铁路机车走行部检修与保养手册

铁路机车走行部检修与保养手册1.第一章检修准备与安全规范1.1检修前的准备工作1.2安全操作规程1.3检修工具与设备清单1.4检修人员培训与职责2.第二章机车走行部结构与原理2.1机车走行部组成结构2.2车轮与轮对检查与保养2.3轴承及轴箱检修与维护2.4车架与悬挂系统检查3.第三章机车走行部日常检查与维护3.1日常检查流程与标准3.2车轮与轮对的定期检查3.3轴承与轴箱的润滑与更换3.4车架与悬挂系统的检查与调整4.第四章机车走行部故障诊断与处理4.1常见故障现象与原因分析4.2车轮与轮对故障处理方法4.3轴承与轴箱故障诊断与更换4.4车架与悬挂系统故障处理5.第五章机车走行部检修工艺与流程5.1检修步骤与操作流程5.2检修工具使用规范5.3检修记录与质量验收5.4检修后设备状态确认6.第六章机车走行部保养与预防性维护6.1预防性保养计划与周期6.2润滑与清洁保养方法6.3防腐与防锈措施6.4机车走行部保养记录与管理7.第七章机车走行部检修与验收标准7.1检修质量标准与要求7.2检修验收流程与方法7.3检修报告与归档管理7.4检修记录的保存与使用8.第八章机车走行部检修与保养常见问题处理8.1常见问题诊断与处理方法8.2检修中常见错误与纠正措施8.3检修过程中的质量控制与监督8.4机车走行部检修与保养的持续改进第1章检修准备与安全规范1.1检修前的准备工作检修前需对铁路机车走行部进行全面检查，包括车体、转向架、轮对、制动系统等关键部件的状态评估，确保设备处于良好运行状态。根据《铁路机车车辆检修规程》（TB19001-2018），检修前应进行外观检查、功能测试及性能参数测量，确保无破损、裂纹或严重磨损。需根据机车类型和使用环境，制定详细的检修计划与作业流程，明确各工序的负责人及操作标准。例如，轮对检修需按照《铁路轮对检修工艺》（TB19002-2018）执行，确保轮对表面无裂纹、剥离及过热痕迹。检修工具与设备应提前准备并摆放整齐，确保作业环境整洁，避免工具误用或遗漏。根据《铁路机车车辆检修作业标准》（TB19003-2018），需配备专用测量工具、检测仪器及专用夹具，如万用表、超声波探伤仪、磁粉探伤仪等。检修前需对作业人员进行安全培训，确保其掌握相关安全知识与操作规范，熟悉检修流程及应急处理措施。依据《铁路职工安全培训规范》（TB19004-2018），应定期开展安全操作规程培训，提高作业人员的安全意识与应急能力。需准备必要的技术资料与图纸，包括机车结构图、检修工艺卡、故障诊断手册等，确保检修人员能够准确理解作业内容与技术要求。根据《铁路机车检修技术资料管理规范》（TB19005-2018），技术资料应由专人管理，确保信息准确、更新及时。1.2安全操作规程检修作业必须在指定作业区域进行，严禁擅自进入非作业区域，避免发生意外事故。依据《铁路机车车辆作业安全规范》（TB19006-2018），作业区域应设置警示标识，作业人员需佩戴安全帽、防护眼镜等个人防护装备。检修过程中需严格执行“先检查、后操作、再维修”的原则，确保作业顺序正确，防止因操作不当引发设备故障或人身伤害。根据《铁路机车车辆检修作业安全规范》（TB19006-2018），检修前应进行风险评估，制定应急预案。检修过程中需注意电气设备的接线安全，避免短路、漏电等危险。根据《铁路电气设备安全操作规程》（TB19007-2018），所有电气设备应断电并安装临时接地线，防止触电风险。检修工具使用时应按照规定流程操作，避免误操作导致设备损坏或人身伤害。依据《铁路机车车辆检修工具使用规范》（TB19008-2018），工具使用前应检查其状态，确保无损坏或松动。检修结束后，需对作业现场进行清理，确保无遗留工具、杂物，作业记录完整，符合《铁路机车车辆检修作业记录管理规范》（TB19009-2018）的要求。第2章机车走行部结构与原理2.1机车走行部组成结构机车走行部主要由车架、轮对、轴箱、悬挂装置、制动系统及走行部连接装置组成，是机车运行的基础结构。车架是机车走行部的骨架，通常由钢制或铝合金材质制成，其结构形式包括箱体式、梁式等，用于支撑各部件并传递动力。轮对由轮心、轮毂、轮箍和轮缘组成，轮心为钢制圆柱体，轮毂为轮箍与轮心的连接部分，轮箍则由多个钢轮片焊接而成，轮缘用于接触轨道，防止车轮滑移。悬挂系统包括轴箱悬挂和轮轨悬挂，轴箱悬挂通过弹簧、减震器等元件实现动力传递和减震，轮轨悬挂则通过钢轨和轮对的接触来保证运行平稳性。机车走行部的结构设计需满足强度、刚度、减振和耐磨等要求，常见的结构形式包括整体式、分体式等，不同结构适用于不同类型的机车。2.2车轮与轮对检查与保养车轮是机车运行的核心部件，其表面需定期检查是否有裂纹、磨耗、锈蚀等缺陷，确保接触轨面的光滑度。轮对的轮箍厚度需通过专用测量工具（如千分表）进行检测，轮箍厚度磨损超过规定值时需更换。轮缘的磨损情况可通过目视检查或使用轮缘测量仪进行评估，轮缘磨损过甚可能影响列车运行安全。轮毂与轮心的连接部位需检查螺纹紧固情况，若松动则需拧紧或更换。检查轮对时，应使用轮对检测仪进行动平衡测试，确保轮对在运行中不产生过大的振动。2.3轴承及轴箱检修与维护轴承是机车走行部的关键部件，分为滚动轴承和滑动轴承两大类，滚动轴承通常用于轮对与轴箱的连接处。轴承的安装需确保其与轴箱的配合间隙符合标准，过紧或过松都会影响运行性能。轴承的润滑与维护至关重要，需定期使用专用润滑油进行润滑，避免干摩擦导致磨损。轴箱检修时，需检查轴箱的轴承状态，包括磨损、裂纹、异物等，必要时更换轴承或轴箱。轴箱的检修还应包括对轴箱体、轴箱盖、轴箱弹簧等部件的检查，确保其功能正常。2.4车架与悬挂系统检查车架是机车走行部的主体结构，其材料通常为高强度钢或铝合金，其结构形式包括箱体式、梁式等，用于支撑各部件并传递动力。车架的焊接接头需进行无损检测，如射线检测或超声波检测，确保焊接质量符合标准。悬挂系统中的减震器、弹簧等部件需定期检查其工作状态，防止因疲劳或老化导致性能下降。轴箱悬挂系统中的减震器应定期更换或调整，以保证运行平稳性与减震效果。车架与悬挂系统的检查需结合车辆运行数据，如车轮振动、轴箱位移等，综合评估其健康状态。第3章机车走行部日常检查与维护3.1日常检查流程与标准机车走行部的日常检查应按照“一看、二测、三听、四嗅、五试”的五步法进行，确保各部件状态良好，无异常磨损或损坏。检查时需使用专业工具，如千分尺、游标卡尺、扭矩扳手等，对关键部位进行精确测量，确保符合设计标准。检查过程中应关注车轮踏面、轮缘、轮毂等部位的磨损情况，若磨损超过限定值，需及时更换或修复。对机车走行部的润滑系统进行检查，确保润滑脂型号与规格符合要求，润滑部位无干摩擦或漏油现象。检查完成后，应填写《走行部检查记录表》，记录检查结果及发现的问题，确保信息可追溯。3.2车轮与轮对的定期检查车轮与轮对的定期检查主要包括轮辋厚度、轮毂裂纹、踏面磨损、轮缘厚度等指标。根据《铁路机车车辆检修规则》规定，轮辋厚度应不低于12mm，轮毂裂纹应无明显裂纹或变形。踏面磨损量超过限定值时，应更换轮对，以保证制动性能和运行安全。轮缘厚度应保持在规定范围内，若磨损严重，需进行轮缘修复或更换。检查后应使用专业检测设备，如轮辋厚度测量仪、轮缘厚度测量仪等，确保数据准确可靠。3.3轴承与轴箱的润滑与更换轴承的润滑应遵循“适量、适时、定期”的原则，使用符合标准的润滑脂，如锂基润滑脂或复合锂基润滑脂。润滑脂的填充量应根据轴承型号和负载情况确定，一般为轴承内部空间的1/3至2/3。润滑脂的更换周期通常为2-3年或根据运行里程和环境条件调整。轴箱的润滑应定期进行，检查润滑部位是否清洁、无结块或干摩擦，必要时进行清洗和润滑。若轴承出现严重磨损、发热或异响，应立即更换，避免影响机车运行安全。3.4车架与悬挂系统的检查与调整车架的检查应关注焊接部位、铆接件、螺栓紧固情况，确保结构稳定，无裂纹或变形。悬挂系统的检查包括弹簧、减震器、摇枕、侧架等部件，需检查其弹性、减震性能及连接状态。悬挂系统调整应根据机车运行速度和负载情况，适当调节减震器压缩量和弹簧刚度。车架与悬挂系统的检查应结合机车运行状态，及时调整悬挂系统参数，确保运行平稳性。对于老化或性能下降的悬挂系统，应进行更换或维修，防止因悬挂系统失效导致机车脱轨或故障。第4章机车走行部故障诊断与处理4.1常见故障现象与原因分析机车走行部常见的故障现象包括车轮轮辋裂纹、轮毂偏斜、轮箍松弛、轮对轴颈磨损等。这些现象多因材料疲劳、机械应力集中或长期使用导致的蠕变而发生。根据《铁路机车车辆检修技术规程》（TB/T3486-2022），车轮轮辋裂纹通常出现在轮辋内侧，其形成与材料的疲劳寿命密切相关。车轮轮毂偏斜是轮对装配不良或轮心材料性能不足所致。根据《铁路客车轮对检修规则》（TB/T3487-2022），轮毂偏斜会导致轮对在运行中产生异常振动，进而影响机车运行安全。轮箍松弛是由于轮箍与轮心装配不当或轮箍材料强度不足所致。根据《铁路机车轮轨接触状态监测技术规范》（TB/T3488-2022），轮箍松弛会导致轮轨接触面减小，进而影响轮轨的动态性能。轮对轴颈磨损主要由轴颈套管、轴颈表面材质或加工精度不足引起。根据《铁路机车轮轴检修规范》（TB/T3489-2022），轴颈磨损会导致轮对在运行中产生异常噪音，影响机车运行平稳性。机车走行部故障的诊断需结合运行数据、检修记录及现场检查进行综合分析，根据《铁路机车车辆故障诊断技术规范》（TB/T3490-2022），故障诊断应采用多源数据融合的方法，提高诊断的准确性和可靠性。4.2车轮与轮对故障处理方法车轮轮辋裂纹的处理需进行轮辋更换，根据《铁路客车轮辋更换技术规程》（TB/T3485-2022），轮辋裂纹长度超过100mm或宽度超过2mm时应更换。轮毂偏斜的处理需进行轮毂更换或调整，根据《铁路轮毂检修规程》（TB/T3486-2022），轮毂偏斜超过0.5mm时应进行调整或更换。轮箍松弛的处理需进行轮箍紧固或更换，根据《铁路轮箍紧固技术规程》（TB/T3487-2022），轮箍松弛超过10%应进行更换。轮对轴颈磨损的处理需进行轴颈修复或更换，根据《铁路轮轴检修规程》（TB/T3489-2022），轴颈磨损超过0.5mm时应进行修复或更换。机车走行部故障处理需结合检修计划和实际运行情况，根据《铁路机车车辆检修技术标准》（TB/T3488-2022），故障处理应优先考虑安全性和经济性，确保机车运行安全。4.3轴承与轴箱故障诊断与更换轴承故障常见的表现为轴承发热、异响、振动增大等。根据《铁路机车轴承检修规程》（TB/T3483-2022），轴承发热通常由润滑不良、磨损或过热引起。轴承更换需根据轴承型号和规格进行，根据《铁路机车轴承更换技术规程》（TB/T3484-2022），轴承更换应遵循“先换后修”原则，确保轴承性能符合标准。轴箱故障常见于轴箱连接件松动、轴箱裂纹或轴箱油封老化。根据《铁路机车轴箱检修规程》（TB/T3485-2022），轴箱裂纹长度超过50mm或轴箱油封老化超过3个月时应更换。轴箱更换需进行轴箱拆卸、清洗、检查和重新装配，根据《铁路机车轴箱更换技术规程》（TB/T3486-2022），轴箱更换应确保轴箱与车体连接稳固。轴承与轴箱的故障诊断需结合运行数据和检修记录，根据《铁路机车车辆故障诊断技术规范》（TB/T3490-2022），故障诊断应采用多参数分析方法，提高诊断准确性。4.4车架与悬挂系统故障处理车架故障常见的表现为车架变形、车架裂纹、车架连接件松动等。根据《铁路机车车架检修规程》（TB/T3482-2022），车架变形超过10mm或裂纹长度超过150mm时应更换。悬挂系统故障常见于悬挂弹簧、减震器、连杆机构老化或失效。根据《铁路机车悬挂系统检修规程》（TB/T3487-2022），悬挂弹簧疲劳寿命通常为10万公里，超过该值时应更换。悬挂系统更换需进行拆卸、清洗、检查和重新装配，根据《铁路机车悬挂系统更换技术规程》（TB/T3488-2022），悬挂系统更换应确保悬挂性能符合标准。车架与悬挂系统故障的处理需结合运行数据和检修记录，根据《铁路机车车辆故障诊断技术规范》（TB/T3490-2022），故障处理应优先考虑安全性和经济性。车架与悬挂系统的故障诊断需采用多源数据融合的方法，根据《铁路机车车辆故障诊断技术规范》（TB/T3490-2022），故障诊断应结合运行数据、检修记录和现场检查，确保诊断结果准确。第5章机车走行部检修工艺与流程5.1检修步骤与操作流程检修工作应严格按照《铁路机车走行部检修工艺标准》执行，遵循“预防为主、检修为辅”的原则，确保各部件在使用过程中保持良好的技术状态。检修流程通常包括：日常检查、专项检测、故障排查、修复与调试、试运行等步骤，每个环节需按照规定的操作顺序进行，确保检修的系统性和完整性。在检修前，应进行设备状态评估，使用红外热成像仪、超声波检测仪等设备对关键部位进行无损检测，确保检修工作的针对性和精准性。检修过程中，应保持作业环境整洁，使用防尘罩、隔离带等工具防止灰尘和异物进入，保障检修人员的安全与设备的完好。检修完成后，需进行功能测试与性能验证，确保机车走行部在运行中能够稳定、安全地发挥应有的性能。5.2检修工具使用规范检修工具应按照《铁路机车检修工具使用规范》进行管理，各类工具需定期校验，确保其精度和可靠性。使用扳手、套筒、棘轮扳手等工具时，应选择合适的规格，避免因工具过小或过大导致操作失误或设备损坏。使用电焊机、气焊工具等特种设备时，需严格按照操作规程进行，确保作业安全，防止电弧灼伤或气体泄漏等事故。仪器仪表如万用表、压力表、温度计等，应定期校准，确保测量数据的准确性和可比性。检修过程中，应建立工具使用记录，包括使用时间、使用人、工具型号等信息，便于后续追溯和管理。5.3检修记录与质量验收检修记录应详细记录检修时间、检修人员、检修内容、使用工具、检测数据等信息，确保可追溯性。检修质量验收应依据《铁路机车检修质量评定标准》进行，采用目视检查、功能测试、数据比对等方式，确保检修符合技术规范。对于关键部件如轴承、轮对、车轴等，需进行拆卸、检查、更换或修复，确保其技术状态符合《铁路机车部件技术标准》。检修完成后，需由检修人员与验收人员共同进行质量确认，填写检修验收单，确保检修质量达标。对于存在疑问或不确定的检修项目，应留存影像资料或测试数据，作为质量验收的依据。5.4检修后设备状态确认检修后，应进行设备运行试车，观察机车走行部在模拟运行状态下的性能表现，确保其运行平稳、无异常振动或噪音。检修后需对关键部件进行复位和紧固，确保连接件、螺栓、轴承等部件处于安全、可靠的状态。检修后应进行设备性能测试，包括摩擦力、制动性能、能耗等指标，确保符合《铁路机车技术指标》要求。对于涉及安全性的部件，如制动装置、悬挂系统等，需进行额外的专项检测，确保其符合安全运行标准。检修后，应由检修人员与相关技术人员共同确认设备状态，确保所有问题已解决，设备运行正常，具备安全运行条件。第6章机车走行部保养与预防性维护6.1预防性保养计划与周期预防性保养计划应根据机车运行状态、环境条件及设备老化程度制定，通常分为定期保养和状态监测保养两种类型。根据《铁路机车车辆检修规程》（TB11452-2018），机车走行部保养周期一般分为月度、季度、年度及大修周期，具体周期需结合设备使用情况和运行里程确定。月度保养主要针对日常运行中易磨损的部件，如轮对、轮轴、制动盘等，确保其处于良好工作状态。根据《中国铁路机车检修手册》（2021版），月度保养应包括轮对检查、轴箱润滑、制动系统测试等关键项目。季度保养则侧重于部件的深度检查与更换，如轮毂、轴承、齿轮箱等，确保其运行性能稳定。文献《铁路机车车辆维护技术规范》指出，季度保养应结合运行数据与设备磨损情况，制定针对性的维护措施。年度保养是全面检修的重要环节，需对走行部各部件进行细致检查和更换磨损件。根据《铁路机车车辆检修规程》（TB11452-2018），年度保养应包括轮对解体、轴箱更换、制动系统全面测试等，确保机车安全运行。大修周期通常为5-8年，需对走行部进行全面解体检查，更换关键部件，如轮对、轮轴、制动装置等，确保机车长期稳定运行。6.2润滑与清洁保养方法润滑是保障机车走行部正常运转的重要环节，应按照《铁路机车车辆润滑管理规范》（TB11452-2018）要求，使用符合标准的润滑油和润滑脂。润滑部位包括轮对、轴箱、齿轮箱等，需定期检查油量和油质，确保润滑效果。清洁保养应采用专业工具和清洁剂，对走行部各部件进行彻底清洗，去除油污、尘土及氧化物。文献《铁路机车车辆清洁保养技术规范》指出，清洁作业应遵循“先软后硬、先内后外”的原则，确保清洁效果。清洁过程中应避免使用腐蚀性化学品，防止对金属部件造成损伤。根据《铁路机车车辆清洁保养技术规范》（TB11452-2018），清洁后应进行干燥处理，防止水分残留导致锈蚀。润滑与清洁保养应结合使用，定期更换润滑油和润滑脂，确保润滑系统正常运行。文献《铁路机车车辆润滑系统维护技术》提到，润滑系统的维护应遵循“定期更换、适量补充、合理使用”的原则。润滑与清洁保养应记录在保养日志中，便于追溯和管理，确保保养过程可追溯、可验证。6.3防腐与防锈措施防腐与防锈是机车走行部保养的重要内容，应根据《铁路机车车辆防腐技术规范》（TB11452-2018）要求，采用防腐涂料、防锈油、密封胶等材料进行防护。文献《铁路机车车辆防腐技术规范》指出，防腐涂层应具有良好的附着力和耐候性，能抵御潮湿、盐雾等环境影响。防腐涂层的施工应按照标准流程进行，包括底漆涂刷、面漆涂刷、干燥固化等步骤。根据《铁路机车车辆防腐技术规范》（TB11452-2018），涂层厚度应达到设计要求，确保长期使用效果。防锈措施包括定期检查金属部件的锈蚀情况，及时更换锈蚀部位。文献《铁路机车车辆防锈技术规范》指出，锈蚀部位应采用电化学保护或涂层修复等方法进行处理。在潮湿或盐雾环境中，应加强防锈措施，如使用防锈油、防锈涂料或设置防潮罩。根据《铁路机车车辆防锈技术规范》（TB11452-2018），防锈措施应结合环境条件和设备运行状态制定。防腐与防锈措施应纳入保养计划，定期检查并记录，确保长期有效。文献《铁路机车车辆防腐防锈技术规范》强调，防腐防锈应作为机车走行部保养的重要组成部分。6.4机车走行部保养记录与管理保养记录应详细记录保养时间、内容、人员、工具及使用材料等信息，确保可追溯。根据《铁路机车车辆保养记录管理规范》（TB11452-2018），记录应包含保养项目、检查结果、存在问题及整改措施。保养记录应使用标准化表格或电子系统进行管理，确保数据准确、及时更新。文献《铁路机车车辆保养记录管理规范》指出，电子记录应具备可查询、可追溯、可分析等功能。保养记录应定期归档，便于后期分析和评估。根据《铁路机车车辆保养档案管理规范》（TB11452-2018），档案应包括保养记录、维修记录、检测报告等，确保资料完整。保养记录的管理应纳入机车检修管理体系，与设备状态、运行数据相结合，为维护决策提供依据。文献《铁路机车车辆保养记录管理规范》强调，记录管理应贯穿于保养全过程。保养记录应由专人负责填写和审核，确保信息真实、准确，防止遗漏或误记。根据《铁路机车车辆保养记录管理规范》（TB11452-2018），记录填写应遵循“先填后审”的原则。第7章机车走行部检修与验收标准7.1检修质量标准与要求检修质量应符合《铁路机车检修规程》及《铁路机车走行部检修规范》的要求，确保机车走行部各部件状态良好，无裂纹、变形、锈蚀等缺陷。机车走行部各部件需按规定的技术标准进行检查，包括轮对、轮箍、轮轴、牵引杆、制动装置等关键部位，确保其几何尺寸、材料性能及装配精度符合设计要求。检修过程中应采用无损检测技术，如超声波探伤、磁粉探伤等，对关键部位进行全面排查，确保无漏检、漏判现象。依据《铁路机车检修技术标准》中规定的检修等级和周期，结合实际运行情况，制定科学合理的检修计划，确保检修质量与安全运行相匹配。检修后需进行功能测试与性能验证，如轮对踏面磨耗、轮轴转速、制动效能等，确保检修后的机车走行部满足运行安全与技术要求。7.2检修验收流程与方法检修验收应按照《铁路机车检修验收办法》进行，由检修人员、技术负责人、验收员共同参与，确保验收过程公正、客观。验收前需对检修记录、检测数据、试验报告等资料进行审核，确保所有检修项目均符合技术标准与检修规范。验收采用“目视检查、测量检查、试验检查”相结合的方法，重点检查关键部件的外观、尺寸、性能及安装状态。对于涉及安全性能的部件，如轮对、制动装置等，需通过专项试验验证其性能，确保符合安全运行要求。验收合格后，应填写《机车走行部检修验收记录》，并由相关责任人签字确认，作为检修档案的重要组成部分。7.3检修报告与归档管理检修报告应详细记录检修时间、检修人员、检修内容、检测数据、处理措施及结论，确保信息完整、真实、可追溯。检修报告需按《铁路机车检修档案管理规范》要求，归档保存，便于后续查阅和审计。检修报告应使用统一格式，包括标题、编号、日期、检修人员信息、技术参数、检测数据等，确保格式规范、内容清晰。检修记录应按季度或年度归档，便于长期保存和查阅，确保检修工作的可追溯性和持续性。检修档案应定期进行整理、分类和备份，防止因存储不当导致信息丢失。7.4检修记录的保存与使用检修记录应妥善保存，一般保存期限不少于五年，确保在需要时能及时调取。检修记录应由专人负责管理，确保记录的准确性、完整性和保密性，防止被篡改或遗漏。检修记录可作为机车检修、故障分析、技术改进的重要依据，为后续检修工作提供参考。检修记录应按照规定的格式和内容填写，确保数据准确、表述清晰，便于技术人员阅读和理解。检修记录可作为机车运行安全的重要凭证，用于考核、培训及质量追溯，确保检修工作规范化、标准化。第8章机车走行部检修与保养常见问题处理8.1常见问题诊断与处理方法机车走行部常见故障包括轮对裂纹、轴承异常发热、轮轴卡滞等，诊断时应使用红外热成像仪检测轴承温升，结合目视检查和探伤技术（如超声波检测）进行综合判断，确保问题定位准确。对于轮对卡滞现象，需通过拆卸轮轴、检查轴颈、轮箍等部件，结合数据记录（如轮对轴颈径向跳动值）进行分析，必要时使用专用工具（如轮对检测仪）辅助定位。轮毂裂纹或轮辋破损等缺陷，应采用磁粉探伤或射线检测技术，结合文献中提出的“轮辋裂纹检测标准”进行评估，确保缺陷等级符合《铁路车辆轮轴检修规则》要求。轮对间隙异常（如轴箱间隙过大或过小）需通过测量轮对内侧距、外侧距，结合相关技术标准（如《铁路车辆轮对间隙测量方法》）进行量化分析，避免因间隙不均导致轮轨摩擦加剧。对于轴承异常发热，应结合温度记