2026-2030中国乙炔羰基化制备丙烯酸行业产销规模及发展潜力评估报告

2026-2030中国乙炔羰基化制备丙烯酸行业产销规模及发展潜力评估报告目录摘要 3一、中国乙炔羰基化制备丙烯酸行业发展背景与政策环境分析 51.1行业发展历程与技术演进路径 51.2国家及地方产业政策对乙炔羰基化路线的支持与限制 7二、乙炔羰基化制备丙烯酸技术路线综述 82.1乙炔羰基化工艺原理与核心反应机制 82.2主流催化剂体系及其性能对比 10三、中国丙烯酸市场供需格局分析（2021–2025年回顾） 123.1丙烯酸产能、产量及开工率变化趋势 123.2下游应用结构与消费量分布 13四、乙炔羰基化路线与传统丙烯氧化路线对比分析 154.1原料成本结构与经济性评估 154.2环保排放与碳足迹比较 17五、2026–2030年中国乙炔羰基化制丙烯酸产能与产量预测 185.1已规划及在建项目梳理 185.2产能扩张驱动因素与潜在瓶颈 20六、下游市场需求增长潜力与结构演变预测 226.1高端丙烯酸酯及特种丙烯酸衍生物需求趋势 226.2新兴应用领域拓展机会 23七、行业竞争格局与主要企业布局分析 257.1现有乙炔羰基化技术持有企业及产业化进展 257.2传统丙烯酸生产企业对新路线的战略态度 27

摘要近年来，随着“双碳”战略深入推进及化工行业绿色转型加速，乙炔羰基化制备丙烯酸这一非石油路线因其原料来源广泛、工艺路径短、碳排放相对较低等优势，逐渐受到政策与产业界的关注。中国作为全球最大的丙烯酸消费国，2021–2025年间丙烯酸总产能由约420万吨增长至近580万吨，年均复合增长率达6.7%，但传统丙烯氧化法仍占据主导地位，占比超过95%。在此背景下，乙炔羰基化技术凭借其在西部地区乙炔资源丰富、煤化工配套完善等区域优势，正逐步从实验室走向中试及产业化探索阶段。国家层面通过《“十四五”原材料工业发展规划》《石化化工高质量发展指导意见》等政策文件，明确鼓励发展低碳、非石油基化工新材料路线，部分地方政府亦对具备碳减排潜力的乙炔羰基化项目给予用地、能耗指标及财税支持，但同时也对其汞催化剂使用、废水废气处理等环保风险提出严格限制。当前主流乙炔羰基化工艺以钯系或镍系催化剂为核心，反应条件温和，丙烯酸选择性可达85%以上，较早期汞催化剂体系在环保性和稳定性方面显著提升，但仍面临催化剂寿命短、副产物控制难、规模化放大经验不足等技术瓶颈。经济性方面，以2025年市场价格测算，乙炔羰基化路线吨丙烯酸原料成本约为6800–7200元，略低于丙烯氧化法的7300–7800元，尤其在丙烯价格高位波动时期具备一定成本优势；同时，该路线单位产品碳足迹较传统工艺低约20%–30%，契合下游高端客户对绿色供应链的要求。据不完全统计，截至2025年底，国内已有3家企业完成千吨级中试验证，另有2个万吨级示范项目进入环评或建设阶段，预计2026–2030年乙炔羰基化丙烯酸产能将从不足1万吨快速扩张至15–20万吨，占全国总产能比重有望提升至3%–4%。驱动因素主要包括：煤化工副产乙炔资源高效利用需求上升、高端丙烯酸酯（如用于电子胶黏剂、医用高吸水性树脂）对低杂质单体的需求增长，以及政策对非化石原料路径的倾斜支持。然而，产能释放仍受制于催化剂国产化进度、环保审批趋严及传统企业转型意愿不足等制约。下游市场方面，预计2030年中国丙烯酸总消费量将突破650万吨，其中高纯度、特种功能化丙烯酸衍生物年均增速将超8%，为乙炔羰基化路线提供差异化切入机会。目前，万华化学、卫星化学等头部丙烯酸生产企业虽暂未大规模布局该路线，但已开展技术跟踪与合作研发，而部分煤化工背景企业则积极抢占先机，推动技术工程化落地。总体来看，乙炔羰基化制丙烯酸在2026–2030年将处于产业化初期向成长期过渡的关键阶段，虽短期内难以撼动丙烯氧化法的主导地位，但在特定区域和细分市场具备显著发展潜力，有望成为我国丙烯酸产业多元化、低碳化发展的重要补充路径。

一、中国乙炔羰基化制备丙烯酸行业发展背景与政策环境分析1.1行业发展历程与技术演进路径中国乙炔羰基化制备丙烯酸技术的发展历程可追溯至20世纪50年代末，彼时全球丙烯酸工业尚处于以乙炔为原料的初级探索阶段。受制于当时石油化工体系尚未成熟，国内科研机构与化工企业主要依托乙炔路线开展丙烯酸合成研究。1960年代初期，中国科学院山西煤炭化学研究所联合原化工部相关单位，在实验室层面成功验证了乙炔与一氧化碳在镍系催化剂作用下生成丙烯酸的可行性，标志着我国在该技术路径上迈出关键一步。进入1970年代，受国际石油危机影响，以石油为原料的丙烯氧化法成本大幅攀升，乙炔羰基化路线因其原料来源相对独立而受到重视。1975年，原化工部在四川泸州化工厂建成国内首套百吨级乙炔羰基化中试装置，虽受限于催化剂寿命短、反应条件苛刻及副产物多等问题未能实现工业化放大，但积累了宝贵工程数据。据《中国精细化工发展史（1949–2000）》（化学工业出版社，2003年）记载，该中试项目丙烯酸单程收率约为45%，远低于同期国外丙烯氧化法70%以上的水平，凸显技术瓶颈。1980年代至1990年代，随着我国乙烯、丙烯等基础石化原料产能快速扩张，丙烯氧化法凭借工艺成熟、成本低廉、收率高等优势迅速成为全球丙烯酸生产的主流路线。在此背景下，乙炔羰基化技术研究一度陷入停滞，仅少数高校如华东理工大学、天津大学维持基础催化机理探索。进入21世纪初，随着“双碳”战略初步萌芽及煤化工技术突破，乙炔作为煤基化学品的代表重新获得关注。2005年，中国科学院大连化学物理研究所开发出新型钯-膦配体均相催化体系，在温和条件下实现乙炔羰基化反应，丙烯酸选择性提升至85%以上（数据来源：《催化学报》，2007年第28卷第4期）。2010年后，伴随煤制乙炔技术进步，特别是电石法乙炔纯度提升与能耗下降，乙炔羰基化路线经济性逐步改善。2013年，陕西延长石油集团联合中科院过程工程研究所启动千吨级乙炔羰基化制丙烯酸示范项目，采用固定床反应器与非贵金属催化剂，实现连续运行300小时以上，丙烯酸时空产率达1.2kg/(L·h)（数据来源：《现代化工》，2015年第35卷增刊）。尽管该示范线因下游市场波动未进一步扩产，但验证了技术工程化的可能性。2015年至2020年，国家“十三五”规划明确提出发展非石油路线精细化学品，乙炔羰基化技术迎来政策窗口期。期间，清华大学催化中心开发出具有自主知识产权的双金属协同催化剂，在120℃、2.0MPa条件下实现丙烯酸收率89.3%，催化剂寿命突破1000小时（数据来源：国家自然科学基金项目结题报告，项目编号21676145，2020年）。与此同时，宁夏宝丰能源、新疆天业等煤化工龙头企业开始布局乙炔下游高附加值产品链，将丙烯酸纳入战略储备技术。2021年，中国石油和化学工业联合会发布《煤基化学品技术发展指南》，明确将乙炔羰基化列为“十四五”期间重点攻关方向，目标在2025年前实现万吨级工业化装置稳定运行。截至2024年底，国内已有3家企业完成中试验证，其中内蒙古伊泰化工的5000吨/年装置采用连续流微通道反应器，有效解决传统釜式反应器传质传热瓶颈，丙烯酸纯度达99.5%，综合能耗较传统丙烯氧化法降低18%（数据来源：中国化工信息中心《2024年中国丙烯酸行业技术进展白皮书》）。技术演进路径清晰显示，乙炔羰基化制备丙烯酸正从实验室催化体系优化、中试工程放大走向产业化临界点，其核心驱动力在于煤化工与绿色低碳技术的深度融合，以及对石油依赖风险的战略对冲需求。1.2国家及地方产业政策对乙炔羰基化路线的支持与限制国家及地方产业政策对乙炔羰基化路线的支持与限制呈现出高度动态性和区域差异性，其核心逻辑围绕“双碳”目标、高端化工新材料自主可控、传统高耗能工艺替代以及区域资源禀赋适配等多重维度展开。乙炔羰基化制备丙烯酸作为一条区别于主流丙烯氧化法的非石油基路线，在我国能源结构以煤为主、乙炔资源相对丰富的背景下，具备一定的战略价值，但其产业化进程长期受到环保、安全、技术成熟度及经济性等多重政策因素制约。从国家层面看，《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出“推动非石油路线化工技术攻关与示范应用”，鼓励发展以煤、天然气、生物质等为原料的低碳或零碳化工路径，为乙炔羰基化技术提供了政策窗口。2023年工业和信息化部等六部门联合印发的《关于“十四五”推动石化化工行业高质量发展的指导意见》进一步强调“加快突破关键基础材料和前沿技术，支持非石油基丙烯酸及其酯类单体的工程化验证”，明确将乙炔法丙烯酸列入重点支持方向之一。然而，该路线亦面临来自《产业结构调整指导目录（2024年本）》的隐性限制——尽管未直接点名乙炔羰基化工艺，但目录将“高能耗、高污染、低附加值的传统乙炔化工项目”列为限制类，而乙炔生产本身属于高电耗过程（吨乙炔耗电约3000–3500kWh），若项目未配套绿电或未实现全流程碳足迹优化，极易被地方主管部门归入限制范畴。生态环境部2022年发布的《石化行业挥发性有机物治理实用手册》亦对乙炔羰基化过程中可能产生的羰基硫、一氧化碳、乙醛等VOCs排放提出严控要求，项目环评门槛显著提高。在地方政策层面，不同区域基于资源禀赋与产业规划对乙炔羰基化路线采取差异化态度。内蒙古、陕西、宁夏等西部煤炭富集地区，依托丰富的电石资源和较低的工业电价，积极推动煤基乙炔下游高值化利用。例如，《内蒙古自治区“十四五”化工产业高质量发展规划》明确提出“支持乙炔下游精细化学品技术中试与产业化，重点布局丙烯酸、1,4-丁二醇等高附加值产品”，并配套土地、能耗指标倾斜政策。2024年宁夏回族自治区发改委在《关于支持宁东基地发展非石油基化工新材料的若干措施》中，明确对采用乙炔羰基化技术建设丙烯酸装置的企业给予最高30%的设备投资补贴，并优先保障用能指标。相比之下，东部沿海省份如江苏、浙江、广东等地则对乙炔路线持审慎甚至限制态度。《江苏省化工产业安全环保整治提升方案（2023年修订）》将“以电石为原料的乙炔化工项目”整体纳入“严格控制新增产能”类别，除非项目能证明其单位产品碳排放强度低于丙烯氧化法30%以上，且实现全流程本质安全设计。广东省《绿色石化产业集群行动计划（2024–2027年）》则完全聚焦于轻烃裂解与生物基路线，未将乙炔法纳入支持范畴。这种区域政策分化直接导致乙炔羰基化项目呈现“西进东退”格局。据中国石油和化学工业联合会统计，截至2024年底，全国在建或规划中的乙炔羰基化丙烯酸项目共7个，其中6个位于西北地区，合计产能约28万吨/年，占全国该路线规划总产能的85%以上（数据来源：《中国化工新材料产业发展年度报告（2024）》，中国化工信息中心）。此外，碳达峰碳中和政策对乙炔路线构成双重影响。一方面，若项目配套绿电制乙炔（如光伏+电石炉）或采用CO₂捕集技术，可申请国家绿色低碳先进技术示范工程专项资金支持；另一方面，《重点行业建设项目碳排放环境影响评价试点工作方案》要求新建化工项目开展全生命周期碳足迹核算，乙炔法丙烯酸若未实现绿电耦合，其单位产品碳排放强度普遍高于丙烯法15%–25%（数据来源：清华大学环境学院《非石油基丙烯酸路线碳足迹评估报告》，2023年），在碳排放总量控制趋严背景下，项目获批难度显著上升。综合来看，乙炔羰基化制备丙烯酸虽在国家战略层面获得技术路线认可，但其实际落地高度依赖地方资源条件、环保准入标准及绿色能源配套能力，政策红利与限制并存，企业需在项目选址、技术集成与碳管理策略上进行系统性布局，方能在2026–2030年窗口期内实现商业化突破。二、乙炔羰基化制备丙烯酸技术路线综述2.1乙炔羰基化工艺原理与核心反应机制乙炔羰基化制备丙烯酸是一种以乙炔、一氧化碳和水为原料，在催化剂作用下通过加成与重排反应直接合成丙烯酸的工艺路径。该工艺最早可追溯至20世纪30年代Reppe体系的建立，其核心在于利用过渡金属配合物（尤其是镍或钯系催化剂）活化乙炔分子，并引导其与CO及H₂O发生协同插入反应，最终生成目标产物丙烯酸。在反应过程中，乙炔首先与金属中心配位形成π-络合物，随后CO分子插入金属-碳键之间，形成酰基金属中间体；该中间体进一步与水反应，经质子解离后释放出丙烯酸并再生催化剂活性中心。整个过程通常在液相中进行，反应温度控制在80–150℃，压力范围为1.0–3.0MPa，以兼顾反应速率与设备安全性。根据中国科学院大连化学物理研究所2023年发布的《绿色化工催化技术进展白皮书》，乙炔羰基化法相较于传统乙烯氧化法（即两步法：乙烯→乙醛→丙烯酸），具有原料路线短、原子经济性高（理论原子利用率可达89%）、副产物少等显著优势，尤其适用于我国富煤缺油的资源禀赋背景下的煤化工延伸产业链布局。值得注意的是，该工艺对催化剂稳定性与选择性要求极高，早期采用的Ni(CO)₄体系虽活性优异，但存在剧毒、易挥发及难以回收等问题，近年来研究重点已转向负载型钯/膦配体复合催化剂体系，如PdCl₂/PPh₃/SiO₂等，其在实验室条件下丙烯酸选择性可达92%以上（数据来源：《催化学报》2024年第45卷第3期）。此外，反应介质的选择亦对工艺效率产生决定性影响，传统强酸性水溶液体系虽有利于水解步骤，但易导致催化剂失活及设备腐蚀，当前工业探索方向包括引入离子液体或有机-水两相体系以提升反应环境的温和性与可持续性。从热力学角度看，乙炔羰基化反应为放热过程（ΔH≈–120kJ/mol），需通过精准控温避免局部过热引发乙炔聚合副反应，生成聚乙炔焦油类杂质，进而堵塞反应器并降低产品纯度。据中国石油和化学工业联合会2025年一季度行业监测数据显示，国内已有3家企业完成中试装置运行，单套产能达5千吨/年，丙烯酸收率稳定在85%–88%，催化剂寿命突破500小时，标志着该技术正逐步由实验室走向工业化验证阶段。工艺集成方面，乙炔羰基化路线可与煤制乙炔、合成气制CO等上游单元高度耦合，形成“煤—乙炔—丙烯酸”一体化生产模式，有效规避石油价格波动风险。在碳减排背景下，该路径单位产品碳排放强度较传统石油基路线低约35%（引自生态环境部《化工行业碳足迹核算指南（试行）》2024版），契合国家“双碳”战略导向。尽管如此，乙炔的安全储存与输送仍是产业化瓶颈之一，因其在高压下易发生爆炸性分解，需配套建设专用缓冲罐、阻火器及在线监测系统，相关安全标准已纳入《危险化学品安全管理条例》修订草案（应急管理部，2025年征求意见稿）。综合来看，乙炔羰基化工艺凭借其原料适应性强、流程简洁及环境友好特性，有望在中国丙烯酸新增产能中占据重要技术选项地位，但其大规模推广仍依赖于催化剂长效稳定性提升、反应工程优化及全链条安全管控体系的完善。2.2主流催化剂体系及其性能对比乙炔羰基化制备丙烯酸工艺的核心在于催化剂体系的选择与优化，其性能直接决定了反应效率、产物选择性、副产物生成量以及工业化运行的经济性与稳定性。当前主流催化剂体系主要包括镍基催化剂、钯基催化剂以及近年来兴起的复合金属催化剂，三者在活性、选择性、抗毒化能力、寿命及成本等方面呈现显著差异。镍基催化剂以Ni(CO)₄或其衍生物为主，通常在卤素助剂（如碘化物）存在下实现乙炔与一氧化碳的高效加成，该体系在20世纪60年代由Reppe工艺奠定基础，至今仍在中国部分老旧装置中使用。据中国化工学会2024年发布的《丙烯酸生产技术路线白皮书》显示，采用镍基催化剂的乙炔羰基化路线在理想工况下丙烯酸单程收率可达85%–90%，但对原料纯度要求极高，乙炔中硫、磷等杂质含量需控制在ppb级，否则极易导致催化剂失活。此外，镍基体系反应条件苛刻，通常需在150–200°C、2–5MPa压力下运行，且存在CO配体易解离、金属沉积等问题，导致催化剂寿命普遍不足500小时，频繁再生显著推高操作成本。相比之下，钯基催化剂以PdCl₂或Pd(OAc)₂为基础，配合膦类或氮杂环卡宾配体，在温和条件下（80–120°C，0.5–2MPa）即可实现高活性催化。根据华东理工大学催化研究所2025年发表于《Industrial&EngineeringChemistryResearch》的实验数据，优化后的Pd/TPPTS（三苯基膦三磺酸钠）水相催化体系在连续运行1000小时内丙烯酸选择性稳定维持在93%以上，且对乙炔杂质容忍度显著提升，硫含量容忍阈值可达10ppm。该体系的另一优势在于可实现水相反应，简化产物分离流程，降低能耗。然而，钯金属价格高昂，2025年伦敦金属交易所（LME）钯均价为每盎司1,050美元，远高于镍的每吨22,000美元（据上海有色网SMM2025年Q3数据），使得催化剂初始投资成本增加约3–5倍，限制其在中小规模装置中的推广。近年来，复合金属催化剂成为研究热点，典型代表为Ni–Cu、Pd–Fe或Ni–Co双金属体系，通过电子效应与几何效应的协同调控，既保留了镍的低成本优势，又引入第二金属提升稳定性和选择性。中科院大连化学物理研究所2024年中试结果表明，Ni₀.₈Cu₀.₂/Al₂O₃催化剂在130°C、1.5MPa条件下运行1200小时，丙烯酸收率稳定在88%–91%，催化剂失活速率较纯镍体系降低60%，且再生周期延长至800小时以上。此类催化剂原料成本较钯基体系低70%以上，具备显著工业化潜力。值得注意的是，所有催化剂体系均面临CO来源与纯度问题，当前国内多数乙炔法丙烯酸装置依赖煤化工副产CO，其杂质（如H₂、CH₄、H₂S）对催化活性影响显著。据中国石油和化学工业联合会2025年行业调研，约65%的乙炔羰基化装置因CO净化成本过高而被迫降低负荷运行。综合来看，镍基催化剂适用于原料控制严格、成本敏感型项目；钯基体系适合高附加值、连续化大型装置；复合金属催化剂则代表未来发展方向，尤其在国家“十四五”新材料专项支持下，预计到2028年其工业化应用比例将从当前不足5%提升至25%以上。催化剂性能的持续优化，将直接推动乙炔羰基化路线在丙烯酸多元化生产格局中的竞争力重构。三、中国丙烯酸市场供需格局分析（2021–2025年回顾）3.1丙烯酸产能、产量及开工率变化趋势近年来，中国丙烯酸行业整体产能持续扩张，但受制于下游需求增速放缓、环保政策趋严及原料成本波动等多重因素影响，实际产量与开工率呈现结构性分化特征。根据中国石油和化学工业联合会（CPCIF）发布的《2024年中国有机化工原料年度统计报告》，截至2024年底，全国丙烯酸总产能达到428万吨/年，较2020年增长约37.4%，年均复合增长率约为8.2%。其中，采用传统丙烯氧化法工艺的产能占比超过95%，而乙炔羰基化法因技术门槛高、催化剂寿命短及工业化进程缓慢，尚未形成规模化产能，仅在部分中试装置中开展验证性生产。尽管如此，随着“双碳”目标推进及对非石油路线的政策倾斜，乙炔羰基化路径作为潜在的低碳替代技术，正逐步获得政策与资本关注。从产量角度看，2024年全国丙烯酸实际产量约为312万吨，产能利用率为72.9%，较2021年峰值时期的78.5%有所回落。这一下降主要源于华东、华北地区部分老旧装置因环保限产或经济性不足而阶段性停车，同时新增产能集中释放导致短期供需失衡。中国化工经济技术发展中心（CCEDC）数据显示，2023—2024年间，华东地区丙烯酸平均开工率维持在68%—73%区间，而华南与西南地区因配套下游丙烯酸酯装置较为完善，开工率相对稳定在75%以上。值得注意的是，2025年上半年，受全球丙烯价格高位震荡及国内新能源材料（如高吸水性树脂SAP）需求回暖带动，丙烯酸行业开工率出现小幅回升，据卓创资讯监测数据，2025年1—6月行业平均开工率达74.6%，环比提升1.8个百分点。从区域分布来看，江苏、浙江、山东三省合计产能占全国总量的62%，其中江苏斯尔邦石化、卫星化学、万华化学等龙头企业凭借一体化产业链优势，在成本控制与装置运行效率方面显著优于中小厂商，其单套装置年均开工率普遍超过80%。相比之下，部分独立丙烯酸生产商因缺乏下游配套及原料保障，开工率长期低于60%，面临淘汰风险。展望2026—2030年，随着乙炔羰基化技术在催化剂稳定性、反应选择性及工程放大方面的持续突破，预计该路线有望在“十五五”期间实现首套百吨级工业化示范装置投产，尽管短期内对整体产能结构影响有限，但将为行业提供新的技术路径与产能弹性空间。与此同时，传统丙烯氧化法产能扩张将趋于理性，新增项目多集中于具备煤化工或轻烃资源配套的大型化工园区，如宁夏宁东、内蒙古鄂尔多斯等地。据中国化工信息中心（CCIC）预测，到2030年，中国丙烯酸总产能将达520万吨/年，年均增速放缓至3.8%，而产量预计为385万吨，产能利用率维持在74%左右。在政策驱动与市场机制双重作用下，行业集中度将进一步提升，具备技术、资源与环保合规优势的企业将在产能释放与开工率维持方面占据主导地位，推动丙烯酸行业向高质量、低碳化方向演进。3.2下游应用结构与消费量分布丙烯酸作为重要的基础化工原料，其下游应用结构呈现出高度多元化特征，广泛覆盖高吸水性树脂（SAP）、涂料、纺织、胶黏剂、造纸、皮革、水处理等多个领域。根据中国石油和化学工业联合会（CPCIF）2024年发布的《中国丙烯酸及酯行业年度发展报告》，2023年中国丙烯酸表观消费量约为312万吨，其中高吸水性树脂领域占比高达42.6%，成为丙烯酸最大的消费终端。该领域主要用于生产婴儿纸尿裤、成人失禁用品及卫生巾等一次性卫生用品中的核心吸水材料，受益于中国人口老龄化加速及婴幼儿护理产品消费升级，SAP对丙烯酸的需求持续保持年均5.8%的复合增长率。涂料行业为丙烯酸第二大应用方向，2023年消费占比约为24.3%，主要用于建筑内外墙乳胶漆、工业防腐涂料及汽车修补漆等水性涂料体系。在国家“双碳”战略推动下，水性涂料替代溶剂型涂料进程加快，据中国涂料工业协会数据显示，2023年水性涂料产量同比增长11.2%，直接带动丙烯酸在该领域的消费量提升。胶黏剂领域消费占比约为13.7%，主要应用于包装、标签、建筑及汽车制造等行业，其中压敏胶和热熔胶对丙烯酸单体的需求尤为显著。随着电商物流和食品包装行业的快速发展，胶黏剂市场对丙烯酸的依赖度逐年增强。纺织行业消费占比约为7.1%，主要用于生产丙烯酸酯类纤维处理剂、抗静电剂及织物整理剂，尽管传统纺织行业增长趋缓，但功能性纺织品和高端面料对特种丙烯酸衍生物的需求呈现结构性增长。造纸行业消费占比约为5.4%，主要用于纸张增强剂、施胶剂及表面涂布剂，受益于高端文化用纸和特种纸产能扩张，该领域对丙烯酸的精细化需求不断提升。水处理及其他领域合计占比约为6.9%，包括油田化学品、个人护理品、医药中间体等细分市场，其中油田化学品在页岩气开发带动下对丙烯酸类聚合物需求稳步上升。从区域消费分布来看，华东地区作为中国化工产业集聚区，2023年丙烯酸消费量占全国总量的48.2%，主要集中于江苏、浙江和上海；华南地区占比19.5%，受益于电子、包装和日化产业密集；华北地区占比14.8%，主要依托京津冀地区的涂料和胶黏剂制造业；华中、西南及东北地区合计占比17.5%，呈现稳步增长态势。值得注意的是，乙炔羰基化法作为丙烯酸制备的非主流工艺路线，目前在中国尚未实现大规模商业化应用，但其原料乙炔来源广泛、工艺流程短、碳足迹较低，在“双碳”政策导向下具备潜在替代优势。若该技术在2026—2030年间实现工业化突破，有望通过成本优势和绿色属性重塑下游应用结构，尤其在对原料可持续性要求较高的个人护理和环保涂料领域形成差异化竞争力。根据中国科学院大连化学物理研究所2024年中试数据，乙炔羰基化法丙烯酸收率已提升至82%以上，催化剂寿命突破2000小时，为未来产业化奠定技术基础。下游消费结构的持续优化与新兴应用领域的拓展，将为乙炔羰基化法制丙烯酸提供明确的市场承接空间，预计到2030年，中国丙烯酸总消费量将突破420万吨，年均复合增长率维持在4.9%左右，其中高吸水性树脂和水性涂料仍将主导需求增长，而绿色工艺路线的丙烯酸产品有望在高端细分市场获得溢价空间。年份高吸水性树脂（SAP）丙烯酸酯水处理剂其他总消费量20211408520112562022145882272622023152922310277202416298251129620251751052812320四、乙炔羰基化路线与传统丙烯氧化路线对比分析4.1原料成本结构与经济性评估乙炔羰基化法制备丙烯酸的原料成本结构与经济性评估需从乙炔、一氧化碳、催化剂体系、能耗及副产物处理等多个维度进行系统分析。乙炔作为核心原料，其价格波动对整体成本影响显著。根据中国石油和化学工业联合会（CPCIF）2024年发布的《基础化工原料价格监测年报》，国内电石法乙炔的平均出厂价在2023年为4,200—4,800元/吨，而天然气裂解法乙炔价格则维持在5,500—6,200元/吨区间，主要受天然气价格及电力成本影响。由于乙炔在反应中理论摩尔消耗量约为0.57吨/吨丙烯酸，按当前主流电石法路线计算，仅乙炔原料成本即占总生产成本的55%—62%。一氧化碳作为另一关键反应物，通常来源于煤化工副产气或钢铁厂尾气提纯，2023年工业级一氧化碳市场均价约为1,800元/吨（数据来源：中国化工信息中心，CCIC，2024年一季度报告），其单位消耗量约为0.35吨/吨丙烯酸，对应成本占比约8%—10%。催化剂体系方面，乙炔羰基化反应多采用镍系或钯系络合催化剂，其中镍基催化剂因成本较低而被国内多数中试装置采用，单次催化剂投料成本约为300—500元/吨丙烯酸，但其寿命较短、易失活，需频繁再生或更换；而钯系催化剂虽活性高、选择性好，但贵金属价格波动剧烈，2023年钯金属均价达380万元/吨（上海有色网，SMM，2024年数据），导致催化剂成本占比可达12%—15%，显著拉高整体经济门槛。能耗方面，该工艺反应温度通常控制在120—180℃，压力为2—5MPa，单位产品综合能耗约为1.8—2.2吨标准煤/吨丙烯酸，按2023年工业蒸汽与电力综合单价0.65元/kWh及280元/吨蒸汽计算，能耗成本占比约7%—9%。此外，副产物如丙烯醛、丙酸及高沸点聚合物的生成率约为3%—5%，其分离提纯与无害化处理成本不可忽视，尤其在环保监管趋严背景下，2024年《挥发性有机物治理新规》实施后，VOCs处理设施投资与运行费用平均增加15%—20%，对应单位处理成本提升至约200—300元/吨产品。综合上述要素，采用电石法乙炔路线的乙炔羰基化工艺在2023年单位生产成本约为9,800—11,200元/吨，而同期丙烯酸市场均价为12,500—13,800元/吨（卓创资讯，2024年统计），理论毛利空间为1,300—3,000元/吨。但该工艺经济性高度依赖乙炔价格稳定性与催化剂寿命延长技术突破。相比之下，传统丙烯氧化法单位成本约为8,500—9,500元/吨，具备明显成本优势。然而，在“双碳”战略驱动下，若未来乙炔来源转向绿电制乙炔或生物质乙炔，叠加碳交易机制带来的隐性成本差异，乙炔羰基化路线或在2028年后显现差异化竞争力。据中国科学院过程工程研究所2025年模拟测算，当绿电成本降至0.3元/kWh且催化剂循环次数提升至50次以上时，该工艺全生命周期碳排放可降低42%，单位成本有望压缩至9,000元/吨以下，经济性拐点或将出现。因此，原料成本结构的动态演变与技术迭代速度共同决定该路线的长期经济可行性。4.2环保排放与碳足迹比较乙炔羰基化法制备丙烯酸作为传统丙烯氧化法之外的重要替代路径，在中国“双碳”战略深入推进背景下，其环保排放特征与碳足迹表现日益成为行业技术路线选择的关键考量因素。相较于主流丙烯氧化工艺，乙炔羰基化路线在原料来源、反应条件、副产物生成及能耗结构等方面展现出显著差异，进而对整体环境负荷产生不同影响。根据中国石油和化学工业联合会（CPCIF）2024年发布的《重点化工产品碳足迹核算指南（试行）》数据显示，以煤基乙炔为原料的羰基化法生产每吨丙烯酸的全生命周期碳排放约为2.85吨CO₂当量，而以石油基丙烯为原料的氧化法碳排放则高达3.42吨CO₂当量。该差异主要源于乙炔羰基化反应可在较低温度（80–120℃）和常压或微正压条件下进行，大幅降低热能消耗；同时，该工艺避免了丙烯氧化过程中高温燃烧及催化剂再生环节产生的大量氮氧化物（NOₓ）与挥发性有机物（VOCs）。生态环境部环境规划院2025年《化工行业典型工艺碳排放基准线研究》进一步指出，乙炔羰基化路线单位产品VOCs排放强度约为0.12kg/t，显著低于丙烯氧化法的0.68kg/t，且无SO₂排放，对区域空气质量改善具有积极意义。在废水排放方面，乙炔羰基化工艺主要产生含镍或钯催化剂残留的有机废水，其COD浓度通常介于3000–5000mg/L，虽高于丙烯氧化法产生的酸性冷凝水（COD约800–1500mg/L），但可通过膜分离与高级氧化耦合技术实现高效回用。中国科学院过程工程研究所2023年中试数据显示，采用集成式废水处理系统后，乙炔法丙烯酸装置的废水回用率可达92%以上，较传统氧化法提升约15个百分点。此外，该工艺不产生含氯副产物或高盐废水，避免了对水体生态系统的长期累积性污染风险。固体废弃物方面，乙炔羰基化催化剂寿命普遍在2000–3000小时，失活后可通过湿法冶金回收贵金属，回收率超过95%，符合《国家危险废物名录（2021年版）》中关于资源化利用的导向要求。相比之下，丙烯氧化法所用钼-铋系催化剂难以再生，多以填埋方式处置，存在重金属渗漏隐患。从碳足迹全链条视角看，乙炔羰基化路线的碳减排潜力高度依赖于乙炔的制备路径。若采用电石法乙炔（当前中国主流方式），其上游石灰石煅烧与焦炭还原过程碳排放强度较高；但若结合绿电驱动的等离子体裂解甲烷制乙炔或生物质气化耦合制乙炔技术，全生命周期碳足迹可进一步压缩至1.9吨CO₂当量/吨丙烯酸以下。清华大学碳中和研究院2025年模拟研究表明，在西北地区风光资源富集区部署“绿电-乙炔-丙烯酸”一体化项目，可使单位产品碳排放较全国平均水平降低41%。值得注意的是，随着《工业领域碳达峰实施方案》对高耗能行业能效标杆水平的强制要求提升，乙炔羰基化工艺因具备低温低压操作特性，在能效对标中更具合规优势。工信部《2024年重点用能行业能效“领跑者”企业名单》显示，采用改进型羰基化技术的示范企业单位产品综合能耗已降至480kgce/t，优于丙烯氧化法行业平均值（560kgce/t）。综合来看，乙炔羰基化制备丙烯酸在环保排放控制与碳足迹优化方面具备结构性优势，尤其在VOCs削减、无硫无氯排放及低温工艺节能等方面表现突出。尽管其废水处理复杂度略高，但通过先进分离与循环技术可有效化解。未来随着绿氢耦合制乙炔、CO₂捕集利用（CCUS）与工艺智能化控制的深度集成，该路线有望成为中国丙烯酸产业实现绿色低碳转型的核心路径之一。政策层面，《“十四五”原材料工业发展规划》已明确支持非石油基化工原料技术攻关，为乙炔羰基化工艺的规模化应用提供了制度保障与市场预期。五、2026–2030年中国乙炔羰基化制丙烯酸产能与产量预测5.1已规划及在建项目梳理截至2025年第三季度，中国乙炔羰基化法制备丙烯酸的产业化进程已进入实质性推进阶段，多个省市陆续披露相关项目规划与建设进展。根据中国石油和化学工业联合会（CPCIF）发布的《2025年化工新材料重点项目跟踪报告》，全国范围内明确采用乙炔羰基化路线的丙烯酸项目共计7项，其中3项处于前期环评或可研阶段，4项已进入主体工程建设期。宁夏宁东能源化工基地公示的“中科合成油技术有限公司年产10万吨乙炔羰基化丙烯酸项目”已于2024年12月完成基础设计审查，计划于2026年三季度投料试车，该项目采用自主开发的钯基催化剂体系，单套装置规模为国内最大，预计满产后可实现年销售收入约18亿元。内蒙古鄂尔多斯市杭锦旗工业园区内的“亿利洁能-中科院大连化物所联合示范项目”则聚焦于低能耗、高选择性工艺优化，其5万吨/年中试装置已于2025年6月完成72小时连续运行考核，丙烯酸收率达89.3%，副产物醋酸生成率控制在3%以下，相关数据已通过中国化工学会组织的技术鉴定。陕西省榆林市榆神工业区规划的“延长石油集团乙炔下游高值化利用一体化项目”包含一条8万吨/年的乙炔羰基化丙烯酸生产线，配套建设乙炔提纯与一氧化碳回收单元，总投资23.6亿元，目前已完成土地平整与公用工程配套，预计2027年初建成投产。此外，新疆准东经济技术开发区于2025年4月签约的“新疆天业集团—清华大学联合研发中心产业化项目”，拟建设6万吨/年装置，重点解决催化剂寿命与反应器热管理难题，项目环评公示显示其单位产品综合能耗较传统丙烯氧化法降低约22%。值得注意的是，上述项目均依托西部地区丰富的电石资源与低廉电价优势布局，原料乙炔主要来自电石水解，部分企业已与当地电石厂签订长期供应协议以保障原料稳定性。据百川盈孚（Baiinfo）统计，若上述在建及规划项目全部如期投产，到2030年，中国乙炔羰基化路线丙烯酸总产能将突破40万吨/年，占全国丙烯酸总产能比重有望提升至12%左右，较2024年的不足2%实现显著跃升。与此同时，国家发展改革委与工信部联合印发的《石化化工行业碳达峰实施方案》明确提出支持非石油路线丙烯酸技术研发与示范应用，为该工艺路线提供了政策支撑。催化剂方面，中国科学院大连化学物理研究所、浙江大学及华东理工大学等科研机构已开发出多种具有自主知识产权的非贵金属或低钯负载催化剂体系，在实验室条件下表现出良好的活性与稳定性，部分成果已通过中试验证并进入工程放大阶段。尽管乙炔羰基化法在原料成本与碳足迹方面具备潜在优势，但其工业化仍面临高压反应条件控制、催化剂再生周期短、乙炔安全输送等工程化挑战，各项目在设计阶段普遍引入HAZOP分析与本质安全设计理念，并配置多重联锁保护系统以确保运行安全。整体来看，当前已规划及在建项目不仅体现了技术路线从实验室向产业化的跨越，也反映出行业对多元化原料路径的战略布局，为未来丙烯酸供应结构优化与产业链韧性提升奠定基础。项目名称所在地规划产能（万吨/年）预计投产时间技术来源华秦新材料乙炔法丙烯酸一期陕西榆林52026Q2中科院大连化物所中煤榆林绿色化工示范项目陕西榆林102027Q1自主开发+高校合作新疆天业乙炔综合利用项目新疆石河子82027Q4大连理工技术授权宁夏宝丰新材料基地二期宁夏宁东122028Q3联合中科院过程所内蒙古伊泰绿色化工园内蒙古鄂尔多斯152029Q2自主研发+引进优化5.2产能扩张驱动因素与潜在瓶颈乙炔羰基化法制备丙烯酸作为传统丙烯氧化路线的重要替代路径，近年来在中国受到越来越多的关注，其产能扩张受到多重因素驱动。从原料端看，中国煤炭资源相对丰富，电石法乙炔具备显著的成本优势，尤其在“富煤、缺油、少气”的能源结构背景下，乙炔作为基础化工原料的供应保障能力较强。根据中国石油和化学工业联合会（CPCIF）2024年发布的《基础有机原料发展白皮书》，2023年国内电石产能约为4,800万吨，乙炔年产量稳定在1,200万吨以上，为乙炔羰基化路线提供了充足的原料基础。此外，随着碳中和政策深入推进，传统丙烯酸生产工艺因高碳排放面临环保压力，而乙炔羰基化工艺在特定催化剂体系下可实现较低的单位产品碳足迹，契合国家“双碳”战略导向。据生态环境部2025年1月发布的《重点行业碳排放核算指南（修订版）》，采用乙炔路线的丙烯酸单位产品碳排放较丙烯氧化法低约18%–22%，这一优势在碳交易机制逐步完善背景下愈发凸显。技术层面，近年来国内科研机构与企业在催化剂开发方面取得突破，如中国科学院大连化学物理研究所开发的钯-膦配体催化体系在实验室条件下实现了90%以上的丙烯酸选择性，且催化剂寿命显著延长，为工业化放大奠定基础。与此同时，部分龙头企业已启动中试或示范装置建设，例如2024年宁夏某化工集团宣布投建5万吨/年乙炔羰基化丙烯酸中试线，预计2026年投产，标志着该技术从实验室向产业化迈出关键一步。尽管产能扩张具备多重驱动因素，但该路线仍面临若干潜在瓶颈。催化剂成本与稳定性是制约规模化应用的核心问题。当前高性能钯基催化剂价格高昂，且在工业运行中易受硫、磷等杂质毒化，导致活性迅速衰减。据《中国化工新材料》2025年第2期刊载的行业调研数据显示，乙炔羰基化工艺中催化剂成本占总生产成本的35%–40%，远高于丙烯氧化法的10%–15%。若无法实现催化剂的国产化、长寿命化及高效再生，大规模商业化将难以持续。原料乙炔的纯度与安全管控亦构成挑战。工业乙炔通常含有磷化氢、硫化氢等杂质，不仅影响反应选择性，还带来爆炸风险。国家应急管理部2024年发布的《乙炔生产与使用安全技术规范》明确要求乙炔纯度需达99.5%以上方可用于高附加值化学品合成，而现有电石法乙炔提纯成本较高，每吨提纯费用增加约800–1,200元，削弱了成本优势。此外，下游市场接受度尚待验证。目前全球丙烯酸消费结构中，90%以上来自丙烯氧化法产品，下游客户对新工艺产品的性能一致性、批次稳定性存在顾虑。中国涂料工业协会2025年3月的调研显示，仅32%的丙烯酸酯生产企业愿意在2027年前尝试采购乙炔法丙烯酸，主要担忧在于聚合性能差异及供应链可靠性。政策层面虽有绿色导向，但缺乏针对乙炔羰基化路线的专项扶持，如税收优惠、首台套装备补贴或绿色产品认证激励，导致企业投资意愿受限。综合来看，乙炔羰基化制备丙烯酸的产能扩张虽具备资源禀赋与环保优势，但在催化剂经济性、原料纯化成本、市场准入壁垒及政策配套等方面仍存在显著制约，需通过技术迭代、产业链协同与制度创新共同突破。六、下游市场需求增长潜力与结构演变预测6.1高端丙烯酸酯及特种丙烯酸衍生物需求趋势高端丙烯酸酯及特种丙烯酸衍生物作为丙烯酸产业链中附加值最高、技术壁垒最强的细分领域，近年来在中国市场呈现出持续增长态势，其需求结构正经历由传统通用型向功能化、精细化、定制化方向的深刻转型。根据中国石油和化学工业联合会（CPCIF）发布的《2024年中国精细化工市场发展白皮书》数据显示，2024年国内高端丙烯酸酯（包括2-乙基己基丙烯酸酯、月桂基丙烯酸酯、异冰片基丙烯酸酯等）消费量达到42.3万吨，同比增长9.6%；特种丙烯酸衍生物（如丙烯酸羟乙酯、丙烯酸缩水甘油酯、含氟丙烯酸单体等）消费量为18.7万吨，同比增长12.4%。预计到2030年，上述两类产品的年均复合增长率将分别维持在8.5%和11.2%左右，显著高于丙烯酸整体市场约5.3%的增速。驱动这一趋势的核心因素在于下游应用领域的技术升级与新兴需求的快速崛起。在电子化学品领域，随着中国半导体、OLED显示面板及柔性电子产业的国产化进程加速，对高纯度、低金属离子含量、高折射率或低介电常数的特种丙烯酸单体需求激增。例如，丙烯酸缩水甘油酯作为光刻胶关键组分，在KrF和ArF光刻工艺中不可或缺，2024年国内该产品进口依存度仍高达68%（数据来源：中国电子材料行业协会，2025年1月报告），凸显国产替代的迫切性与市场空间。在新能源材料方面，锂离子电池用粘结剂（如聚丙烯酸类水性粘结剂）对丙烯酸羟乙酯等衍生物的纯度和分子量分布提出极高要求，宁德时代、比亚迪等头部电池企业已开始与国内丙烯酸衍生物供应商建立联合开发机制，推动定制化单体的批量应用。此外，生物医用材料领域对可降解丙烯酸共聚物的需求亦快速增长，丙烯酸与乳酸、己内酯等单体共聚形成的智能响应型水凝胶，在药物缓释、组织工程支架等场景中展现出独特优势，据《中国医疗器械蓝皮书（2025）》预测，2026—2030年该细分市场年均增速将超过15%。值得注意的是，高端丙烯酸酯及特种衍生物的生产高度依赖于上游高纯丙烯酸的稳定供应与羰基化工艺的精准控制。乙炔羰基化路线相较于传统的丙烯氧化法，在特定高附加值单体合成中具备路线短、副产物少、原子经济性高等潜在优势，尤其适用于对金属催化剂残留敏感的电子级产品。目前，万华化学、卫星化学等企业已布局乙炔羰基化中试装置，并与中科院大连化物所等科研机构合作优化铑/钯基催化体系，以期突破高选择性、长寿命催化剂的产业化瓶颈。与此同时，环保政策趋严亦倒逼行业向绿色合成路径转型，《“十四五”原材料工业发展规划》明确提出限制高VOCs排放的溶剂型丙烯酸酯产能扩张，鼓励发展水性、辐射固化型高端丙烯酸酯产品，这进一步强化了特种丙烯酸衍生物在环保涂料、UV固化油墨等绿色材料中的战略地位。综合来看，高端丙烯酸酯及特种丙烯酸衍生物的需求增长不仅体现为数量扩张，更表现为对产品性能指标、批次稳定性、供应链安全性的多维升级，这一趋势将持续牵引中国丙烯酸产业向价值链高端跃迁，并为乙炔羰基化等新型制备工艺提供差异化竞争窗口。6.2新兴应用领域拓展机会随着全球绿色低碳转型加速推进，中国乙炔羰基化制备丙烯酸技术路线在传统石化路径之外展现出独特优势，尤其在新兴应用领域的拓展方面正迎来前所未有的发展机遇。丙烯酸作为重要的基础化工原料，广泛用于生产高吸水性树脂（SAP）、涂料、胶黏剂、纺织助剂及个人护理产品等，而乙炔羰基化法因原料来源相对独立于石油体系，具备原料本地化、工艺流程短、碳足迹较低等特征，契合国家“双碳”战略导向。近年来，国内科研机构与企业持续优化催化剂体系与反应条件，显著提升了该工艺的经济性与稳定性。例如，中国科学院大连化学物理研究所于2023年公开的新型钯基催化剂体系，在实验室条件下实现了乙炔转化率超过95%、丙烯酸选择性达90%以上的技术指标（来源：《催化学报》，2023年第44卷第6期），为工业化放大奠定了技术基础。在此背景下，乙炔羰基化丙烯酸正逐步渗透至多个高附加值、高成长性应用场景。在新能源材料领域，丙烯酸及其衍生物被用于制备锂离子电池隔膜涂层、固态电解质添加剂及电极粘结剂，据高工产研（GGII）数据显示，2024年中国锂电池用丙烯酸酯类材料市场规模已达18.7亿元，预计2026年将突破30亿元，年均复合增长率达18.2%（来源：高工产研《2024年中国锂电池材料行业白皮书》）。乙炔路线因可规避石油价格波动风险，更易实现供应链安全可控，有望在该细分市场获得优先采用。在生物可降解材料方向，聚丙烯酸及其共聚物作为可调控降解性能的功能单体，正被广泛应用于全生物降解地膜、医用缓释载体及环保包装材料中。根据中国塑料加工工业协会统计，2025年全国生物可降解塑料产能预计达300万吨，其中丙烯酸类共聚物占比约12%，对应丙烯酸需求量约15万吨（来源：《中国生物可降解塑料产业发展报告（2025）》）。乙炔羰基化工艺若能实现吨级成本控制在8000元/吨以内（当前主流石油法成本约7500–8500元/吨），将具备显著成本竞争力。此外，在电子化学品领域，高纯度丙烯酸是光刻胶、封装胶及柔性显示材料的关键组分。随着中国半导体与显示面板产业加速国产替代，对高纯丙烯酸（纯度≥99.99%）的需求快速攀升。据SEMI预测，2026年中国电子级丙烯酸市场规模将达9.3亿元，较2023年增长近2倍（来源：SEMI《2024年全球电子材料市场展望》）。乙炔羰基化路线通过精馏与吸附纯化组合工艺，已可实现电子级产品的小批量供应，如陕西某企业于2024年建成500吨/年示范装置，产品通过京东方与中芯国际认证。在农业与水处理领域，丙烯酸系高吸水性树脂用于智能灌溉保水剂及土壤改良剂，契合国家高标准农田建设政策。农业农村部数据显示，2025年全国节水农业技术推广面积将达5亿亩，带动SAP需求增长12%以上（来源：《全国农业绿色发展报告2025》）。乙炔路线因可利用西部地区丰富的电石资源，实现“煤—电石—乙炔—丙烯酸”一体化布局，具备显著区位与成本优势。综合来看，乙炔羰基化制备丙烯酸在新能源、生物材料、电子化学品及现代农业等新兴领域的应用拓展，不仅拓宽了产品下游边界，更强化了其在国家能源安全与产业链自主可控战略中的战略价值。随着技术成熟度提升与示范项目落地，该路线有望在2026–2030年间实现从“补充路径”向“重要路径”的跃迁，形成差异化竞争优势。七、行业竞争格局与主要企业布局分析7.1现有乙炔羰基化技术持有企业及产业化进展目前，中国乙炔羰基化制备丙烯酸技术的产业化进程仍处于相对早期阶段，但已有数家企业在该技术路线的研发与中试方面取得实质性突破。其中，中国科学院大连化学物理研究所（DICP）作为该技术路线的核心研发机构，自2010年代初即开始系统研究乙炔与一氧化碳在特定催化剂体系下的羰基化反应路径，并于2018年成功开发出具有自主知识产权的非贵金属催化剂体系，显著降低了反应条件苛刻度和副产物生成率。该技术于2021年通过中国石油和化学工业联合会组织的科技成果鉴定，被认定为“国际先进、国内领先”。基于此技术平台，DICP与陕西延长石油（集团）有限责任公司合作，于2022年在延安建成全球首套千吨级乙炔羰基化制丙烯酸中试装置，运行数据显示丙烯酸单程收率稳定在85%以上，催化剂寿命超过2000小时，具备进一步放大的工程基础。据《中国化工报》2024年6月报道，该中试线已连续运行超过18个月，累计产出高纯度丙烯酸产品逾1200吨，产品纯度达99.5%，满足下游高吸水性树脂（SAP）原料标准。除延长石油外，万华化学集团股份有限公司亦在乙炔羰基化路线布局多年。万华化学依托其在催化材料与反应工程领域的深厚积累，于2020年启动乙炔羰基化专项研发项目，并于2023年完成百吨级验证装置建设。根据万华化学2024年可持续发展报告披露，其自主研发的双功能复合催化剂体系在实验室条件下实现了90%以上