌观察。8.4.3断口微观形貌及缺陷位置的断裂特征检验8.4.3.1在断口宏观分析的基础上，通过扫描电镜观察断口微观启裂源区及原始焊接缺陷。观察断口裂纹源、裂纹扩展区、瞬断区的微观形貌和特征。明确裂纹的起源位置、扩展方向、断裂类型及断口微观形貌。8.4.4断口和缺陷位置的显微组织检验8.4.4.1启裂区显微组织分析应按照GB/T13298的规定，通过金相显微镜、扫描电子显微镜对裂纹启裂区的显微组织特征进行观察，标注高倍在低倍照片中的位置。观察裂纹启裂区环焊缝焊接层数、道数，明确裂纹启裂区是否存在补焊或返修现象；明确裂纹启裂区微观位置，判断裂纹启裂源位于根焊、填充及盖面焊的焊缝还是热影响区。观察根焊、填充及盖面焊的焊缝金属和热影响区组织形貌、尺寸及分布，明确各区域组织有无异常，明确裂纹启裂区周围组织有无异常。应对环焊缝缺陷情况进行判定，并参照表C.13记录试验分析结果数据。8.4.4.2扩展区显微组织分析应按照GB/T13298的规定，通过金相显微镜、扫描电镜对裂纹扩展区的显微组织特征进行观察，分析显微组织形貌、尺寸及分布，判定扩展区周围组织有无异常。观察微观裂纹扩展路径及方向，分析裂纹扩展路径与微观组织关联性，明确穿晶/沿晶断裂情况，判定微观裂纹扩展行为及裂纹尖端特征。8.4.4.3断口及缺陷位置的夹杂物分析应通过金相显微镜、扫描电子显微镜及能谱仪观察裂纹启裂区和扩展区显微组织中的夹杂物，分析夹杂物的化学成分，明确夹杂物的类型及特征。观察夹杂物大小、分布及形貌，分析夹杂物与显微组织、裂纹萌生/扩展行为的关联性，明确夹杂物对裂纹萌生/扩展行为的影响，并参照表2记录夹杂物分析结果。表2夹杂物分析夹杂原因□非金属□氧化物□复合夹杂□熔池保护不良□焊接速度过快，焊渣来不及浮出□焊层清理不干净阻碍熔渣上浮□惰性气体进入□其他□硫化物□氮化物□金属□钨□W粒□接触引弧□钨电极熔化□铜□Cu粒□焊接铜嘴热熔□其他金属注：在相应结果的前面方框内打钩，如☑。8.4.5疲劳、腐蚀和应力腐蚀分析8.4.6断口微观及缺陷位置检验证据的记录和保存除按照本文件提供的表格记录断口微观及缺陷位置检验结果外，还应留存微观断口形貌、显微组织、微区成分等特征和缺陷检验的相关能谱、图片等证据。8.5失效模拟与分析8.5.1失效因素分析8.5.1.3应根据信息采集、现场测试、理化性能和宏观、微观试验等数据，初步确定环焊缝失效的主要因素，根据其影响程度进行排序，明确模拟分析要验证的主要因素，同时确定模拟分析的边界条件。8.5.2失效模拟分析方法8.5.2.1失效模拟分析方法包括：数值模拟分析、焊接模拟分析、试验模拟分析。可选择一种或多种方法结合的方式对环焊缝失效开展分析。8.5.2.2数值模拟分析时应分析管道尺寸规格、环焊缝的结构与材料力学性能、缺陷位置与尺寸、边界约束条件和载荷等因素建立计算模型，模拟环焊缝的失效形式或过程，分析导致环焊缝失效的主要因素。8.5.2.3焊接模拟分析时宜考虑母材、焊材、焊接工艺参数、焊接环境等因素对焊接产生的热裂纹、冷裂纹、强度韧性不合格等缺陷或性能异常的影响。8.5.2.4试验模拟分析主要模拟特殊条件下环焊缝失效，结合失效分析测试结果，设计试验方案，分析环焊缝失效的主要因素。如采用高压釜加速模拟环焊缝腐蚀、宽板拉伸试验或全尺寸管道弯曲试验模拟土体位移导致的拉伸及弯曲载荷等，设计试验方案时要考虑失效环焊缝的环境条件、缺陷和力学性能等。内压和环焊缝缺陷为主要失效因素时，可设计静水压爆破试验进行环焊缝失效模拟。试验时采用静水压使钢管发生变形直至爆破，测定管道在承受内压过程中的变形情况、爆破压力和裂纹扩展情况等。外载荷及环焊缝缺陷为主要失效因素时，可采用宽板拉伸试验和全尺寸弯曲试验模拟环焊缝失效。9失效分析结论与报告9.1应对环焊缝失效分析的各环节主要结果进行综合分析，明确环焊缝失效根本原因和结论。9.3失效分析报告的内容应包括但不限于：b)参照的标准规范；c)失效分析方案与流程；d)失效现场与取样；e)无损检测；f)理化性能测试；g)断口分析；h)环焊缝失效模拟分析；i)失效原因分析；j)结论与建议；10失效分析试样与剩余样品保管10.1失效分析单位应按照委托方的要求，在环焊缝失效分析方案中明确测试试样与剩余样品的保存与处置要求。10.2失效分析工作完成后，失效分析单位应做好试样与剩余样品的编号、分类与保存。10.5机加工取样后剩余的能满足再次取样要求的环焊缝样品，自失效分析报告出具后，保留期限应不低于12个月。10.6机加工后剩余的不满足取样的边角料，若委托方无特殊要求可不予保存。10.7对于环焊缝连接的上下游钢管、卡具、套筒等非环焊缝样品，自失效分析报告出具后，保留期限应不低于6个月。(资料性)失效环焊缝信息采集表A.1失效环焊缝信息采集内容清单见表A.1。表A.1失效环焊缝信息采集内容清单失效环焊缝编号输送介质建设时间投产时间失效时间设计文件、焊接工艺规程、焊接工艺评定报告、管材和焊材等信息施工单位、检测单位、监理单位、施工人员、焊接设备、施工记录、编制日期日期本A.2各阶段环焊缝缺陷的无损检测结果内容及记录见表A.2。表A.2各阶段缺陷信息检测结果统计表检测阶段检测缺陷高度建设期开挖复拍实验室检测“可根据实际情况增加或删减检测方式内容。(资料性)失效分析取样记录表B.1管体取样记录见表B.1。表B.1管体取样记录表试验项目剩余样品管体母材拉伸横向制管焊缝拉伸横向(焊缝中心和热影响区)导向弯曲横向“表中试样数量为上、下游试样总数。B.2环焊缝取样记录见表B.2。表B.2环焊缝取样记录表试验项目说明拉伸横向(带肩板状试样)全焊缝拉伸纵向弯曲背弯(内表面焊缝和熔合线)裂纹尖端张开位移(CTOD)(资料性)失效分析试验测试数据记录表C.1失效分析管段外观测量内容及记录见表C.1。表C.1失效分析管段外观测量结果□是□否□是□否0点3点6点9点0点3点6点9点□是□否□是□否标准依据及相关规定：宽度标准依据及相关规定：表C.1失效分析管段外观测量结果(续)表面缺陷□咬边□内凹□烧穿或焊瘤□未焊透□未焊满□塌陷□表面气孔□夹渣□表面裂纹□电弧擦伤□其他内表面□咬边□内凹□烧穿或焊瘤□未焊透□未焊满□塌陷□表面气孔□夹渣□表面裂纹□电弧擦伤□其他填写说明：宜体现缺陷类型、缺陷位置、长度和深度信息；针对非超标的咬边可不进行描标准依据及相关规定：C.2化学测试内容及记录见表C.2。二表C.2化学成分测试结果二下游_标准要求C□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否P□是□否□是□否□是□否S□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否V□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否B□是□否□是□否□是□否品表C.2化学成分测试结果(续)品下游_标准要求□是□否□是□否□是□否□是□否‘管材和含量等内容根据具体案例调整。C.3管体拉伸性能测试内容及记录见表C.3。表C.3管体拉伸性能测试结果屈服强度最大屈强比□板状试样□圆棒试样□是□否□是□否□是□否□是□否下游□板状试样□圆棒试样□是□否□是□否□是□否□是□否表C.3管体拉伸性能测试结果(续)□板状试样□圆棒试样□板状试样□圆棒试样“填写试样尺寸时，对于板状试样应注明公称宽度；对于圆棒试样注明直径和标距长度，格式为直径/标距长度。“规定最小伸长率按公式计算，具体见标准。C.4环焊缝拉伸性能测试内容及记录见表C.4。表C.4环焊缝拉伸性能测试结果管材类型断裂位置□焊缝金属□HAZ/熔合线□母材□是□否□是□否□是□否□是□否品C.5管体冲击性能测试内容及记录见表C.5。表C.5管体冲击性能测试结果℃冲击吸收功(KV₂)J下游□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否热影响区□是□否□是□否□是□否下游□是□否□是□否□是□否□是□否热影响区□是□否□是□否C.6环焊缝冲击性能测试内容及记录见表C.6。表C.6环焊缝冲击性能测试结果JJ□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否□是□否C.7上、下游管材硬度测试内容及记录见表C.7。表C.7上、下游管材硬度测试结果(HV10)测试结果123456789□埋弧焊□是□否□是□否二表C.7上、下游管材硬度测试结果(HV10)测试结果(续)123456789□高频焊内表面□是□否下游内表面□是□否C.8环焊缝维氏硬度测试内容及记录见表C.8。表C.8环焊缝维氏硬度值(HV10)测试结果□是□否□是□否热影响区□是□否□是□否□是□否□是□否焊缝金属□是□否□是□否表C.8环焊缝维氏硬度值(HV10)测试结果(续)热影响区□是□否□是□否焊缝金属X80:母材不大于280;热影响区不大于325;焊缝金属不大于325X80:母材不大于280;热影响区不大于325;焊缝金属“根据实际情况修改标准要求。C.9母材弯曲试验测试内容及记录见表C.9。表C.9母材弯曲试验结果弯轴直径上游-1□矩形试样□合格□断裂□裂纹：□全壁厚曲面试样□是□否□矩形试样□合格□断裂□裂纹：□全壁厚曲面试样□是□否表C.9母材弯曲试验结果(续)弯轴直径下游-1□矩形试样□合格□断裂□裂纹：□全壁厚曲面试样□是□否下游-2□矩形试样□合格□断裂□裂纹：□全壁厚曲面试样□是□否标准依据及相关规定：C.10环焊缝弯曲试验测试内容及记录见表C.10。表C.10环焊缝弯曲试验结果缺陷类型合格性判定面弯□裂纹□其他缺陷□无□是□否□裂纹□其他缺陷□无□是□否□裂纹□其他缺陷□无□是□否面弯□裂纹□其他缺陷□无□是□否□裂纹□其他缺陷□无□是□否□裂纹□其他缺陷□无□是□否面弯□裂纹□其他缺陷□无□是□否□裂纹□其他缺陷□无□是□否□裂纹□其他缺陷□无□是□否9表C.10环焊缝弯曲试验结果(续)缺陷类型合格性判定面弯□裂纹□其他缺陷□无□是□否□裂纹□其他缺陷□无□是□否□裂纹□其他缺陷□无□是□否C.11环焊缝刻槽锤断测试内容及记录见表C.11。表C.11环焊缝刻槽锤断结果断口情况缺陷类型缺陷说明□未熔合□夹杂□未焊透□白点□气孔□其他□裂纹□无□是□否□未熔合□夹杂□未焊透□白点□气孔□其他□裂纹□无□是□否□未熔合□夹杂□未焊透□白点□气孔□其他□裂纹□无□是□否□未熔合□夹杂□未焊透□白点□气孔□其他□裂纹□无□是□否C.12环焊缝断裂韧性测试内容及记录见表C.12。表C.12断裂韧性测量结果断裂模式□有□无□是□否□是□否□有□无□是□否熔合线□有□无□是□否□有□无□是□否□有□无□是□否□有□无□是□否□有□无□是□否□有□无□是□否标准依据及相关规定：“pop-in效应判定通过F-V曲线是否存在突进现象或断口是否存在明显脆性断裂区进行判断。C.13环焊缝宏观金相分析记录见表C.13。表C.13环焊缝宏观金相分析结果宏观表面缺陷缺陷说明□未熔合□夹杂□气孔□裂纹□未焊透□白点□其他□无□是□否□是□否□无要求□未熔合□夹杂□气孔□裂纹□未焊透□白点□其他□无□是□否□是□否□无要求表C.13环焊缝宏观金相分析结果(续)宏观表面缺陷缺陷说明□未熔合□夹杂□气孔□裂纹□未焊透□白点□其他□无□是□否□是□否□无要求参考标准及相关规定：写(规范性)环焊缝韧脆转变温度确定方