某橡塑厂模具管理办法

某橡塑厂模具管理办法一、总则

(一)目的本制度依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合本厂橡塑模具生产实际，针对模具设计、制造、使用、维护等环节管理混乱、质量不稳定、设备故障频发、物料浪费等问题，旨在规范模具管理流程，防控安全与质量风险，提升生产效能，降低运营成本。

1、明确模具全生命周期管理责任

2、提升模具使用寿命与产品质量稳定性

3、降低模具制造成本与维护费用

(二)适用范围本制度覆盖本厂模具设计部、生产车间、设备部、仓储部、质量部等部门及对应岗位，包括正式员工、一线操作工、外包维修人员。模具设计、制造、使用、报废等全过程均适用本制度。例外场景需经生产车间负责人审批。

1、模具设计部负责模具设计、图纸审核

2、生产车间负责模具制造、装配、试模

3、设备部负责模具相关设备维护保养

4、仓储部负责模具存储、发放、盘点

(三)核心原则本制度遵循合规性、权责对等、风险导向、效率优先、持续改进原则，同时强调模具管理中的预防为主、全员参与原则。

1、严格遵守国家法律法规及行业标准

2、明确各级人员职责，避免推诿扯皮

3、优先防控模具使用中的安全与质量风险

4、持续优化模具管理流程，降低综合成本

(四)层级与关联本制度为专项管理制度，与企业人事、财务、绩效等制度存在关联。制度冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《员工手册》存在人事管理关联

2、与《财务报销制度》存在费用管控关联

3、与《绩效考核制度》存在绩效挂钩关联

(五)相关概念说明

1、模具设计：指模具结构、工艺文件编制等环节

2、模具制造：指模具零件加工、装配、试模等过程

3、模具使用：指模具投入生产前的准备及生产中的操作

4、模具维护：指模具日常保养、故障维修等作业

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构本厂模具管理实行总经理领导下的部门分工负责制，设置模具管理领导小组，由总经理、生产总监、质量总监组成，负责重大事项决策。各部门职责分工如下：

1、模具设计部：负责模具设计、图纸审核、工艺文件编制

2、生产车间：负责模具制造、装配、试模、生产使用

3、设备部：负责模具设备维护、故障排除、技术支持

4、仓储部：负责模具存储、发放、盘点、报废处置

(二)决策与职责总经理为模具管理核心决策主体，负责重大事项审批，包括模具设计变更、重大故障处理、报废决策等。生产总监、质量总监协助决策。

1、总经理每月召开模具管理专题会议，审批重大事项

2、决策事项需经相关部门会签，确保可行性

3、特殊情况可授权生产总监临时决策，事后报备

(三)执行与职责各部门职责具体如下：

1、模具设计部：

(1)设计图纸需经质量总监审核签字后方可制造

(2)每月编制模具设计进度报告，报生产总监

2、生产车间：

(1)模具制造过程需严格执行工艺文件，首件需经设备部检验

(2)每日填写模具使用记录，报质量部备案

3、设备部：

(1)每周对模具设备进行预防性维护，记录维护情况

(2)重大故障需12小时内响应，24小时内修复

4、仓储部：

(1)模具入库需核对数量、规格，并粘贴标识卡

(2)每季度进行库存盘点，误差率不得超2%

(四)监督与职责质量部、安全员对模具管理全过程实施监督，监督方式包括现场检查、记录审核、定期抽检等。

1、质量部每周对模具制造过程进行抽检，抽检比例不低于10%

2、安全员每月对模具使用现场进行安全检查，重点关注设备防护

3、监督结果纳入部门绩效考核，问题严重的予以通报

(五)协调联动建立跨部门协调机制如下：

1、生产车间与模具设计部：每日晨会沟通设计变更需求

2、生产车间与仓储部：每日生产前核对模具库存

3、设备部与质量部：重大故障共同制定解决方案

4、每月召开模具管理联席会议，解决跨部门问题

三、模具设计管理

(一)设计要求模具设计须符合国家相关标准，并满足以下要求：

1、设计图纸需标注材料规格、热处理要求、公差等级等关键参数

2、复杂结构模具需进行强度校核，并提供仿真分析报告

3、设计文件需经设计复核、工艺审核双重签字

(二)变更管理模具设计变更须严格审批，流程如下：

1、变更申请需经生产车间签字确认需求必要性

2、设计部修改图纸后需重新审核，重大变更需经质量总监审批

3、变更后的图纸需及时通知生产车间、仓储部备案

(三)设计资料管理设计资料管理要求如下：

1、设计图纸、计算书等核心资料需双备份保存

2、电子版资料需存储在专用服务器，并设置访问权限

3、纸质资料由设计部专人管理，借阅需登记备案

(四)设计评审模具设计需定期开展评审，评审内容如下：

1、每年组织一次设计评审，重点评估设计质量与成本控制

2、评审结果用于改进设计流程，提升设计效率

3、优秀设计案例需进行内部推广，供其他项目参考

四、模具制造管理

(一)管理目标与核心指标设定年度模具制造合格率≥95%、制造成本降低5%、故障停机率≤3%的目标，配套核心KPI包括模具完成率、首件合格率、返工率等。统计口径以生产车间日报为基础，仓储部月度盘点核对。

1、模具完成率按计划数量与实际完成量计算

2、首件合格率按首件检验通过率统计

3、返工率按返工次数与制造总次数比例统计

(二)专业标准与规范制定以下专项管理标准：

1、模具制造需符合《橡塑模具技术条件》GB/T15055-2014标准，高风险点包括热处理工艺控制、关键尺寸加工精度。防控措施为严格执行工艺卡、首件检验制度。

2、装配过程需符合《模具装配作业指导书》，高风险点为紧固件扭矩控制、配合间隙调整。防控措施为使用扭矩扳手、标记关键配合部位。

3、试模需符合《模具试模规范》，高风险点为试模参数设置、废品率统计。防控措施为设置标准试模参数表、拍照记录试模结果。

(三)管理方法与工具采用以下管理方法及工具：

1、运用5S管理法优化制造现场，工具为红牌作战、区域划分标识牌。

2、实施PDCA循环改进工艺，工具为质量改进小组、简易统计分析表。

3、使用电子看板管理进度，工具为车间信息发布屏、移动终端APP。

五、模具使用管理

(一)主流程设计模具使用流程为：车间申请领用→仓储发放→生产使用→使用记录→定期保养→报废处置，各环节责任主体及标准如下：

1、车间每周五提交模具使用计划，需注明使用目的、数量、期限。

2、仓储部次日完成模具发放，核对规格、数量并登记台账。

3、生产使用中需填写《模具使用记录表》，记录使用时间、参数、异常情况。

4、设备部每月对使用模具进行预防性维护，填写《维护记录表》。

5、质量部每季度对模具使用现场进行抽检，重点关注安全防护措施。

(二)子流程说明拆解以下专项子流程：

1、紧急领用流程：车间填写《紧急领用申请单》，经生产总监签字后优先发放，次日前补办手续。

2、异常处理流程：发现模具损坏需立即停止使用，填写《异常报告单》，由设备部评估后决定维修或报废。

3、交接班检查流程：使用模具需在交接班记录中注明状态，异常情况需共同确认并签字。

(三)流程关键控制点梳理以下核心管控标准：

1、领用环节：核对模具标识卡与实物是否一致，差异需拒收并报备。

2、使用环节：关键参数（如温度、压力）需按工艺文件记录，偏差超5%需停机调整。

3、保养环节：润滑保养需使用指定牌号润滑油，记录涂抹位置与周期。

4、报废环节：报废模具需经质量部评估，填写《报废申请单》，由总经理审批后交废品处理。

(四)流程优化机制明确流程优化要求：

1、每年10月开展流程复盘，收集车间、仓储部反馈，识别改进点。

2、优化方案需经模具管理领导小组审批，简化审批环节至2级。

3、优化措施实施后由质量部评估效果，未达标需重新修订。

六、模具维护与保养

(一)权限设计模具维护权限分配如下：

1、日常保养权限：生产车间操作工具备清洁、润滑等一级保养权限。

2、故障维修权限：设备部维修工具备紧固、更换易损件等二级保养权限。

3、专业维修权限：需外协时由设备部负责人审批，明确外协单位资质要求。

(二)审批权限标准细化审批要求：

1、一级保养无需审批，二级保养需设备部主管签字。

2、外协维修需金额低于5000元时由设备部审批，高于时由生产总监审批。

3、审批流程为申请→审核→执行，记录需存档备查。

(三)授权与代理规范授权要求：

1、授权需通过《授权委托书》明确授权范围、期限，由授权人签字。

2、临时代理最长不超过3天，交接时需双方签字确认。

3、授权事项结束后需及时收回授权书，避免权限滥用。

(四)异常审批流程明确异常审批路径：

1、紧急维修需经车间负责人口头同意，事后补办手续。

2、权限外维修需先报备，由总经理现场协调。

3、补批需附原审批记录，说明延迟原因及风险控制措施。

七、模具盘点与报废

(一)执行要求与标准明确盘点要求：

1、库存模具需按规格型号分区存放，标识卡与实物必须一致。

2、盘点采用循环盘点法，当月盘点率需达100%，差异率不得超1%。

3、盘点结果需在《模具盘点表》中记录，差异需追溯责任主体。

(二)监督机制设计建立“日常+专项”监督机制：

1、日常监督：仓储部每日核对领用记录与库存，发现差异立即调查。

2、专项监督：质量部每季度开展抽盘，重点关注高价值模具。

3、嵌入三个关键内控环节：领用双人核对、使用过程检查、报废评估。

(三)检查与审计明确检查要求：

1、检查内容含数量、规格、状态、记录完整性，采用目视检查为主。

2、检查频次为每月一次，重大模具需每月检查。

3、检查结果形成《检查报告》，明确整改期限及责任人。

(四)执行情况报告规范报告要求：

1、报告每月5日前报送总经理，含库存总量、差异情况、报废统计。

2、报告需附典型问题分析及改进建议，避免文字化套话。

3、报告数据作为部门绩效考核依据，连续三个月不合格需调整岗位。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标设定以下专项考核指标：

1、模具合格率权重40%，按首件检验合格率统计，目标≥95%。

2、制造成本降低率权重30%，按实际降低额与预算比例计算，目标≥5%。

3、故障停机率权重20%，按停机时间与计划生产时间比例计算，目标≤3%。

4、管理规范执行率权重10%，按检查符合项与检查项比例计算，目标≥90%。

考核对象为模具设计部、生产车间、设备部、仓储部负责人及关键岗位员工。

(二)评估周期与方法考核周期及方法如下：

1、月度考核：车间、仓储部负责人于次月3日前提交自评报告，生产总监审核。

2、季度考核：设备部提交维护报告，质量部组织现场检查，结果汇总至总经理。

3、年度考核：结合月度、季度结果，于次年1月15日前完成，重点评估目标达成情况。

(三)问题整改机制建立整改闭环：

1、一般问题：责任部门3日内整改，质量部5日内复核。

2、重大问题：由总经理组织专项分析会，制定整改方案，30日内整改，设备部全程跟踪。

3、逾期未整改：通报责任部门，主管绩效扣减10%，连续两次通报取消评优资格。

(四)持续改进流程优化流程要求：

1、建议收集：各部门每月提交改进建议，经生产总监筛选后纳入改进计划。

2、简易评估：质量部组织评估可行性，技术难度低的当场批准。

3、审批跟踪：总经理每月抽查改进进度，纳入部门考核。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序明确奖励要求：

1、奖励情形：模具创新设计、重大故障排除、成本节约超预算20%等。

2、奖励类型：奖金、荣誉证书，金额与效益挂钩，最高不超过当月工资30%。

3、申报程序：个人填写《奖励申请表》，部门负责人签字，总经理审批。

违规行为分类及判定标准：

1、一般违规：模具使用未登记，判定标准为首次发现。

2、较重违规：造成轻微质量隐患，判定标准为导致返工。

3、严重违规：导致重大设备损坏，判定标准为停机超8小时。

(二)处罚标准与程序设定分级处罚：

1、一般违规：警告，由部门负责人口头告知。

2、较重违规：罚款50-200元，书面通知并记录在案。

3、严重违规：罚款200-500元，取消当月评优资格。

处罚程序：调查→取证→告知→审批→执行，员工有权申辩，处理结果公示3天。

(三)申诉与复议建立申诉机制：

1、申请条件：对处罚结果不服，需在收到通知后3日内提出。

2、受理部门：由生产总监组织复议，必要时总经理参与。

3、复议时限：5个工作日内出具结论，全程留痕备查。