进口蒸汽发生器用大型锻件安全检验文件审查指南（征求意见稿）

ICSFORMTEXT点击此处添加ICS号FORMTEXT点击此处添加中国标准文献分类号FORMTEXT备案号：T/CNEAFORMTEXT××××—FORMTEXT××××FORMTEXTFORMTEXT进口蒸汽发生器用主锻件安全检验文件审查指南FORMTEXTReviewguidelinesforsafetyinspectionapplicationdocumentsofimportheavyforgingsforsteamgeneratorFORMTEXT点击此处添加与国际标准一致性程度的标识征求意见稿FORMTEXT（本稿完成日期：2021-10-1）FORMTEXT××××-FORMTEXT××-FORMTEXT××发布FORMTEXT××××-FORMTEXT××-FORMTEXT××实施FORMTEXT中国核能行业协会发布T/×××××××—××××前  言本指南按照GB/T1.1-2020的规定起草。请注意本指南的某些内容可能涉及专利，本指南的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国核能行业协会提出并归口，技术支持单位为上海核工程研究设计院有限公司、核工业标准化研究所、苏州热工研究院有限公司。本文件起草单位：生态环境部核与辐射安全中心、东方电气（广州）重型机器有限公司、哈电集团（秦皇岛）重型装备有限公司、上海电气核电设备有限公司、上海核工程研究设计院有限公司、中国核电工程有限公司。本文件主要起草人：浦承皓、黄家祺、樊柯彬、刘雨薇、张书锋、李茂林、金刚、秦锦、冶金辉、何家伟、张子辉、周飞星、单瑞来、李华丽、任国松、杨涛、王韬本文件为首次发布。引  言进口民用核安全设备的安全检验工作是国务院核安全监管部门按照《中华人民共和国核安全法》的要求依法对进口的民用核安全设备进行安全检验。安全检验工作分为文件记录检查、开箱检查、安装和首次装料前调试阶段涉及安全性能的试验检查。在文件记录检查阶段，国务院核安全监管部门及其所属的检验机构按照法规要求对进口民用核安全设备的安全检验文件进行审查。其中，设备的产品竣工文件是审查重点内容。安全检验的设备范围由《民用核安全设备监督管理条例》所规定。本文件综合考虑CPR1000、CNP1000、EPR、ACP1000（ACPR1000+）、AP1000、CAP1400等堆型特点，介绍压水堆核电站用进口蒸汽发生器用主锻件的安全检验文件审查要求。本文件通过确立明确的安全检验文件审查规范，让审查者在审查进口蒸汽发生器用主锻件的安全检验文件时有据可依，从而明晰审查边界、统一审查深度，提高审查工作质量的可靠性和稳定性。同时，让进口核安全设备采购单位合理合法规划其设备的质量管理活动，从而保证进口核安全设备的质量，提高采购效率。范围本文件规定了压水堆核电站用蒸汽发生器用进口主锻件安全检验文件审查工作的一般审查要求、产品竣工文件审查要求。本文件适用于进口蒸汽发生器用主锻件安全检验文件的审查工作。规范性引用文件本文件无规范性引用文件。术语和定义下列术语和定义适用于本文件。蒸汽发生器steamgenerator作为热交换设备将反应堆一回路冷却剂中的热量传给二回路给水，使其产生饱和蒸汽供给二回路的动力装置。蒸汽发生器用主锻件heavyforgingsforsteamgenerator用于制造蒸汽发生器所用的主锻件，主要包括管板、下封头、筒体（过渡锥体）、上封头。安全检验safetyinspection国务院核安全监管部门及其所属的检验机构对进口民用核安全设备安全性能进行检查或者验证的监管活动。安全检验文件safetyinspectionapplicationdocuments安全检验过程中，进口民用核安全设备采购单位向国务院核安全监管部门及其所属的检验机构申报的相关文件。一般审查要求进口蒸汽发生器用进口主锻件的安全检验文件应完整、有效，安全检验文件具体包括：上报函；——报检申请表；——报检说明表；——产品质量证明文件；——设备装箱清单；——对外贸易合同摘要及信息表；——完工文件自查报告；——质量计划、装配总图、出厂检验试验报告等产品竣工文件；——监造、装运前检验、监装和验收结果报告；——不符合项情况以及较大和重大不符合项记录；——技术文件；——安全检验工作管理程序；——核安全监管部门监督检查发现问题的处理和关闭情况报告和其他资料。其中，上报函、报检申请表、报检说明表、完工文件自查报告属于填报类文件，其格式和内容在HAF604（2007）及其下游规章制度中有相关要求。其他文件为锻件设计和制造活动产生的记录和报告，在HAF003（1991）中有相关要求。产品竣工文件（完工文件）审查要求产品质量证明文件产品质量证明文件应是由锻件制造商出具的有效文件，审查内容主要包括：——覆盖全部报检设备，注明有关采购信息，如核电项目、机组、所用蒸汽发生器编号等；注明锻件相关信息，如每件锻件的名称、炉号、锻件编号等；——明确锻件质量结论，原则上不得有未关闭的不符合项等；——锻件制造商信息应与注册登记确认书中载明的信息一致；——合同信息应与对外贸易合同信息一致；——明确设备所满足的技术规格书、图纸及版本号，并与申报的相关文件信息一致。质量计划质量计划应是由锻件制造商出具的有效文件，审查内容主要包括：——质量计划应经过设备采购单位审批通过；——质量计划应当覆盖所报检锻件，锻件信息和技术要求应与质量证明文件和出厂试验报告相一致，所设工序应覆盖锻件技术规格书要求的制造、检验和试验全部工序；——质量计划各个制造和检查工序必须有相应的依据文件、版本信息，并形成相应的记录/报告；——质量计划应标注制造过程中产生的不符合项编号（如有）；——质量计划中设置重要工序环节质量控制点并进行了现场见证和签字确认，锻件的重要工序环节质量控制点包括但不限于化学成分检验、力学性能试验、无损检验。锻件采购图锻件采购图应是由采购方出具的有效文件，审查内容主要包括：——图号及版本信息与锻件质量证明文件中的信息一致；——图纸应标明所用核电项目、机组、设备信息等；——图纸应标明锻件技术信息、材料牌号、尺寸等信息，且与技术要求一致。出厂检验试验报告出厂检验试验报告应是由锻件制造商出具的有效文件，审查范围主要包括以下报告或记录，具体以技术规格书为准。化学成分分析报告；拉伸试验报告；KV冲击试验报告；落锤试验报告；金相试验报告；无损检测报告；目视和尺寸检查报告。审查内容主要包括：——报告应覆盖所报检锻件；——检验试验项目、条件和结果应符合锻件技术规格书、标准规范的相关要求；——报告中所注明的锻件技术文件、试验程序应当与质量计划中对应工序所依据的文件一致；——检验试验报告结论应为合格，检验试验过程中的不符合项已处理关闭；——无损检验报告中无损检验人员应按照所在国有关要求进行资格认证，且与所从事的检验项目一致。本文件在附录中详细给出了出厂检验试验的技术要点，供审查参考。记录审查完成后，应对审查情况进行记录。记录应包含以下方面：——锻件的物资编码/炉批号；——相应的试验记录和报告编号；——试验项目、试验参数和条件、试验结果的符合情况；——审查发现的问题；——审查结论。

（资料性附录）

基于RCC-M规范采购锻件的技术要点化学成分分析化学成分分析包括熔炼分析和成品分析。取样要求管板锻件取样应满足RCC-M标准M2115第2.2节要求。筒体及锥型筒体锻件取样应满足RCC-M标准M2133第2.2节要求。上封头锻件取样应满足RCC-M标准M2134第2.2节要求。下封头锻件取样应满足RCC-M标准M2143第2.2节要求。对于成品分析，应在钢锭头尾两端分别取样。化学分析试验方法管板、筒体及锥形筒体、上下封头锻件的熔炼分析及成品分析应按照RCC-M标准MC1350要求进行。仪器在试验室中所用分析仪器的标定方法和校验结果应该是经过鉴定并有效的。人员一般情况下，试验人员应接受相应培训，并取得有关学会、协会、企业等机构出具的技术资格证书。验收准则管板锻件化学成分应满足RCC-M标准M2115第2.1节要求。筒体及锥型筒体锻件化学成分应满足RCC-M标准M2133第2.1节要求。上封头锻件化学成分应满足RCC-M标准M2134第2.1节要求。下封头锻件化学成分应满足RCC-M标准M2143第2.1节要求。试验报告一般情况下，试验报告应包含下列内容：客户名称、合同号、项目名称；材料牌号、炉批号；试验标准、试验人员、试样编号、考核要求；试验结果、试验日期、审核人员及日期、批准人员及日期、试验结论等；注意事项报告中的检测结果应至少与考核要求中的小数位数相同（ASTME29或GB/T8170-2008）。检测结果的修约可根据ASTME29或GB/T8170-2008进行。检测结果的单位与考核要求的单位应该一致。金相试验管板、筒体及锥形筒体、上下封头锻件的金相试验包括非金属夹杂物试验、晶粒度检测试验以及微观组织要求。取样要求标准中对取样未作要求。金相试验试验方法非金属夹杂物试验应按照ASTM标准E45要求进行；晶粒度检测应按照RCC-M标准MC1330以及NFEN标准ISO643要求进行；微观组织要求按照RCC-M标准MC1320提供金相组织照片。仪器在试验室中所用分析仪器的标定方法和校验结果应该是经过鉴定并有效的。人员一般情况下，试验人员应接受相应培训，并取得有关学会、协会、企业等机构出具的技术资格证书。金相试验验收准则非金属夹杂物试验应满足A、B、C和D类夹杂物均不大于1.5级。晶粒度检测应满足5级或更高的要求。试验报告一般情况下，试验报告应包含下列内容：客户名称、合同号、项目名称；材料牌号、炉批号；试验标准、试验人员、试样编号、考核要求；试验结果、试验日期、审核人员及日期、批准人员及日期、试验结论等；注意事项试验结果中附件金相图片，并标明放大倍数，注明腐蚀剂名称。力学性能本节规定了蒸汽发生器进口主锻件（主要包括管板、上下封头以及筒体）的力学性能试样取样、试验项目、试样尺寸/类型、试验要求以及验收标准等内容。本附录内容如与采购方采购文件规定内容不一致时，相关要求应以采购方采购文件规定为准。取样要求管板锻件锻件经性能热处理后再截取试料，试料截取应符合RCC-MM2115第4.2节的规定。在截取的试料上，取部分试料加工成试样，另一部分试料应采购文件的规定进行模拟焊后热处理后，加工成试样进行规定的试验。RTNDT测试和韧脆转变曲线上平台冲击功测试的试样制备应满足RCC-MM2115附录1的要求，其余试验的试样制备满足RCC-MM2115第4.2节的规定。管板锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量见表A.1。表A.1管板锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量试验项目（1）试样状态试样方向试样数量(个)X试料Y试料室温拉伸试验性能热处理周向11350°C拉伸试验周向110°CKV冲击试验周向33-20°CKV冲击试验周向33+20°CKV冲击试验周向330°CKV冲击试验径向3/-20°CKV冲击试验径向3/+20°CKV冲击试验径向3/室温拉伸试验性能热处理+模拟焊后热处理周向1/350°C拉伸试验周向1/0°CKV冲击试验周向3/0°CKV冲击试验径向3/RTNDT落锤试验径向88冲击试验周向1212KV上平台能量测定周向按RCC-MM2115附录1执行注：（1）拉伸试样尺寸（mm）：10×50mm；冲击试样尺寸（mm）：55×10×10；落锤试样采用P3试样，具体试样尺寸见RCC-MMC1230。下封头锻件应从下封头大端延长段截取试料，试料在性能热处理后截取。试料上应作清楚的标识并指明其主锻造方向。试料截取应符合RCC-MM2143第4.2节的规定。RTNDT测试和韧脆转变曲线上平台冲击功测试的试样制备应满足RCC-MM2143附录1的要求，其余试验的试样制备满足RCC-MM2143第4.2节的规定。应在下封头每个接管嘴延长段上截取拉伸、冲击试料。拉伸的取样方向为接管周向，冲击试验分别取接管的周向和轴向试样。试样轴线应位于接管壁厚四分之一厚度处（靠内壁侧），且距热处理端部不小于1倍接管壁厚。在截取的试料上，取部分试料加工成试样，另一部分试料应采购文件的规定进行模拟焊后热处理后，加工成试样进行规定的试验。下封头锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量见表A.2规定。表A.2下封头锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量试验项目（3）试样状态取样方向试验温度(℃)试料数量封头大端处每个接管处XY拉伸试验性能热处理周向室温11/周向35011/冲击试验横向033/横向－2033/横向2033/纵向03//纵向－203//纵向203//拉伸试验性能热处理+模拟焊后热处理周向室温1/1周向3501/1冲击试验周向03/3（1）03/3落锤试验KV冲击试验横向横向(2)4646/KV上平台能量测定轴向/按RCC-MM2143附录I的规定/注：（1）对下封头大端，试样方向应为径向，对接管处试样方向应为轴向。（2）试验温度在RCC-MMC1240中给出。（3）拉伸试样尺寸（mm）：10×50mm；冲击试样尺寸（mm）：55×10×10；落锤试样采用P3试样，具体试样尺寸见RCC-MMC1230。筒体锻件验收试料取自锻件延长段的试环上，从径向相对的X和Y两个部。位分别截取。锻件延长段对应于钢锭底部。试料在性能热处理后截取。试料上应作清楚的标识并指明其主锻造方向。截取的试样须使其轴线位于距筒节内壁四分之一厚度处，但落锤试样须在离筒体内侧四分之一厚度与二分之一厚度之间的部位截取。此外，截取的试样距锻件淬火端面的距离应不小于锻件的厚度。为满足这一要求，允许供方用热缓冲环保护锻件端部，热缓冲环的高度和厚度至少等于锻件的厚度，在性能热处理前将热缓冲环焊接在筒体锻件的两端。在此情况下，试样距热缓冲环表面至少13mm。上平台冲击试样缺口轴线平行于热处理表面，其他冲击试样缺口轴线均应垂直于热处理表面。在截取的试料上，取部分试料加工成试样，另一部分试料应采购文件的规定进行模拟焊后热处理后，加工成试样进行规定的试验。筒体锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量见表A.3规定。表A.3筒体锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量试验项目（2）试验条件取样方向试验温度(℃)每块试料的取样数量XY拉伸试验性能热处理周向室温1135011性能热处理+模拟焊后热处理周向室温1/3501/冲击试验性能热处理横向-20℃330℃33+20℃33纵向-20℃3/0℃3/+20℃3/性能热处理+模拟焊后热处理横向0℃3/纵向0℃3/轴向/按RCC-MM2133附录I的规定/落锤试验KV冲击试验性能热处理+模拟焊后热处理纵向横向（1）4646注：试验温度在RCC-MMC1240中给出。拉伸试样尺寸（mm）：10×50mm；冲击试样尺寸（mm）：55×10×10；落锤试样采用P3试样，具体试样尺寸见RCC-MMC1230。上封头锻件上封头锻件应在性能热处理（见本采购规程第5.6节）之后截取力学性能试料和试样，按照RCC-MM2134第4.2节a)条中规定的两个试环上截取。其中一个（试环1.1）在管嘴加强处的附近，另一个（试环2）在封头延长段处。试料截取应符合RCC-MM2134第4.2节的规定。RTNDT测试和韧脆转变曲线上平台冲击功测试的试样制备应满足RCC-MM2134附录1的要求，其余试验的试样制备满足RCC-MM2134第4.2节的规定。在截取的试料上，取部分试料加工成试样，另一部分试料应采购文件的规定进行模拟焊后热处理后，加工成试样进行规定的试验。上封头锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量见表A.4规定。表A.4筒体锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量试验项目（2）试验条件取样方向试验温度(℃)每块试料的取样数量XY拉伸试验性能热处理周向室温1135011性能热处理+模拟焊后热处理周向室温1/3501/冲击试验性能热处理横向-20℃330℃33+20℃33纵向-20℃3/0℃3/+20℃3/性能热处理+模拟焊后热处理横向0℃3/纵向0℃3/轴向/按RCC-MM2133附录I的规定/落锤试验KV冲击试验性能热处理+模拟焊后热处理纵向横向（1）4646注：试验温度在RCC-MMC1240中给出。拉伸试样尺寸（mm）：10×50mm；冲击试样尺寸（mm）：55×10×10；落锤试样采用P3试样，具体试样尺寸见RCC-MMC1230。试验要求拉伸试验拉伸试验按RCC-MMC1210中要求执行，并记录以下数据：规定塑性延伸强度：Rp0.2，MPa；抗拉强度：Rm，MPa；断后延伸率：A，%；断后收缩率：Z，%。结果试验结果应满足表A.5、表A.6、表A.7和表A.8的要求。表A.5管板锻件力学性能要求试验类型温度（℃）性能要求值周向(纵向)径向(横向)拉伸试验室温Rp0.2（MPa）≥420≥420Rm(MPa)580～700580～700A%(5d)≥20≥20Z%提供数据提供数据350Rp0.2（MPa）≥350≥350Rm（MPa）≥522≥522A%(5d)提供数据提供数据Z%提供数据提供数据KV冲击试验0最小平均值（J）8080最小单个值(1)（J）6060－20最小平均值（J）4040最小单个值(1)（J）2828＋20最小单个值（J）7272落锤试验+KV冲击试验RCC-MM2115附录1RTNDT≤-20℃上平台KV能量的测定RCC-MM2115附录1上平台能量≥130J注：（1）每组三个试样中，只允许一个试样的结果低于最小平均值，且不低于最小单个值。A.6下封头锻件力学性能要求试验项目试验温度力学性能要求值周向轴向拉伸试验室温规定塑性延伸强度RP0.2（Mpa）≥420/抗拉强度Rm(Mpa)580~700/断后伸长率A（5d）(%)≥20/断面收缩率Z（%）提供数据/350℃规定塑性延伸强度RP0.2（Mpa）≥350/抗拉强度Rm(Mpa)≥522/断后伸长率A（5d）(%)提供数据/断面收缩率Z（%）提供数据/上平台KV冲击试验上平台温度单个最小值/130J纤维断面率/100%试验项目试验温度力学性能要求值横向纵向KV冲击试验0℃最小平均值80J80J单个最小值(1)60J60J-20℃最小平均值40J56J单个最小值(1)28J40J+20℃单个最小值72J88J落锤试验/TNDT≤-20℃/RTNDT/RTNDT≤-20℃注：（1）每组三个试样中，最多允许一个结果低于规定的最小平均值。A.7筒体锻件力学性能要求试验项目试验温度力学性能要求值周向轴向拉伸试验室温规定塑性延伸强度RP0.2（MPa）≥450/抗拉强度Rm(MPa）600~720/断后伸长率A（5d%）≥20/断面收缩率Z（%）提供数据/350℃规定塑性延伸强度RP0.2（MPa）≥380/抗拉强度Rm(MPa)≥540/断后伸长率A（5d%）提供数据/断面收缩率Z（%）提供数据/KV冲击试验上平台温度单个最小值/130J纤维断面率/100%试验项目试验温度力学性能要求值横向纵向KV冲击试验0℃最小平均值80J80J单个最小值(1)60J60J-20℃最小平均值40J56J单个最小值(1)28J40J+20℃单个最小值72J88J落锤试验/TNDT(2)/≤-12℃(2)/≤-20℃RTNDT/RTNDT(2)≤-12℃(2)/≤-20℃注：（1）每组三个试样中，最多允许一个结果低于规定的最小平均值。（2）某项目蒸汽发生器用上部筒体的TNDT和RTNDT验收指标为≤-12℃。A.8上封头锻件力学性能要求试验项目试验温度力学性能要求值周向（横向）径向（纵向）拉伸试验室温规定塑性延伸强度RP0.2（MPa）≥450/抗拉强度Rm(MPa)600~720/断后伸长率A（5d）(%)≥20/断面收缩率Z（%）提供数据/350℃规定塑性延伸强度RP0.2（MPa）≥380/抗拉强度Rm(MPa)≥540/断后伸长率A（5d）(%)提供数据/断面收缩率Z（%）提供数据/KV上平台冲击试验(3)上平台温度单个最小值130J纤维断面率100%KV冲击试验0℃最小平均值80J80J单个最小值(1)60J60J-20℃最小平均值40J56J单个最小值(1)28J40J+20℃单个最小值72J88J落锤试验/TNDT≤-12℃(2)/≤-20℃/RTNDT/RTNDT≤-12℃(2)/≤-20℃注：（1）每组三个试样中，最多允许一个结果低于规定的最小平均值。（2）某项目蒸汽发生器用上部筒体的TNDT和RTNDT验收指标为≤-12℃。如果试验结果不合格且试样有物理缺陷（不影响锻件的使用）、或由于试样装夹不妥、或试验机运行失常而使试验结果不合格时，则应另取一个试样重做试验。如果第二次试验合格，锻件应予验收，反之，则按下述规定执行。如果试验结果不合格不是由于上述任何一种原因所致，则可对每个不合格结果再取双倍试样进行复试。复试试样应取自不合格试样的邻近部位，若复试结果均合格，则该产品锻件予以验收，反之，则应予拒收。KV冲击试验试验方法KV冲击试验应按RCC-MMC1220要求执行,每组试验应做3个试样，试验温度：+20℃、0℃、-20℃和上平台温度。KV冲击试验应记录以下数据：冲击吸收功，J；侧向膨胀量，mm；纤维断口百分比，%。结果各试验温度下，冲击试样的吸收功应满足表2要求。0℃试验若试验结果有一项不满足要求时，则该锻件不予验收。然而，若不合格的试验结果仅是单个值低于所规定的最小值，而其它值均满足要求（平均值合格，仅一个低于规定最小值），则可按以下方法进行复试：在不合格试样的邻近部位，截取三个一组的两组试样，在与第一组试样相同温度下进行试验。如果两组（三个试样一组）试样中的任何一组试验结果不符合表2的规定，则该锻件应予拒收。-20℃试验若三个试样结果平均值不满足要求，或平均值满足要求，但有两个试验结果低于所规定的平均值，则该锻件应予拒收。如果平均值满足要求，仅有一个试验结果低于规定的单个最小值，则在该组试样的邻近部位再截取三个试样进行试验。如果所有六个试样试验结果的平均值满足表2要求，且第二组试验结果中最多有一个值低于最小平均值，则该锻件应予验收。+20℃试验若一个或一个以上的试验结果不满足表A.5、表A.6、表A.7和表A.8中要求，则应验证在+40℃下的三个补充试验是否满足表2中要求。若+40℃下的试验结果不满足表2中要求，则该锻件应予拒收。落锤试验落锤试验应按RCC-MMC1230的规定，试样制备应满足ASTME208要求。在X和Y试料的两个位置取样，试样可混合在一起来确定锻件的TNDT。在最低不开裂温度下进行的两个位置上的试样都没有开裂的温度可以用来定义TNDT。验收准则进口主锻件力学性能验收标准见表A.5、表A.6、表A.7和表A.8。力学性能报告内容力学性能试验报告应至少包括的内容：材料信息、试样编号。力学性能试验结果及要求值。试验方法（标准及版本）。技术文件编号及版本。编审及检验章。试样形式/尺寸信息。试验设备。试样的方向与位置。标准中规定的其他要求。超声检测引用标准超声检验方法引用标准:RCC-MMC2000和AFNOR标准NFA04-308不同部件检验和验收要求为：管板锻件依据RCC-MM2115；下封头锻件依据RCC-MM2143；上封头锻件依据RCC-MM2134；筒体与锥筒体依据RCC-MM2133。人员资格无损检验人员应按照NFEN473标准进行资格鉴定和认证。在欧洲以外，可由独立机构按照经承包商认可的相应标准对无损检验人进行鉴定和认证。仪器和探头超声波检验仪器应根据NFEN12668-1的要求进行选择和核对，仪器工作频率范围应为1MHz~6MHz。仪器校验要求：设备验收时；修理后；至少每年一次。探头的标称频率和压电晶片的尺寸，应根据被检验的材料的类型和尺寸选定，探头频率范围一般为1MHz～6MHz，压电晶片可以是圆形或矩形，手动检测探头矩形晶片的长和宽之比应≤1.5，在普通探头不适用的特殊情况下，可采用特殊探头(双晶体探头、折射纵波探头、可变角探头、小型探头等)。具体要求如下：管板锻件（只采用直探头，频率通常选4MHz）；上、下封头锻件（直探头频率4MHz、斜探头折射角45°，频率为2MHz）；筒体与锥筒体锻件（直探头频率3~4MHz、斜探头折射角45°，频率为2MHz）。耦合剂可使用的耦合剂包括：掺润湿剂或不掺润湿剂的水；

糊剂；

油；

油脂；

掺水的纤维素胶等。

耦合剂的性能在整个试验中应保持稳定。试验结束后，如果耦合介质有碍后续的加工或检验工作，则应予以清除。试样形式/尺寸信息。试验设备。试样的方向与位置。标准中规定的其他要求。标准试块和对比试块标准试块应满足NFEN12223标准的规定；直探头纵波检验对比试块平底孔反射体可采用验收质量等级对应的当量直径大小，也可采用标准推荐平底孔直径（4mm）；斜探头通常对比试块

参考反射体应由机加工出的槽或圆柱形孔所组成，反射体沿试块的宽度方向，且平行于对比试块扫查面；操作技术通用技术锻件如有热处理要求，因在热处理后进行，如锻件的外形或锻件的被检验区域不能按照设计要求执行，则应在进行热处理前执行一次完整的初始检验，初始检验应在锻件上述两表面保待平行的加工阶段进行，热处理后的检验应尽可能全面进行；由于超声波在材料中的衰减而得不到底面回波时，则从两个表面进行检验，检验厚度为长度的一半加10％；全面扫查时，每次扫查至少要重叠探头直径的20%；手动扫查时，探头移动速度不得超过100mm/s；盲区深度测定，测定被检验材料厚度范围内的盲区深度，该深度用图A.1所示的在标准调节状态下相应的反射体距扫查表面的最远距离L来表示；图A.1盲区深度测定缺陷轮廓可采用-6dB法进行测量。不同锻件扫查方式管板锻件，采用直探头在圆柱面和与一侧面进行细扫查方式；下封头锻件，在封头圆顶采用直探头和斜探头进行检验。斜探头检验应沿经向和纬向各两个相反的方向进行检验（4个方向）。对于锻件管嘴，从内外表面进行直探头和斜探头检验；上封头锻件，对锻件毛坯和封头阶段，采用直探头从一个侧面进行检查。对于蒸汽件的出口管嘴，在锻件毛坯阶段进行检验。在封头阶段，管嘴只需执行直探头检验。筒体与锥筒体锻件，对于厚度超过100mm的锻件，还应分别从锻件两端进行轴向检验，两端检测锻范围为锻件长度（对于圆柱形壳体和锥形壳体的直筒部分）的一半加10%；灵敏度设置及校验应采用至少3个平底孔反射体制作距离-波幅曲线作为直探头检验灵敏度。推荐孔径为4mm的平底孔，扫查面距孔底的距离应由工件而定，不得大于500mm。斜探头检验灵敏度设置：锻件厚度≤100mm，采用人工反射体槽制作基准线作为检验灵敏度；锻件厚度e＞100mm，采用至少三个直径为2mm的横向贯通制作距离-波幅曲线作为检验灵敏度。在每次检测开始之前，应调节灵敏度，并在检测一小时后和此后每两小时进行校验。当操作人员认为有漂移及检测结束时，也应进行校验。如果校验时测得的漂移值不大于土2dB,则可认为该次校验结果正常。如超过士2dB，则前次校验后所检测的零件须重新检测；信号评定和验收管板锻件验收标准：直探头检验信号记录范围和验收限值应按NFA04—308规定的质量等级3。上封头、下封头、筒体与锥筒体验收标准：直探头检验信号记录范围和验收限值应按NFA04—308规定的质量等级3级的要求；斜探头检验验收：回波幅度≥50%参考曲线（DAC）高度的任何信号都应予以记录；回波幅度超过参考曲线（DAC）高度的任何信号判为不合格。表A.9NFA04—308直探头当量法的验收表检验报告除了本规则其它处另有规定外，检验报告应包括下列内容：制造商、订货单和设备的名称和识别号码；检验件材料类别及采用的加工方法(锻造、轧制、铸造)；所用检验文件的名称；检验时间；表面准备(方法、清洗)；使用设备的类型、标记及名称；试验装置探头(尺寸、频率)；标定和调节条件(使用的标定试块和对比试块)；测出的盲区长度(在适用情况下，否则注明“不适用”)；检验规程：被检验件所采用的超声波束角度和采用的波型；扫查方向；等于或高于记录水平的显示特征；评定结果；由另外单位分包时的负责公司标志；检验员姓名和资格；检验日期和检验员签名；磁粉检测引用标准磁粉检验方法引用标准：RCC-MMC5000对不同部件检验和验收要求：管板锻件依据RCC-MM2115，；下封头锻件依据RCC-MM2143；上封头锻件依据RCC-MM2134；筒体与锥筒体依据RCC-MM2133。检测要求管板、下封头锻件检测：最终机加后，对锻件表面进行磁粉检验或液体渗透检验。锻件缺陷部位修补后，对修补区域进行磁粉检验。上封头锻件检测：锻件缺陷部位修补后，对修补区域进行磁粉检验。筒体与锥筒体锻件检测：锻件缺陷部位修补后，对修补区域进行磁粉检验。人员资格无损检验人员应按照NFEN473标准进行资格鉴定和认证。在欧洲以外，可由独立机构按照经承包商认可的相应标准对无损检验人进行鉴定和认证。表面准备被检件表面应干净，没有任何影响磁粉介质均匀分布和对磁痕显示做出正确评定的不规则的现象。检测设备及磁粉介质磁化设备：可采用便携式电磁轭设备。设备校验：每6个月对电磁轭探伤仪提升力校验一次，电磁轭提升铁磁体重量应满足：——交流电，至少为4.5kg；——直流电，在电磁极间距为最大使用间距时，至少为18kg。测量设备校准：测量设备（照度计、辐射计、磁场指示器）应每12个月校准一次。A.1.4耦合剂干磁粉：所用的干磁粉应是磁性氧化铁。磁粉可不需专门处理直接使用，也可通过着色增强干磁粉对比度。磁悬液：磁悬液中磁粉颗粒悬浮于煤油或水中。用水悬浮时，水中应加湿润剂（使磁粉在水中均匀分布）和防锈剂。磁悬液磁粉浓度应保持在制造商推荐的范围内，在任何情况下，对于新使用的磁悬液其浓度应大于2g/L，用ASTM试样测量的待用磁悬液浓度应在12至24ml/L之间。检测技术磁化技术：采用便携式磁轭法。磁粉介质：根据被检件表面状态和温度选择磁粉介质。表A.10磁粉介质选择允许的磁粉介质温度θ≤50℃50℃<θ≤100℃100℃<θ≤300℃磁悬液×带有机色料的干粉××无色料或带无机色料的干粉×××磁化状态的校验：在被检区域，采用合适的设备测量切向磁场强度，测量结果应在2400至4000A/m之间。可采用下列一种磁场指示器对磁化状态进行校验：——ANFOR——BERTHOLD——ASME

磁粉检测操作磁化方向被检区域至少应进行两次检验，第二次检测生产的磁力线应垂直于第一次检验时产生的磁力线。两次检验允许采用不同的磁化方法。磁粉介质施加及磁化时间通电磁化后立即施加检验介质，磁化时间至少3秒钟，并且在整个被检验区施加和布满磁粉介质后，才能停止磁化。磁化操作栅格线要求：在被检件表面应划出栅格线，以保证磁极间距均匀及整个被检表面执行磁粉检验。采用栅格位置，磁极在被检件上能进行两个相互垂直的方向上磁化，两次磁化方向最大偏差不超过30°。图A.2磁极与栅格线相对位置示意图磁极与栅格线相对位置示意图见图A.2。磁极间距：两磁极之间距离保持在75～250mm范围。有效磁化区域：磁轭法检测时，有效磁化区域至磁极的距离应不小于25mm，有效磁化区域的宽度大约为两磁极间距的一半。磁痕观察：使用干粉时，在磁化过程中当磁痕形成后立即观察磁痕。使用磁悬液时，应在磁化过程中和磁化结束后观察磁痕。在可见光下进行观察，被检验区的白光照度应不低于500Lux（勒克斯）。磁痕评定：缺陷显示用磁痕尺寸来表征。磁痕可分为线性和非线性两类。磁痕的最大尺寸大于其最小尺寸3倍时称为线性磁痕；其它磁痕称为非线性磁痕验收标准管板、下封头锻件验收标准：尺寸等于或大于1mm的任一缺陷应予记录。凡呈现下述显示的缺陷判为不合格：——线状磁痕；——尺寸大于3mm的非线状磁痕；——边缘间距小于3mm的3个或3个以上排列成行的磁痕；或间距为3~6mm分布长度大于15mm的磁痕；如果两个磁痕间距小于其中较小者长度的两倍时，则该两个磁痕视作一个磁痕。这个磁痕的总长度应为两个磁痕长度之和加上这两个磁痕间的间距。上封头锻件补修部位磁粉检验验收标准：尺寸等于或大于1mm的任一缺陷应予记录。凡呈现下述磁痕的所有缺陷，都必须标明位置、清除或予以修补：——线状磁痕；——尺寸大于3mm的圆形磁痕；——边缘间距小于3mm的3个或3个以上排列成行的磁痕；或间距为3~6mm分布长度大于20mm的磁痕；如果两个磁痕间距小于其中较小者长度的两倍时，则该两个磁痕视作一个磁痕。这个磁痕的总长度应为两个磁痕长度之和加上这两个磁痕间的间距。筒体与锥筒体锻件补修部位磁粉检验验收标准：尺寸等于或大于1mm的任一缺陷应予记录。凡呈现下述磁痕的所有缺陷，都必须清除或予以修补：——线状磁痕；——尺寸大于3mm的非线状磁痕；——边缘间距小于3mm的3个或3个以上排列成行的磁痕；或间距为3~6mm分布长度大于15mm的磁痕；如果两个磁痕间距小于其中较小者长度的两倍时，则该两个磁痕视作一个磁痕。这个磁痕的总长度应为两个磁痕长度之和加上这两个磁痕间的间距。检验报告检验报告包括以下内容：制造商、订货单和设备的名称及识别号码；被检件名称，并注明加工方式（锻造）；使用的检验文件的名称；检验时间；表面准备（方法，清洗）；所用设备的类型、商标和名称；采用的磁化方法；检验顺序；磁粉介质的类型、颜色和牌号；磁化参数（电流种类、电流强度、磁场指示器）．在加温条件下检验时的零件温度；照明类型（日光、灯光、黑光）；观察到的任何不可接受的显示均应记录，包括最初认为是不可接受的显示，随后因不具有不可接受缺陷的特征而结果不予考虑的缺陷显示。评定结果，包括标出不可接受的磁痕显示位置及其尺寸的示意图。检验员的姓名及资格；承担检验的分包商的名称；检验日期及检验员签名。目视检验引用标准目视检验方法引用标准:RCC-MMC7100。对不同部件检验和验收要求：管板锻件依据RCC-MM2115；下封头锻件依据RCC-MM2143；上封头锻件依据RCC-MM2134；筒体与锥筒体依据RCC-MM2133。人员资格目视检验的人员应从无损检验人员或熟悉制造和加工工艺的人员中挑选。目视检验人员应提供证据证明其的视力满足NFEN473的要求，并每年提供视力的记录证据。检测设备可采用放大镜、内窥镜及对比试样等设备辅助检验：直接目视检验：直接目视检验应用肉眼进行观察，必要时，使用最大放大倍数为6的放大镜。间接目视检验：无法直接观察的区域可采用间接方法进行检验，如使用反射镜、内窥镜、覆膜或其它合适的方法或仪器。这些仪器的分辨能力至少应与直接目视检验相当。检测条件被检区域应没有任何影响检验观察和评定的杂物。当检验表面能以正常方式接近时，应采用与表面大于30°的视角，且距离被检面小于600mm处进行检验。被检验表面的照明亮度应不低于500lux（勒克司）。目视检验要求在制造和加工的各个阶段必须对锻件表面进行整体检查，以确保金属的完好性。锻件必须完好无损，不得有发纹、裂纹、切痕或其他有害缺陷。尺寸检验要求管板、筒体与锥筒体尺寸检查要求：热处理后进行尺寸检查。不论是锻造车间交货锻件的轮廓还是产品件轮廓，都应按照采购图标注的尺寸进行检查。记录主要尺寸，这些尺寸值必须在采购图规定的公差范围内。下封头、上封头尺寸检查要求：按照采购图要求进行尺寸检查。记录主要尺寸，这些尺寸值必须在采购图规定的公差范围内。检验报告检验报告包括以下内容：制造商、订货单及设备的标志；被检件、焊缝及被检区域的标志，应注明其钢号的简化符号；所采用的目视检验技术规范的名称；检验时间；采用的方法；使用的设备；评定结果；检验员姓名；当检验由其它公司分包时，注明该分包商的名称；检验日期及检验员签名。

（资料性附录）

基于ASME规范采购锻件的技术要点化学成分分析化学成分分析包括熔炼分析和成品分析。化学成分分析取样要求取样应按照ASME标准SA-508以及SA-788第8节的要求进行。化学分析试验方法按照ASME标准SA-508以及SA-788第8节的要求进行。仪器在试验室中所用分析仪器的标定方法和校验结果应该是经过鉴定并有效的。人员一般情况下，试验人员应接受相应培训，并取得有关学会、协会、企业等机构出具的技术资格证书。验收准则验收准则应按照表1要求进行。试验报告一般情况下，试验报告应包含下列内容：客户名称、合同号、项目名称；材料牌号、炉批号；试验标准、试验人员、试样编号、考核要求；试验结果、试验日期、审核人员及日期、批准人员及日期、试验结论等；注意事项报告中的检测结果应至少与考核要求中的小数位数相同（ASTME29或GB/T8170-2008）。检测结果的修约可根据ASTME29或GB/T8170-2008进行。结果的单位与考核要求的单位应该一致。金相试验管板、筒体及锥形筒体、上下封头锻件的金相试验包括非金属夹杂物试验、晶粒度检测试验以及微观组织要求。取样要求标准中对取样未作要求。金相试验试验方法非金属夹杂物试验应按照ASTM标准E45方法A的要求进行。晶粒度检测应按照ASTM标准E112要求进行。微观组织要求提供金相组织照片。仪器在试验室中所用分析仪器的标定方法和校验结果应该是经过鉴定并有效的。人员一般情况下，试验人员应接受相应培训，并取得有关学会、协会、企业等机构出具的技术资格证书。金相试验验收准则上述锻件的非金属夹杂物试验应满足如下要求：A类(粗系和细系)≤2.0级B类(粗系和细系)≤2.0级C类(粗系和细系)≤1.5级D类(粗系和细系)≤1.5级晶粒度检测应满足5级或更高的要求。试验报告一般情况下，试验报告应包含下列内容：客户名称、合同号、项目名称；材料牌号、炉批号；试验标准、试验人员、试样编号、考核要求；试验结果、试验日期、审核人员及日期、批准人员及日期、试验结论等；注意事项试验结果中附件金相图片，并标明放大倍数，注明腐蚀剂名称。机械性能取样力学性能试样位置和方向应符合NB-2000的规定。除特厚且复杂锻件的取样位置可按NB-2223.2的规定外，其他锻件均应按NB-2223.1的规定进行取样。其中：管板锻件应在管板锻件一次侧余料互成180°的两个位置分别取样。截取的试料应采购文件的规定进行模拟焊后热处理后，加工成试样进行规定的试验。管板锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量见表B.1规定。表B.1管板锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量试验项目（1）试样状态试样方向（2）试样数量(个)试料A试料B室温拉伸试验模拟焊后热处理态切向11350℃拉伸试验切向11-21℃冲击试验轴向3312℃冲击试验轴向33落锤试验任意方向至少4至少4注：（1）拉伸试样尺寸（mm）：12.5×50；冲击试样尺寸（mm）：55×10×10；落锤试样采用P3试样，具体试样尺寸见ASTME208。（2）拉伸试样的纵轴应在切向方向；冲击试样的纵轴应垂直于锻件的主加工方向，且冲击试样的缺口轴向应垂直于最近的热处理表面。下封头锻件应在下封头大直径端轴向延长段的试环上互成180°的两个位置分别取样，并在每一个一次侧管嘴（共3个）的邻近位置分别取样。截取的试料应采购文件的规定进行模拟焊后热处理后，加工成试样进行规定的试验。下封头锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量见表B.2规定。表B.2下封头锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量试验项目（1）试样状态试样方向（2）试样数量(个)试料A试料B试料C试料D试料E室温拉伸试验模拟焊后热处理态切向11111350℃拉伸试验切向11111-21℃冲击试验轴向3333312℃冲击试验轴向33333落锤试验任意方向至少4至少4至少4至少4至少4注：拉伸试样尺寸（mm）：12.5×50；冲击试样尺寸（mm）：55×10×10；落锤试样采用P3试样，具体试样尺寸见ASTME208。拉伸试样的纵轴应在切向方向；冲击试样的纵轴应垂直于锻件的主加工方向，且冲击试样的缺口轴向应垂直于最近的热处理表面。筒体锻件应在锻件的每一端互成180°的两个位置分别取样，且位于一个端部的两个位置与另一个端部的两个位置互成90°角的方位关系。截取的试料应采购文件的规定进行模拟焊后热处理后，加工成试样进行规定的试验。筒体锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量见表B.3规定。表B.3筒体锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量试验项目（1）试样状态试样方向（2）试样数量(个)试料A试料B试料C试料D室温拉伸试验模拟焊后热处理态切向1111350℃拉伸试验切向1111-21℃冲击试验轴向333312℃冲击试验轴向3333落锤试验任意方向至少4至少4至少4至少4注：拉伸试样尺寸（mm）：12.5×50；冲击试样尺寸（mm）：55×10×10；落锤试样采用P3试样，具体试样尺寸见ASTME208。拉伸试样的纵轴应在切向方向；冲击试样的纵轴应垂直于锻件的主加工方向，且冲击试样的缺口轴向应垂直于最近的热处理表面。上封头锻件应在上封头大直径端的轴向延长部分试环上互成180°的两个位置分别取样。截取的试料应采购文件的规定进行模拟焊后热处理后，加工成试样进行规定的试验。上封头锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量见表B.4规定。表B.4上封头锻件试验项目、试样状态、试样方向及试样数量试验项目（1）试样状态试样方向（2）试样数量(个)试料A试料B室温拉伸试验模拟焊后热处理态切向11350℃拉伸试验切向11-21℃冲击试验轴向3312℃冲击试验轴向33落锤试验任意方向至少4至少4注：拉伸试样尺寸（mm）：12.5×50；冲击试样尺寸（mm）：55×10×10；落锤试样采用P3试样，具体试样尺寸见ASTME208。拉伸试样的纵轴应在切向方向；冲击试样的纵轴应垂直于锻件的主加工方向，且冲击试样的缺口轴向应垂直于最近的热处理表面。拉伸试验试验方法室温拉伸试验应按ASTMA370的规定进行，高温拉伸试验应按ASTME21的规定进行。结果如果拉伸试验的结果不符合采购文件的要求，则可按SA-788第10.2节的规定进行重复试验。KV冲击试验试验方法冲击试验应按ASTMA370的规定进行。结果如果冲击试验的结果不符合采购文件的要求，则可按NB-2350的规定进行重复试验落锤试验试验方法落锤试验应按ASTME208的规定进行。结果每组落锤试样可由相隔180°两取样位置的试样混合而成，每个取样位置至少有1个试样在不高于-16℃温度下（推荐）进行落锤试验，且每个试样均不断裂。验收准则进口主锻件力学性能要求见表B.5和表B.6。表B.5拉伸性能要求性能室温350℃规定塑性延伸强度Rp0.2（MPa）≥450≥370抗拉强度Rm（MPa）620~795≥558断后伸长率A（%）≥16提供数据断面收缩率Z（%）≥35提供数据表B.6冲击性能要求试验名称性能规定值-21℃12℃夏比V型缺口冲击试验吸收能量（J）三个试样的平均值≥48≥68单个试样的最低值≥41(1)≥68侧向膨胀量（mm）/0.90基准无塑性转变温度（RTNDT）≤-21℃注：（1）一组（3个）试样中只允许一个试样的吸收能量值低于48J但不低于41J。力学性能报告内容力学性能试验报告应至少包括的内容：材料信息、试样编号。力学性能试验结果及要求值。试验方法（标准及版本）。技术文件编号及版本。编审及检验章。试样形式/尺寸信息。试验设备。试样的方向与位置。标准中规定的其他要求。超声检测（资料性附录）

基于ASME规范采购锻件的技术要点引用标准蒸汽发生器为核1级部件，锻件超声波检查要求引用标准：ASME第III卷第1册NB分卷NB-2542；蒸汽发生器锻件超声波检查方法引用标准：除非第V卷第5章《材料超声波检验方法》有要求修改外，锻件应按ASME第V卷第23章超声检验标准SA-388/SA-388M《大型钢锻件超声检验标准操作方法》进行检验人员资格超声波检验人员资格应满足ASME第III卷第1册NB分卷NB-5500要求，按SNT-TC-1A《无损检测人员资格鉴定和认证》标准对超声波检验人员进行资格鉴定。仪器和探头脉冲回波式超声仪器工作频率至少能覆盖1-5MHz范围，且步进2.0dB或2.0dB以下的增益控制旋钮。当仪器带有阻尼旋钮时，则可在不减小仪器灵敏度情况下使用。对任何检验仪器的抑制开关应放在“关”，除非能验证不影响检验线性。超声仪至少在满幅度（扫描线至屏顶）的75%范围内，具有线性显示（误差在5%以内）。探头标称频率应在1-5MHz范围，除非诸如材料晶粒结构产生的变化要求使用其他频率以保证足够的穿透力和分辨力。探头可以带有轮廓相配的接触楔块辅助超声波的耦合。直探头检验：如有可能，直探头的检验宜采用标称频率为2.25MHz的探头。为了得到更好的分辨力、穿透力或缺陷的检出力，也可采用其他频率；斜探头检验：除了因为壁厚、外内径比或其他几何形状不能进行校准外，应采用1MHz的45°斜探头。若有希望达到更好的分辨力、穿透力或缺陷的检出力，也可采用其他频率。耦合剂耦合剂（包括添加剂）应对受检验材料无害。耦合剂应采用有良好润湿特性的耦合剂，如SAE20号或30号马达油、甘油、松节油或水。各种耦合剂的性能可能并不一致，所以在校准和检验时应采用同样的耦合剂。耦合剂污染物含量的控制要求：在镍基合金上使用的耦合剂含硫量不应大于250ppm。在奥氏体不锈钢和钛材上使用的耦合剂卤素（氯和氟）总含最不应超过250ppm。。标准试块和对比试块制作试块的材料应与受检材料的产品形式、材料技术条件或相当的组P-No.以及热处理相同。参考试块的表面粗糙度应大致与被检验物体相当，但不能优于被检表面。直探头参考试块反射体采用平底孔，应在购方询价、合同、订单中规定，试块应至少有3个平底孔用来校验，间距大约为检测时最小、中间、最大的厚度，这些孔用来制作距离波幅校正（DAC)曲线。平底孔的尺寸选择：厚度小于1.5in.(40mm)时，平底孔1/16in.(1.5mm)；厚度1.5-6in.(40-150mm)时，平底孔于1/8in.(3mm)；厚度大于6in.(150mm)，平底孔1/4in.(6mm)。斜探头参考试块参考反射体为矩形或60°V形切槽，槽深度最大应为标称厚度的3%或1/4in.(6mm)，选用其中的较小值，其长度约为1in.[25mm]，试块厚度取决于检验时被检验锻件的厚度；操作技术通用技术温度要求：接触法检验时，校验试块和检验表面间的温差应在25°F(14°C)内。液浸法检验时，校验的耦合剂与检验的耦合剂温差应在25"F(14°C)内。为了保证锻件整体都能被检查到，要求探头的每次移动至少要有15%的重叠。手工扫查时，扫查速度不应超过6in./s(150mm/s)。直探头检测如有可能，锻件的所有部分均应从两个互相垂直的方向作扫查。用直探头扫查圆盘形锻件时，如有可能应至少从一个平面和从圆周面上的径向进行。可用直探头技术从径向扫查圆柱截面和空心的锻件。如有可能也应对锻件作轴向检验。斜探头检测对于轴向长度大于2in.(50mm),而且外内径比值小于2.0:1的环形和空心锻件，要从圆周上进行斜探头检验。检验时，从外壁沿周向以正、反时针两个方向在整个表面积进行扫查检验。对于不能用直探头作轴向检验的锻件，要采用斜探头探头从两个轴向进行检验。灵敏度设置及校验直探头检验：采用底面反射或参考试块技术或DGS法确定灵敏度。底面反射技术：适用于声波入射面与底面互相平行的锻件，从锻件底面得到的底波反射信号大致为满幅度的75%作为检测灵敏度。参考试块技术：应至少从三个规定的平底孔制作距离-波幅校正（DAC)曲线作为检测灵敏度。DGS法技术：采用与所用的探头和仪器相配的DGS面板曲线来确定直探头检验灵敏度。所选用的DGS面板的范围必须包括所有检验的锻件整个厚度。斜射波检验：在同一仪器调整下，经过内壁切槽和外壁切槽的第一次反射信号的峰值制作幅度参考线作为检测灵敏度。仪器线性校验：模拟型仪器不超过3个月和数字式仪器不超过一年的时间间隔，或在第一次使用前，对仪器屏高线性（ASME第V卷第4章附录I）和波幅控制线性（ASME第V卷第4章附录II）进行评定。仪器屏高线性:将斜探头放在试块上，从½T和¾T二孔得到反射信号，使二者波高比为2:1。调节灵敏度（增益）使较高的信号至满屏(FSH)80%。不移动探头，调节灵敏度（增益），以10%的增量（即每次衰减10%）（若无细调则为2dB挡）使较高的信号从100%逐次降到20%,读出每次调整后较低信号的读数，其读数应为较高信号波高的50%,误差不超过满屏5%。设定值和读数均应估计到误差为满屏的1%的最接近值。另外也可用直探头在能提供波高差的任何校验试块上进行，但这二个信号应分得足够开，以防止二个信号互相重叠。波幅控制线性：将斜探头放在基准试块上，使½T横孔信号显示波屏峰值。按表B.7调节灵敏度（增益），应使反射信号处于所规定的范围内。另外，对斜探头或直探头均可采用任何校验反射体中其他合适的反射体。设定值和读数应估计到误差为满屏的1%的最接近值。表B.7调节灵敏度信号设定在满屏的百分比dB控制器变化量信号范围在满屏的百分比80%-6dB35%～45%80%-12dB15%～25%40%+6dB65%～95%20%+12dB65%～95%通用校验：当探头、耦合剂、仪器的调整值或扫查速度等与校准时所采用的方法发生变动时，应重新校准。至少每工作8h后，应校准核查一次。通用校验要求：若任何距离范围点在扫描上的偏移大于距离读数的10%或全扫描线的5%(取大者），则应对距离范围的校验作校正，并在检验记录中注上这种校正。所有上次有效校验或校验校核以来的记录信号应重新检，并将其值在数据表上作更改或重新记录。任何设置好的灵敏度变化值大于其波幅20%或2dB,则应对灵敏度的校验进行校正，并在检验记录中注上这种校正，如果低于设置好的灵敏度20%或2dB，则上次校验或校验校核以来的所有数据应标上作废，并对作废数据所覆盖的范围重新检验。若灵敏度提高了20%或2dB,则上次有效校验或校验校核以来所有记录的信号应重新检验，并在数据表上更改其值或重新记录。信号评定和验收评定要求：用DAC校验作检验时，任何信号波幅超过20%DAC的缺陷应予考虑以能按《规范》的标准作进一步评定。记录要求：直探头检验记录采用底波反射技术时，单个信号等于或大于邻近无信号区域的底波反射体的10%。采用参考试块技术或DGS技术时，信号等于或超过参考波幅的100%。平面信号、游动信号或密集信号指示边缘位置的测定，指示的长轴和短轴长度用半波（6dB技术）测定。斜探头检验记录：记录等于或大于50%参考线的缺陷信号。验收标准：超声波质量等级应当在合同或技术文件中明确说明。以下为ASME第III卷NB-5242对锻件的验收标准。直探头验收标准，以下不可接受：锻件具有一个或更多的反射波产生的显示伴随着底面反射波的完全消失，而底面反射波的消失不是归因于几何形状造成的，则锻件应为不可接受。当底面反射波高度下降到标定荧光屏高度的5%以下时，则可认为底面反射波完全消失。对容器壳体的环形锻件径向直探头检测时，若锻件存在一个或几个缺陷，使在同一平面上产生连续缺陷显示的同时，出现连续的底面反射波完全消失，且消失的区域不能被直径为壁厚的一半或3in.(75mm)(取两者中较大值）的圆所包围，则锻件应为不可接受。对容器壳体的环形锻件径向直探头检测时，若锻件中有两个或两个以上的小于b)项中所述的缺陷，除非缺陷间的最小距离等于较大缺陷的最大直径，或者它们的集合可被上面b)项中所述的圆所包围，否则锻件为不可接受。2）斜探头检验验收标准：检测结果有一个或几个缺陷的波幅，其显示信号波幅超过标定反射体所产生的显示波幅时，则锻件应为不可接受。检验报告除了本规则其它处另有规定外，检验报告应包括下列内容：制造商、订货单和设备的名称和识别号码；检验件材料类别及采用的加工方法(锻造、轧制、铸造)；所用检验文件的名称；检验时间；表面准备(方法、清洗)；使用设备的类型、标记及名称；试验装置探头(尺寸、频率)；标定和调节条件(使用的标定试块和对比试块)；测出的盲区长度(在适用情况下，否则注明“不适用”)；检验规程：被检验件所采用的超声波束角度和采用的波型；扫查方向；等于或高于记录水平的显示特征；评定结果；由另外单位分包时的负责公司标志；检验员姓名和资格；检验日期和检验员签名；磁粉检测引用标准蒸汽发生器主锻件为核1级部件，锻件磁粉检查要求引用标准：ASME第III卷第1册NB分卷NB-2545。蒸汽发生器锻件磁粉检验方法引用标准：ASME第V卷第7章《磁粉检验》。磁粉检验人员资质引用标准：ASME第III卷第1册NB分卷NB-5500。人员资格磁粉检验人员资格应满足ASME第III卷第1册NB分卷NB-5500要求，按SNT-TC-1A《无损检测人员资格鉴定和认证》标准对磁粉检验人员进行资格鉴定。表面准备通常锻件的表面能满足检验要求。当被检表面的不规则导致的不连续性可能产生伪显示时，需要对被检表面进行打磨或机加。磁粉检验前，被检表面及其相邻至少25mm的区域应干燥，且不得有油脂、氧化皮、飞溅或其他可能影响检验的无关物质。当在被检表面上施加非铁磁性涂层以提高磁粉对比度时，应演示证明最厚涂层下的缺陷能被检验到。检测设备磁化设备：采用便携式电磁轭设备。提升力校验：在每天使用磁轭设备之前，应对设备提升力进行校验。当磁轭设备损伤或修理后应对磁轭设备提升力进行验证。交流电磁轭在所用最大极间距时的提升力应至少为4.5kg。直流或永久电磁轭在所用最大极间距时的提升力应至少为18.1kg。照度计校验：照度计按下述要求进行校验：每年至少一次；修理后；磁粉介质磁粉类型：磁粉介质与被检验表面背景有较高的对比度；磁粉分类：干磁粉和湿磁粉；一般采用满足规范的罐装磁悬液进行检验，或者应对其浓度和污染进行测量。温度限制：磁粉的使用应在生产厂商设定的温度限制范围内使用。检测技术磁化技术：采用便携式磁轭法。磁化强度和方向：磁场强度：所施加的磁场应有足够的强度以便获得清晰的磁痕显示，但磁场强度不能太大造成非相关的磁粉堆积，从而形成伪显示。磁场强度的选择取决于工件的尺寸、形状、磁导率，磁粉施加方法及被检不连续的类型和位置。当有必要验证磁场强度是否足够时，应采用人