某塑料厂模具管理制度

某塑料厂模具管理制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂模具制造特点，解决模具设计周期长、加工精度要求高、设备维护不及时、报废模具处置不规范等问题，实现模具全生命周期管理规范化，防控质量、安全、成本风险，提升模具综合利用率与生产效率。

1、规范模具设计、制造、检验、使用、维护、报废等环节的操作行为；

2、确保模具符合客户质量标准与合同要求，降低因模具问题导致的客诉与返工；

3、延长模具使用寿命，减少资金占用与物料浪费，控制制造成本。

(二)适用范围：覆盖技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部等相关部门及模具设计师、机加操作工、检验员、维修工、仓管员等岗位，正式员工须严格执行。外包设计、加工单位需同步遵守本制度关键条款，具体要求由技术部监督落实。涉及模具报废处置需经总经理审批，特殊情况由质量部提出申请。

1、模具设计输入输出管理；

2、模具制造过程质量控制；

3、模具使用与维护记录管理；

4、模具报废处置与残值核算。

(三)核心原则：坚持设计标准化、制造精细化、使用规范化、维护制度化、处置规范化原则，突出预防为主、责任到岗。

1、模具设计需符合工艺性与经济性要求，减少试模次数；

2、生产、维护、检验各环节严格执行操作规程，首件必检；

3、模具报废需评估残值，合规处置。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《员工手册》《设备维护保养制度》《质量管理体系文件》等关联，冲突时以本制度为准，重大事项（如模具重大改造、报废）需报总经理审批。

1、技术部负责模具设计质量与技术文件管理；

2、生产部负责模具加工、装配与试模操作；

3、质量部负责模具全流程检验与不合格品处置。

(五)相关概念说明：

1、模具设计输入指客户图纸、技术要求、成本目标等设计依据；

2、模具全生命周期指从设计完成到报废处置的完整管理过程。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的部门分工负责制，技术部主导设计，生产部负责加工制造，质量部全程监督，设备部保障设备运行，仓储部统一管理模具库存。

1、总经理统筹模具管理重大决策；

2、技术部承担模具设计、工艺改进与技术支持；

3、生产部落实模具加工、装配与试模任务。

(二)决策与职责：总经理负责模具购置、重大改造、报废处置等事项审批，技术部、生产部、质量部每月汇总模具管理情况提报决策参考。

1、总经理审批金额超过10万元的模具采购项目；

2、技术部每月提交模具设计变更计划；

3、质量部每月汇总模具质量统计分析报告。

(三)执行与职责：

技术部：

1、模具设计须明确材料、精度、寿命等技术参数，设计完成需经质量部审核；

2、建立模具设计变更台账，重大变更需重新评审。

生产部：

1、机加操作工按工艺文件加工，首件产品需经检验员确认；

2、装配工按装配指导书作业，试模结果记录存档。

质量部：

1、模具进料检验采用三检制（自检、互检、专检），不合格品隔离处理；

2、每月开展模具使用情况调研，提出改进建议。

设备部：

1、定期维护模具加工设备，确保精度稳定；

2、故障设备需及时报修，制定预防性维护计划。

仓储部：

1、模具入库需核对数量、规格，建立电子台账；

2、模具存放区划分区域管理，防锈、防变形。

(四)监督与职责：质量部每月抽查模具使用现场，检查操作规程执行情况，问题记录反馈生产部整改，整改结果纳入班组绩效。

1、对违规操作导致模具损坏的，追究相关责任人；

2、监督结果作为设备部年度考核依据之一。

(五)协调联动：建立模具管理例会制度，技术部、生产部、质量部、设备部每月初召开协调会，解决跨部门问题。

1、生产部与仓储部每日核对模具领用数据；

2、质量部与设备部联合处理模具设备故障。

三、模具设计管理

(一)设计输入与输出：技术部接收客户图纸、技术标准、成本目标等设计输入，输出模具设计图纸、工艺文件、BOM清单等成果文件。设计输入需经质量部确认技术可行性，输出文件需经总经理审核。

1、客户图纸需标注关键尺寸、公差、材料要求；

2、工艺文件明确加工顺序、刀具参数、热处理要求。

(二)设计评审与变更：模具设计完成需组织设计、工艺、质量、生产等多部门评审，评审通过后方可制造。设计变更需履行变更控制程序，重大变更需重新评审。

1、评审会议由技术部主持，每项设计变更需记录时间、原因、执行人；

2、变更后的设计文件需及时更新，旧文件作废。

(三)设计文件管理：技术部建立模具设计文件台账，电子文件存档于服务器，纸质文件由档案室管理。文件借阅需登记，使用完毕及时归还。

1、电子文件定期备份，服务器密码由专人保管；

2、纸质文件借阅需经技术部负责人批准。

(四)设计质量追溯：技术部记录每套模具的设计参数、设计变更历史，质量部抽检时依据追溯资料审核设计合规性。

1、设计变更需标注变更前后的参数差异；

2、客户投诉涉及设计问题的，追溯设计输入文件。

四、模具制造管理标准

(一)管理目标与核心指标：设定模具加工一次合格率≥95%、加工周期缩短10%、设备综合效率≥85%目标，配套月度、季度统计，由生产部与质量部联合核算。

1、月度统计以车间统计报表为准，季度汇总至总经理办公室；

2、设备综合效率以设备实际工作时长与计划工作时长比值计算。

(二)专业标准与规范：制定模具加工工艺标准，明确各工序操作规范，标注高/中/低风险控制点，对应防控措施。

1、高风险点（如热处理、精加工）需双人复核，中风险点（如机加）需首件确认；

2、低风险点（如辅助加工）执行班前会交底，无记录不作业。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理方法，结合电子台账统计模具加工进度，每月更新。

1、5S管理指整理、整顿、清扫、清洁、素养，每日检查，每周汇总；

2、电子台账需含模具编号、工序、进度、问题记录等字段。

五、模具使用与维护流程

(一)主流程设计：领用-使用-检查-维护-归还，责任主体分别为仓储部、生产部、质量部、设备部、仓储部，每环节限时2小时内完成交接。

1、领用需填写模具领用单，使用部门签字确认；

2、检查以质量部每日巡检为主，维护由设备部响应。

(二)子流程说明：试模流程含模具安装、调试、测试、数据记录等步骤，需质量部全程监督。

1、试模数据需包含尺寸偏差、硬度值、寿命测试等；

2、不合格模具由生产部填写维修单，设备部限期整改。

(三)流程关键控制点：首件试模、定期检查、故障报修，高风险点增设双重校验。

1、首件试模需质量部检验员与班组长共同确认；

2、故障报修需记录时间、现象、处理过程。

(四)流程优化机制：每年11月开展流程复盘，由生产部牵头，次年1月完成改进方案。

1、优化方案需明确改进措施、责任人与完成时限；

2、简化审批环节，小额维修费用直接由车间主管审批。

六、模具权限与审批管理

(一)权限设计：按“加工金额+风险等级+岗位层级”分配权限，机加操作工仅限加工金额低于1万元的常规模具，金额≥5万元的需主管审批。

1、风险等级分为低（试模）、中（量产）、高（关键件）；

2、主管审批需现场核实模具图纸与工艺文件。

(二)审批权限标准：常规业务审批层级为车间主管→生产部经理，金额≥10万元的需总经理审批，审批时限不超过1个工作日。

1、审批路径以纸质单据为准，电子流转需同步；

2、越权审批需补办手续，责任由审批人承担。

(三)授权与代理：授权需书面形式，期限不超过1年，临时代理最长不超过1天，交接时双方签字确认。

1、授权书需注明授权范围、期限、被授权人；

2、代理交接需含模具清单、操作要点等。

(四)异常审批流程：紧急情况可先执行后补办审批，但需在2小时内电话通知审批人，次日补全手续。

1、异常审批需附书面说明，说明紧急性与处理方案；

2、加急通道仅限金额低于2万元的维修类业务。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作工需按工艺文件作业，质量部每日抽查，检查记录含模具编号、检查项、合格性。

1、工艺文件变更需及时传达，未传达不得执行；

2、检查不合格的，当班绩效扣减10%。

(二)监督机制设计：实行“每日+每周”双重监督，每日由班组长自查，每周由质量部抽查，嵌入首件确认、定期检查、故障处理三个内控环节。

1、首件确认需拍照留证，存档于模具台账；

2、每周抽查比例不低于当月模具总数的20%。

(三)检查与审计：每季度开展一次专项审计，内容含模具台账、使用记录、报废处置，检查结果形成书面报告，整改时限不超过1个月。

1、审计以现场核查为主，辅以数据比对；

2、整改不力的，责任部门负责人扣减绩效。

(四)执行情况报告：每月5日前由生产部提交报告，含模具加工完成率、故障率、报废数量等核心数据，需附改进建议。

1、报告需包含图表，但非表格化表述；

2、改进建议需明确措施、责任人、完成时限。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具设计按时交付率、模具加工一次合格率、模具报废率、模具综合利用率等核心指标，权重分别为30%、40%、20%、10%，考核对象为技术部、生产部、质量部、仓储部全体员工。

1、模具设计按时交付率以月度统计为准，未完成需分析原因；

2、模具综合利用率以年度统计为准，计算公式为（领用模具价值-报废价值）/领用模具价值。

(二)评估周期与方法：考核周期为月度与季度，月度由各部门负责人评估，季度由总经理办公室汇总，重点考核模具质量与成本控制。

1、月度考核以车间统计报表为主，季度考核需结合季度生产计划；

2、考核结果与绩效奖金直接挂钩，考核细则由人力资源部制定。

(三)问题整改机制：实行“发现-整改-复核-销号”闭环管理，一般问题整改时限15天，重大问题30天，逾期未整改的责任人绩效扣减20%。

1、问题发现由质量部牵头，整改由责任部门落实；

2、复核由质量部或总经理办公室执行，销号后存档备查。

(四)持续改进流程：每年12月收集制度执行反馈，次年1月评估优化方案，简化审批流程，确保改进措施可落地。

1、反馈渠道包括员工建议箱、部门会议；

2、优化方案需明确改进措施、责任人与完成时限。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具设计创新、模具质量提升、模具成本节约等，奖励类型为奖金或荣誉证书，标准按贡献金额或比例确定，申报需填写奖励申请表，审核由部门负责人，审批由总经理，公示3个工作日，发放方式为工资代扣。

1、模具设计创新需经技术评审委员会认定；

2、奖励金额不超过当月绩效奖金总额的5%。

违规行为界定为一般违规（如操作不规范）、较重违规（如模具损坏）、严重违规（如模具丢失），对应处罚标准为绩效扣减、罚款、解除劳动合同。

1、一般违规首次警告，二次扣减当月绩效10%；

2、较重违规罚款500元，并取消年度评优资格。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定分级处罚，一般违规罚款200元，较重违规罚款1000元，严重违规解除劳动合同，调查需2日内完成，告知需3日内送达，员工有权申辩，申辩期3天，审批由人力资源部，执行由财务部。

1、罚款需有书面依据，存档于员工档案；

2、解除劳动合同需经总经理办公会决定。

(三)申诉与复议：员工可在收到处罚决定后5日内向人力资源部提出申诉，人力资源部5个工作日内完成复议，复议结果书面通知员工，不服可向上级部门反映。

1、申诉需提供书面材料，人力资源部组织复议；

2、复议决定为最终结论，特殊情况由总经理裁决。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由技术部负责解释，重大事项由总经理办公会决定。

1、技术部需定期组织制度培训；

2、解释结果在厂内公告栏公示。

(二)相关索引：本制度涉及《员工手册》《设备维护保