某铝型材厂模具管理制度

某铝型材厂模具管理制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准YB/T4111-2014《铝及铝合金建筑型材》要求，规范模具设计、制造、使用、维护、报废全流程管理，解决模具管理混乱、使用寿命短、维护不及时、成本居高不下等问题，实现模具管理标准化、精细化，保障产品质量稳定，降低生产成本，提升企业核心竞争力。

1、统一模具管理标准，明确各环节操作规程；

2、延长模具使用寿命，减少报废率；

3、强化模具维护保养，降低故障率；

4、优化模具使用流程，提高生产效率。

(二)适用范围：适用于本厂所有模具的设计、采购、制造、检验、使用、维护、报废等全过程管理，涵盖技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及模具设计师、模具钳工、操作工、质检员、仓管员等岗位。正式员工、一线操作工、外包维修人员均须严格遵守本制度。外包模具设计、制造需经本厂技术部审核确认后方可实施。涉及模具重大改造需报总经理审批。

1、覆盖模具全生命周期管理；

2、明确各部门、岗位职责与协作要求。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、预防为主、持续改进原则，结合模具特点补充“专管专用、定期维护、报废及时”专项原则。

1、严格遵守国家法律法规及行业标准；

2、明确各级人员责任，确保责任到人；

3、加强日常维护，防患于未然；

4、定期评估模具使用效果，优化管理流程。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，适用于中小型企业管理架构，与《企业安全生产管理制度》《产品质量管理制度》《设备维护保养制度》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、与安全生产制度衔接，确保模具使用安全；

2、与质量管理制度衔接，保障模具加工精度；

3、与设备维护制度衔接，落实模具保养责任。

(五)相关概念说明：

1、模具：指用于铝型材挤压成型的主要工艺装备，包括模头、模框、模具垫板等；

2、模具寿命：指模具从首次使用至报废前的累计挤压次数或使用时间；

3、模具维护：指对模具进行清洁、润滑、紧固、修复等保养工作。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设立模具管理领导小组，由总经理牵头，技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部负责人组成，负责模具管理重大事项决策；技术部为模具管理归口部门，负责模具设计、制造、维护技术指导；生产部负责模具使用操作管理；质量部负责模具精度检验；设备部负责模具设备维护；仓储部负责模具存储管理。

1、领导小组负责模具管理顶层设计；

2、技术部统筹模具技术标准与流程。

(二)决策与职责：总经理负责模具管理重大事项审批，包括模具重大改造、报废决策；领导小组每月召开会议，研究解决模具管理中的突出问题；技术部负责人负责模具技术方案审批。

1、总经理审批模具重大投资；

2、技术部负责人审批模具改造方案。

(三)执行与职责：

技术部：负责模具设计、制造技术指导，制定模具使用规范，组织模具维护培训；模具设计师负责模具图纸设计，确保设计合理；模具钳工负责模具安装、调试、修复，落实“谁使用谁维护”原则。

1、技术部每月组织模具技术培训；

2、模具钳工需持证上岗，严格执行操作规程。

生产部：负责模具操作管理，操作工需按规范使用模具，禁止超负荷使用；班组长负责监督模具使用情况，及时纠正违规操作。

1、操作工需经过模具使用培训；

2、班组长每日检查模具使用记录。

质量部：负责模具精度检验，每月对模具进行一次全面检测，出具检测报告；对不合格模具提出修复或报废建议。

1、质检员需具备模具检测资质；

2、检测报告作为模具维护依据。

设备部：负责模具挤压设备维护，确保设备运行稳定；定期对模具进行清洁、润滑，延长使用寿命。

1、设备维护需按计划执行；

2、润滑作业需使用指定润滑剂。

仓储部：负责模具存储管理，按模具类型分区存放，防潮、防锈、防变形；建立模具台账，记录模具出入库信息。

1、模具存储需标注清晰标识；

2、出库需严格核对台账信息。

(四)监督与职责：质量部负责监督模具使用情况，对违规操作进行记录并通报；设备部负责监督模具维护保养，对未按要求执行的部门进行提醒；领导小组每季度对模具管理情况进行考核，考核结果与绩效挂钩。

1、质量部每月通报模具使用异常；

2、考核结果纳入部门绩效评估。

(五)协调联动：建立跨部门沟通机制，生产部与质量部每日沟通模具使用情况；技术部与设备部每月联合开展模具维护培训；仓储部与生产部每周核对模具库存信息。

1、生产部与质量部每日召开晨会；

2、技术部与设备部每季度开展联合培训。

三、模具设计与管理

(一)模具设计管理：

技术部负责模具设计，需依据产品设计图纸、挤压工艺要求进行设计，确保模具结构合理、使用寿命达标；模具设计完成后需经过评审，由技术部负责人签字确认；重大模具设计需邀请质量部、生产部参与评审。

1、设计需符合国家标准与行业规范；

2、评审需包含使用部门意见。

(二)模具制造管理：

1、模具制造需选择合格供应商，签订加工合同，明确技术要求、交货时间、质量标准；

2、技术部负责制造过程监督，确保加工精度；设备部负责制造设备维护，保证设备精度；

3、制造完成后需进行出厂检验，检验合格方可入库。

(三)模具检验与入库：

质量部负责模具入库前检验，重点检查模具尺寸、硬度、表面质量等，检验合格后出具检验报告；仓储部负责按检验报告办理入库手续，建立模具台账，记录模具编号、规格、供应商、入库时间等信息。

1、检验项目需明确量化标准；

2、台账信息需与实物一致。

四、模具使用操作规范

(一)管理目标与核心指标：

1、模具使用寿命达到行业标准要求，平均使用寿命不低于5000次挤压；

2、模具故障率控制在2%以下，因模具问题导致的停机时间不超过8小时/月；

3、模具使用效率提升10%，通过优化操作流程减少浪费。

(二)专业标准与规范：

1、模具安装需符合技术部制定的《模具安装作业指导书》，安装后需进行试压测试；

2、挤压参数（温度、压力、速度）需严格按照产品工艺卡执行，偏差超过5%需报技术部确认；

3、模具日常清洁需使用指定清洁剂，禁止使用硬质工具刮擦模具表面；

4、模具润滑需使用食品级润滑剂，每月检查润滑情况，不足及时补充；

5、高风险控制点：模具安装、挤压参数调整、润滑作业，防控措施：严格执行作业指导书、双人确认、记录存档。

(三)管理方法与工具：

1、采用“5S”管理方法，对模具使用区域进行整理、整顿、清扫、清洁、素养；

2、使用《模具使用记录表》进行操作记录，内容包括使用时间、挤压次数、故障情况、维护记录等；

3、利用生产车间公告栏公示模具使用规范，每月更新。

五、模具维护保养流程

(一)主流程设计：

1、日常维护：操作工每日班前清洁模具，班后进行基础润滑，班组长检查并记录；

2、定期维护：模具钳工每周对模具进行一次全面检查，包括紧固件、磨损情况等，并记录；

3、专项维护：每年对模具进行一次大修，由技术部组织，设备部配合，完成后出具报告；

4、故障处理：发现模具故障立即停用，操作工简单判断故障类型，通知模具钳工处理，严重故障报技术部协调维修。

(二)子流程说明：

1、清洁流程：操作工使用软布擦拭模具表面，去除铝屑，重点清洁型腔和模孔；

2、润滑流程：模具钳工每月检查润滑点，补充润滑剂，确保润滑均匀；

3、修复流程：模具钳工根据故障程度进行修复，修复后由质量部检验合格方可继续使用。

(三)流程关键控制点：

1、日常维护：班组长检查记录，未按要求执行的扣除当月绩效；

2、定期维护：模具钳工需携带《模具检查表》进行检查，遗漏一项扣除绩效；

3、专项维护：大修报告需经技术部、生产部双方签字确认；

4、高风险点：故障处理需立即停用，禁止带病运行，双重校验：操作工判断+钳工确认。

(四)流程优化机制：

1、每年11月组织模具维护流程复盘，收集生产部、技术部意见；

2、优化方案需经领导小组审批，简化审批流程，重大优化报总经理；

3、优化效果需在下一年度评估，未达标需重新修订流程。

六、模具报废管理

(一)权限设计：

1、模具报废需技术部提出申请，生产部、质量部签字确认；

2、报废申请需附模具使用记录、检测报告、修复记录；

3、总经理审批金额超过5万元的报废申请，其他由技术部负责人审批；

4、权限层级：操作工无权申请报废，班组长仅可提出预警，技术部负责人有权申请，总经理有权否决。

(二)审批权限标准：

1、报废审批流程：技术部申请→生产部确认使用情况→质量部确认精度→设备部确认修复情况→技术部汇总→审批；

2、审批时限：常规申请3个工作日，紧急申请1个工作日；

3、越权处理：发现越权审批，由总经理撤销并追究责任；

4、责任追溯：审批记录存档于技术部，需含审批人签字、日期、意见。

(三)授权与代理：

1、授权条件：技术部负责人因出差可授权给副手审批，需书面说明授权范围和期限；

2、代理要求：临时代理需报备，最长不超过5个工作日，交接时需当面核对模具实物和台账；

3、备案要求：授权书或代理说明需存档于技术部。

(四)异常审批流程：

1、紧急情况：模具突发严重故障无法修复，可由生产部口头申请，技术部1小时内到场确认；

2、权限外申请：金额超过审批权限，需加急上报总经理，总经理24小时内批复；

3、补批处理：遗漏审批环节，需在3个工作日内补办手续，逾期视为无效。

七、模具管理制度执行监督

(一)执行要求与标准：

1、操作工需严格遵守《模具使用记录表》填写规范，字迹工整，不得涂改；

2、模具维护需按照《模具维护检查表》执行，表单需经执行人和检查人签字；

3、执行不到位判定：连续两次检查发现未按要求操作，视为执行不到位。

(二)监督机制设计：

1、日常监督：质量部每周抽查模具使用记录，发现异常立即通报；

2、专项监督：设备部每月对模具维护情况进行检查，重点关注润滑和清洁；

3、内控环节：嵌入模具安装、挤压参数调整、报废申请三个关键环节，确保责任到人；

4、落地要求：监督需携带检查表，现场记录，问题需当场反馈。

(三)检查与审计：

1、监督内容：模具使用记录、维护记录、报废申请等完整性；

2、简易方法：随机抽查、现场核对、表单审阅；

3、频次：日常监督每周一次，专项监督每月一次；

4、结果应用：检查结果形成书面报告，明确整改期限和责任人，逾期未改通报批评。

(四)执行情况报告：

1、报告主体：技术部每季度向领导小组汇报；

2、报告内容：模具使用率、故障率、报废数量、存在问题、改进建议；

3、报告要求：报告需含核心数据，如模具平均使用寿命、故障率趋势；

4、报告用途：作为绩效评估依据，重大问题提请领导小组决策。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：

1、技术部考核指标：模具设计合格率（权重40%）、技术指导及时性（权重30%）、培训效果评估（权重30%）；

2、生产部考核指标：模具使用率（权重30%）、故障停机时间（权重30%）、操作规范执行率（权重20%）、报废率（权重20%）；

3、质量部考核指标：模具精度检验准确率（权重40%）、异常报告及时性（权重30%）、报废建议合理性（权重30%）；

4、评分标准：定量指标采用百分比评分，定性指标采用优（100分）、良（80分）、中（60分）、差（40分）等级别评分。

(二)评估周期与方法：

1、考核周期：技术部、生产部、质量部每月进行月度考核，年终进行年度考核；

2、简易方法：采用《绩效考核表》进行评分，由部门负责人签字确认；

3、考核重点：月度考核聚焦当期执行情况，年度考核聚焦全年绩效与改进效果。

(三)问题整改机制：

1、一般问题：发现后3个工作日内整改，由责任部门负责人复核；

2、重大问题：发现后1个工作日内上报领导小组，制定专项整改方案，限期30日内整改，技术部、生产部联合复核；

3、问责：整改逾期未完成，扣除责任部门负责人当月绩效，情节严重通报批评。

(四)持续改进流程：

1、建议收集：通过部门周例会收集改进建议，技术部每月汇总；

2、简易评估：技术部对建议进行可行性评估，重点关注成本效益；

3、审批流程：改进方案经领导小组讨论，总经理审批；

4、跟踪机制：技术部每季度跟踪改进效果，未达标重新评估。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：

1、奖励情形：提出模具优化方案并采纳、避免重大模具故障、模具使用寿命超标准等；

2、奖励类型：现金奖励（100-1000元）、通报表扬、优先晋升；

3、奖励标准：根据贡献程度分级，重大贡献奖励1000元以下，一般贡献奖励500元以下；

4、申报程序：个人或部门填写《奖励申请表》，部门负责人审核，技术部负责人审批，领导小组公示3个工作日，财务部发放。

(二)处罚标准与程序：

1、违规分类：一般违规（如未按要求清洁模具）、较重违规（如超负荷使用模具）、严重违规（如故意损坏模具）；

2、处罚标准：一般违规罚款100元以下，较重违规罚款300元以下，严重违规罚款1000元以下或解除劳动合同；

3、处罚程序：质量部调查取证，告知当事人，当事人无异议后审批执行，保留书面记录；

4、权利保障：当事人有权陈述申辩，部门负责人需记录申辩意见。

(三)申诉与复议：

1、申诉条件：对处罚结果不服，可在收到处罚决定后5个工作日内提出申诉；

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