某塑料厂模具管理标准

某塑料厂模具管理标准一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂模具设计、制造、使用、维护等环节存在的模具损耗大、管理混乱、质量不稳定等问题，旨在规范模具全生命周期管理，降低损耗，提升质量，保障生产连续性，控制运营成本。

1、明确模具管理责任主体与操作规范；

2、建立模具台账与状态跟踪机制；

3、实施模具使用、维护、报废标准化流程。

(二)适用范围：覆盖技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部等相关部门及模具设计师、模具钳工、操作工、质检员、仓管员等岗位，适用于本厂所有自制及外购模具的管理。外包加工模具按合同约定执行，主责部门为技术部。例外适用场景为特殊紧急模具需求，经技术部负责人审批后执行。

1、技术部负责模具设计、图纸审核、技术指导；

2、生产部负责模具制造、试模、首件确认；

3、质量部负责模具质量检验、使用中质量监控；

4、设备部负责模具相关设备维护；

5、仓储部负责模具存储、发放、盘点。

(三)核心原则：坚持权责对等、预防为主、高效利用、持续改进原则，结合模具管理特点补充“状态可见、全程跟踪、定人定责”原则。

1、模具使用、维护、报废全流程留痕；

2、责任到人，避免交叉管理空白；

3、定期评估模具使用效率，优化管理策略。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《员工岗位职责》《质量管理体系》《设备安全操作规程》等制度配套执行。制度冲突时，以本制度为准，特殊情况由总经理决策。

1、与《质量管理体系》衔接，确保模具质量符合产品标准；

2、与《设备安全操作规程》衔接，明确模具设备安全要求。

(五)相关概念说明：

1、模具状态分为“设计阶段”“制造阶段”“使用中”“维修后”“报废待处理”五种；

2、模具台账记录内容包括模具编号、名称、规格、材质、设计日期、制造单位、使用部门、状态变更等。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的多部门协同机制，总经理为最高决策主体，技术部主导设计制造，生产部负责试模使用，质量部全程检验，设备部保障设备，仓储部负责存储。

1、总经理统筹模具管理战略；

2、技术部承担设计、改进核心职责；

3、生产部落实制造、试模、使用管理。

(二)决策与职责：总经理负责模具购置、报废等重大事项审批，审批权限金额上限10万元，一般事项由技术部、生产部负责人会签后执行。

1、总经理审批模具购置预算；

2、技术部审批模具设计方案；

3、质量部审批模具报废申请。

(三)执行与职责：

技术部职责：

1、编制模具设计规范，明确公差、寿命要求；

2、建立模具三维模型数据库，定期更新图纸；

3、指导生产部试模，制定首件检验标准。

生产部职责：

1、按图纸制造模具，试模后提交质量部检验；

2、模具使用中每日检查，发现异常立即停用并上报；

3、按技术部指导进行模具保养，记录使用时长。

质量部职责：

1、制定模具检验标准，试模首件100%检验；

2、使用中每月抽检，重点模具每周检验；

3、出具模具报废鉴定报告。

设备部职责：

1、维护模具成型设备，保障精度稳定；

2、定期校验设备参数，记录维护日志；

3、配合技术部进行模具维修。

仓储部职责：

1、模具入库前核对台账，按状态分区存储；

2、使用前核对模具状态，不符拒发；

3、每月盘点，确保账实相符。

(四)监督与职责：质量部负责模具全生命周期监督，每月汇总模具使用报告，向总经理汇报。发现管理漏洞，限期责任部门整改，整改结果纳入绩效考核。

1、监督生产部保养记录完整性；

2、抽查仓储部存储规范性；

3、考核技术部设计缺陷率。

(五)协调联动：建立模具管理常态化沟通机制，技术部、生产部、质量部每周例会，协调解决使用问题；重大模具故障由技术部牵头，生产部、设备部联合处理。

1、例会聚焦模具损耗超标的改进方案；

2、故障处理需形成书面报告，存档备查。

三、模具设计制造管理

(一)设计管理：

技术部根据产品工艺需求设计模具，设计完成后提交质量部审核，审核通过后方可制造。设计文件需标注寿命目标、关键部位公差、使用注意事项。

1、设计文件需经部门负责人签字确认；

2、复杂模具需进行模拟分析，优化结构；

3、设计变更需履行审批程序，更新图纸及台账。

(二)制造管理：

生产部按图纸制造模具，制造过程中每道工序由模具钳工自检，关键部位需技术部复核。试模合格后，由质量部出具检验报告，方可入库。

1、试模需模拟量产条件，检验成型精度；

2、试模不合格需分析原因，返工或报废；

3、制造过程关键数据（如热处理温度）需记录存档。

(三)外购模具管理：

1、技术部根据需求制定采购清单，明确规格参数；

2、采购合同需约定质量标准、验收时限；

3、到货后由质量部、技术部联合验收，合格后入库。

1、验收标准以技术部图纸为准；

2、验收不合格需退回供应商整改。

四、模具使用管理规范

(一)管理目标与核心指标：确保模具使用效率达80%以上，报废率低于5%，关键模具故障停机时间不超过2小时。核心KPI包括模具完好率、使用寿命达成率、维修成本控制率，每月统计台账数据。

1、完好率统计为可使用模具数量占台账总数比例；

2、使用寿命达成率以实际使用周期与设计周期对比计算；

3、维修成本按年统计，控制在模具购置总额的3%。

(二)专业标准与规范：制定模具使用、维护、报废全流程标准，标注高风险控制点及防控措施。

1、使用前检查：检查模具闭合是否顺畅、表面是否有损伤；

2、日常维护：清洁模具表面，每月润滑关键运动部件；

3、状态标识：使用中模具粘贴状态标签，注明使用部门、责任人、累计使用次数。

(三)管理方法与工具：采用“5S”管理法结合模具台账进行管理，使用Excel记录模具使用数据，每月汇总分析。

1、5S包括整理、整顿、清扫、清洁、素养；

2、台账记录需含使用日期、时长、操作工、发现问题；

3、分析报告聚焦损耗超标的模具，提出改进建议。

五、模具全生命周期管理流程

(一)主流程设计：模具从设计到报废分为设计输入、制造、试模验收、使用、维修、报废六个阶段，各阶段责任主体及标准明确。

1、设计输入：技术部提供产品图纸及工艺要求；

2、制造：生产部按图纸制造，技术部全程指导；

3、使用：操作工按规范使用，质检员定期检查。

(二)子流程说明：

试模验收流程：试模后由技术部、质量部联合确认成型精度，合格后方可使用；不合格需返工或报废，并记录原因。

维修流程：使用中模具出现故障，操作工停用并上报，设备部或技术部维修，维修后质量部验收。

(三)流程关键控制点：

设计输入阶段：图纸会审必须有技术部、生产部双方签字；

试模验收阶段：首件100%检验，关键尺寸抽检比例不低于30%；

报废阶段：报废申请需经质量部、技术部双重确认，总经理审批。

(四)流程优化机制：每年11月对模具管理流程进行复盘，各部门提出优化建议，12月由总经理审批执行。简化审批环节，设计变更无需总经理审批可直接制造。

1、复盘重点为模具损耗超5%的案例；

2、优化建议需包含具体操作改进方案；

3、简化审批后，变更制造需技术部负责人签字。

六、模具权限与审批管理

(一)权限设计：按业务类型+金额+岗位层级分配权限，常规模具借用金额低于1000元由车间主任审批，高于1000元需技术部审批。操作工仅限本班组模具使用权限。

1、业务类型分为借用、维修、报废；

2、车间主任审批权限覆盖日常借用；

3、技术部审批覆盖设计变更及报废。

(二)审批权限标准：常规业务审批时限不超过2个工作日，特殊模具（如关键产品模具）需加急处理，由总经理特批。审批流程需留存电子记录。

1、审批路径：操作工申请→车间主任审批→技术部/总经理审批；

2、越权审批需总经理追责；

3、电子记录包含审批人、审批时间、审批意见。

(三)授权与代理：授权需书面形式，明确授权范围、期限，最长不超过6个月。临时代理需部门负责人签字，最长不超过1天，交接时双方签字确认。

1、授权书需抄送技术部备案；

2、代理期间责任由授权人承担；

3、交接记录含模具编号、状态、交接时间。

(四)异常审批流程：紧急借用需操作工书面说明，车间主任即时审批；权限外需求需总经理特批，并附改进措施。异常审批每月汇总分析。

1、紧急借用需说明模具短缺影响；

2、特批需附未来预防措施；

3、分析报告聚焦高频异常场景。

七、模具执行与监督管理

(一)执行要求与标准：操作工使用模具前需检查台账状态，使用中每小时记录一次运行参数，质检员每日抽查记录完整性。

1、台账状态包括可使用、维修中、报废待处理；

2、运行参数含温度、压力、次数等；

3、检查不合格需立即停用并整改。

(二)监督机制设计：建立月度例行检查与季度专项检查，例行检查由质量部执行，专项检查由技术部牵头，覆盖设计、制造、使用全环节。

1、例行检查重点关注日常维护记录；

2、专项检查聚焦高损耗模具；

3、检查需形成书面记录，含检查日期、人员、发现问题。

(三)检查与审计：检查采用抽样方式，关键模具抽检比例不低于50%，检查结果直接纳入绩效考核。审计每年一次，覆盖近三年所有模具管理记录。

1、抽检依据模具使用频率确定；

2、绩效考核与车间主任奖金挂钩；

3、审计报告需含改进建议清单。

(四)执行情况报告：每月5日前由技术部提交报告，含模具完好率、报废率、维修成本等核心数据，及改进建议。报告需经总经理签字确认。

1、报告格式为文字叙述，无需图表；

2、改进建议需明确责任人、完成时限；

3、未完成项需在次月报告中说明原因。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：考核指标包括模具完好率（权重40%）、使用寿命达成率（权重30%）、维修及时性（权重20%）、制度执行率（权重10%），评分标准为90-100分优秀，80-89分良好，60-79分合格，低于60分需整改。考核对象为技术部、生产部、质量部相关岗位。

1、完好率以台账记录为准；

2、使用寿命达成率以实际使用周期与设计周期对比计算；

3、维修及时性以故障报修到修复时间不超过4小时为准。

(二)评估周期与方法：每月考核上月表现，年底进行年度考核，采用数据统计结合部门自查方式。

1、月度考核由质量部汇总数据，部门负责人签字确认；

2、年度考核需总经理主持，各部门述职；

3、考核结果直接影响部门绩效奖金。

(三)问题整改机制：一般问题限期1个月整改，重大问题限期3个月，由责任部门提交整改方案，质量部复核。

1、整改方案需含具体措施、责任人、完成时限；

2、复核不合格需重新整改；

3、逾期未完成由部门负责人承担责任。

(四)持续改进流程：每年1月收集各部门优化建议，2月技术部评估可行性，3月总经理审批，4月实施跟踪。

1、建议需包含具体操作改进方案；

2、评估重点为降本增效效果；

3、实施情况每月汇报。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具损耗低于5%、提出重大改进方案、发现重大安全隐患等，奖励类型为奖金或物质奖励。申报部门填写申请表，技术部审核，总经理审批，公示3天后发放。违规行为分为一般（如使用记录缺失）、较重（如导致模具轻微损坏）、严重（如故意损坏模具）三类。

1、奖金金额根据贡献大小确定，最高不超过1000元；

2、较重违规需部门负责人书面检查；

3、严重违规解除劳动合同。

(二)处罚标准与程序：一般违规罚款100-500元，较重违规罚款500-1000元，严重违规罚款2000元并解除合同。调查由质量部执行，被处罚人有权陈述，处罚决定需公示3天。

1、罚款从绩效奖金中扣除；

2、处罚决定需附事实证据；

3、员工不服可向总经理申诉。

(三)申诉与复议：员工可在收到处罚决定后5个工作日内向总经理申诉，总经理5个工作日内复议，复议结果书面通知员工。

1、申诉需提交书面申请；

2、复议期间暂停执行处罚；

3、复议结果为最终决定。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由技术部负责解释。

1