CN113896168B 一种两段法氨裂解制氢气或制还原气的方法 （西南化工研究设计院有限公司）

一种两段法氨裂解制氢气或制还原气的方法本发明具体为一种两段法氨裂解制氢气或2热提供；第二段高温氨裂解反应气依次进入第一段换热氨裂解反应系统和换热气化系统，3.如权利要求1或2所述方法中涉及的两段该系统还包括与第二段高温氨裂解反应系统连接气通入管道和出第一段换热氨裂解反应系统的反应气管道与圆筒形设备上部的氧气燃烧8.如权利要求3所述两段法氨裂解制氢气或制还原气的系统，其特征在于所述的换热34[0002]氨分解制氢主要是指将氨加热至800～850℃,在催化剂作用下，氨(气态)进行分[0008]作为本申请中一种较好的实施方式，氨裂解压力根据后续氢气或还原气压力确5[0013]与换热气化系统连接的还原气储存装置或PSA提氢系统，用于制得还原气或氢气设电加热，出第一段换热氨裂解反应系统的反应气进入装填有催化剂列管进行氨裂解反6[0024](三)氨裂解反应所需热源多样化，可实现氨裂解制氢或制还原[0026]图1为本发明中实施例1记载的一种两段法氨裂解制氢气或制还原气的工艺流程[0028]图2为本发明中实施例2记载的一种两段法氨裂解制氢气或制还原气的工艺流程[0030]图3为本发明中实施例3记载的一种两段法氨裂解制氢气或制还原气的工艺流程[0032]图4为本发明中实施例4记载的一种两段法氨裂解制氢气或制还原气的工艺流程[0034]图5为本发明中实施例5记载的一种两段法氨裂解制氢气或制还原气的工艺流程7统相互连接的第二段高温氨裂解反应系统和与换热气化系统连接的还原气储存装置或PSA[0050]流程如图1所示。本实施例原料液氨，流量为～50800kg/h，温度为常温，压力~1.5MPa(G)，先经过原料预热器(E1)部分气化后再第一段换热氨裂解反应器(R1)出口的混合反应气温度在220℃~250℃,进入第二段高温氨段混合气再加热器(E3)换热升温至550℃~650℃,然后进入装填有催化剂列管进行剩余部8持在550℃~650℃,依次进入第一段换热氨裂解反应系统(R1)、原料预热器(E1)进行热量逐级回收后，温度降至60℃~80℃,降温后的反应气再经反应器水冷器(E4)冷却至40℃进[0055]流程如图2所示。本实施例原料液氨，流量为～50000kg/h，温度为常温，压力~3.0MPa(G)，先经过原料预热器(E1)部分气化后再经原料气化器(E4)由加热器(E2)由二段高温反应器出口反应气加热至550～650℃后送绝热反应器(R1)进行部分氨裂解反应，控制反应后的混合气出口温度保持在220℃~250℃,进入第二段高温氨裂解段混合气再加热器(E5)换热升温至550℃~650℃,然后进入装填有催化剂列管进行剩余部持在550℃~650℃,依次进入二级原料加热器(E2)、原料预热器(E1)进行热量逐级回收后，温度降至60℃~80℃,降温后的反应气再经反应器水冷器(E3)冷却至40℃进入PSA提氢系气换热，降温至120℃~140℃,经烟[0060]流程如图3所示。本实施例原料液氨，流量为～6400kg/h，温度为常温，压力~0.8MPa(G)，先经过原料预热器(E1)部分气化后再经原料气化器(E3)由加热炉高温设置为单独的二级原料加热器(E2)与单独的一段绝热反应器(R1)，反应器中装有催化剂。气态氨进入二级原料加热器(E2)由二段高温反应器出口反应气加热至550～700℃后送绝9段混合气再加热器(E4)换热升温至～700℃,然后进入装填有催化剂列管进行剩余部分的~700℃,依次进入二级原料加热器(E2)、原料预热器(E1)进行热量逐级回收后，温度降至60℃~80℃,即可作为产品还原气，流量[0065]流程如图4所示。本实施例原料液氨，流量为～6400kg/h，温度为常温，压力~口的混合反应气温度在220℃~250℃,然后进入第二段高温氨裂解反应系统(R2)进行剩余反应器(R1)。气态氨进入二级原料加热器(E2)由二段高温反应器出口反应气加热至550~700℃后送绝热反应器(R1)进行部分氨裂解反应，控制反应后的混合气出口温度保持在~氨裂解反应系统(R2)由上部带氧气燃烧空间和下部装填催化剂的圆筒形设备组成。~9400Nm3/h的氧气与出第一段换热氨裂解反应系统的反应气一并进入第二段高温氨裂解反人员应该明白，在此基础上所做出的未超出权利要求保护范围的任何形式和细节的变化，