T-ZZB 3018-2022 电机铁芯级进模

CCS25.120.30浙江省品牌建设联合会发布IT/ZZB3018—2022前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14结构型式 15基本要求 36技术要求 47检验方法 88检验规则 99标志、 T/ZZB3018—2022本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。本文件由浙江省机电产品质量检测所有限公司牵头组织制定。本文件主要起草单位：宁波鸿达电机模具有限公司。本文件参与起草单位：浙江省机电产品质量检测所有限公司、浙江大学电气工程学院、余姚远中冲件有限公司、宁波中大力德智能传动股份有限公司、浙江理工大学、浙江国丰集团有限公司、浙江省电机标准化技术委员会、浙江省机电设计研究院有限公司。本文件主要起草人：宋红杰、王海生、倪俊锋、周科杰、鲁文其、罗杰、张晓斌、阮建国、沈建新、赵舒炯、黄炳、史庭庚、袁科锋。本文件评审专家组长：柯晓东。本文件由浙江省机电产品质量检测所有限公司负责解释。T/ZZB3018—20221电机铁芯级进模本文件规定了电机铁芯级进模的结构型式、基本要求、技术要求、检验方法、检验规则、标志、包装和运输及质量承诺。本文件适用于家用电器电机、工业电机、汽车电机、电动工具电机和发电机等冲片加工的电机铁芯2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T196普通螺纹基本尺寸GB/T197—2018普通螺纹公差GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1804—2000一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差GB/T1973.1小型圆柱螺旋弹簧第1部分：技术条件GB/T2521.1全工艺冷轧电工钢第1部分：晶粒无取向钢带（片）GB/T16743冲裁间隙GB/T19289电工钢带（片）的电阻率、密度和叠装系数的测量方法JB/T8050—2020冲模模架技术条件JB/T11904—2014电机铁芯级进模技术条件3术语和定义JB/T11904—2014界定的术语和定义适用于本文件。4结构型式4.1级进模采用三板式结构，其结构型式见图1。4.2级进模导向装置采用主导柱式或主辅导柱式滚动导向可卸导柱结构，导向装置应在压力机滑块的行程中始终起导向作用。4.3级进模卸料板座的悬挂采用拉套式或挂板式结构，如图2、图3所示。T/ZZB3018—20222图1级进模“三板式”结构图2卸料板座“拉套式”结构T/ZZB3018—20223图3卸料板座“挂板式”结构5基本要求5.1设计研发5.1.1使用计算机辅助软件对级进模开展带料导正定位结构、斜楔抽板结构、浮钉结构、计数、叠铆和收紧结构和输出结构的模拟仿真设计。5.1.2使用计算机辅助软件对级进模应开展电机驱动、机械传动和分度定位的模拟仿真设计。5.1.3级进模设计的合模高度h与压力机的最大闭合高度Hmax和最小闭合高度Hmin应满足以下要求：Hmin+20mm≤h≤Hmax-2mm。5.1.4级进模设计应设置送料安全监测保护装置、进料口安全挡板，用于冲制外形为非圆叠铆铁芯，回转机构应设置凸模安全监测保护装置。5.2关键材料和零部件5.2.1级进模主要零件使用的材料应符合表1的规定，允许采用性能高于表1规定的材料。5.2.2回转机构用电动机应采用永磁交流伺服电动机。5.2.3圆柱螺旋弹簧的疲劳寿命应符合GB/T1973.1的规定。5.2.4级进模冲制电工钢带应符合GB/T2521.1的规定。5.3工艺装备5.3.1应具备数控加工中心、数控电火花机、慢走丝线切割机、光学曲线磨床、坐标磨床。5.3.2级进模用钢材半精加工前应采用去应力热处理工艺。5.3.3钢制导正销采用镀钛处理工艺。T/ZZB3018—202245.4检验检测5.4.1应具备投影仪、三坐标测量仪、硬度计，开展级进模尺寸、形位公差、硬度的检验检测。5.4.2应具备试模用高速冲床，开展冲片毛刺、铁芯几何尺寸及叠装系数检验检测。表1级进模主要零件材料要求12345676技术要求6.1装配要求6.1.1装配后，上模座、卸料板座和下模座之间的平行度公差值应符合GB/T1184—1996附录B中5级的规定。6.1.2装配后，导柱、导套轴线对上模座下平面垂直度公差值应符合GB/T1184—1996附录B中4级的规定。直径18mm～50mm的导柱与导套滚动配合过盈量应符合JB/T8050—2020中表3的规定；直径大于50mm的导柱与导套滚动配合过盈量应为0.02mm～0.03mm。6.1.3导向结构的导套固定应采用厌氧胶固定。6.1.4模架起吊螺钉的旋进端面应与支承面紧密贴合，确保安全起吊。6.1.5装配后，等高凸模的一致性偏差应不大于0.05mm；刃口端面应比卸料板平面低，推荐值为0.5mm～2.0mm。6.1.6装配后，斜楔抽板移动应平稳、可靠，浮动凸模上下动作应灵活自如。T/ZZB3018—202256.1.7装配后，叠铆凸模、叠铆压杆与相应落料凸模的高度差值以及收紧结构的收紧量应满足电机铁芯叠铆高度要求。6.1.8装配后，带料送进或回转机构的安全监测保护装置应动作可靠。6.1.9装配后，扭斜、回转机构应转动灵活、稳定可靠。6.1.10装配后，冲裁间隙应均匀；凹模刃磨后应做防废料上跳处理。6.1.11装配后，螺钉和定位销的端面不应露出连接零件的上下平面。6.1.12装配后，油路和气路应通畅，电气控制元件通电后应完成规定动作。6.1.13级进模配置的输送带、导笼、推出气缸、送料齿轮、送料滚轮、夹具等附件应满足级进模使用要求。6.2精度6.2.1级进模主要零件的尺寸极限偏差应符合表2的规定。6.2.2未注的尺寸极限偏差数值应符合GB/T1804—2000中m级的规定。6.2.3级进模零件中螺纹基本尺寸应符合GB/T196的规定，螺纹公差应符合GB/T197—2018中6级6.2.4级进模主要零件表面硬度应符合表1的规定。6.2.5级进模主要零件表面粗糙度应符合表3的规定。级进模模架零件与导柱、导套、衬套配合的圆孔表面、上模座的斜楔抽板槽底面、上模座拉套台阶孔端面、上下模座的垫板型腔底面、下模座的收紧圈型腔底面、工艺基准面的表面粗糙度应符合Ra1.6。销孔的表面粗糙度应符合Ra0.8。6.2.6级进模主要零件垂直度、同轴度和平行度公差等级应符合JB/T11904—2014中表4的规定。6.2.7级进模模架零件的导套、导柱滚动表面的圆柱度应不大于0.005mm。6.2.8级进模螺孔轴线对零件平面垂直度应符合GB/T1184—1996附录B中11级的规定。6.2.9未注形状和位置公差值应符合GB/T1184—1996中K级的规定。6.2.10级进模凸模、凹模冲裁间隙应符合GB/T16743的规定。表2级进模主要零件尺寸极限偏差1234T/ZZB3018—20226表2（续）56表3级进模主要零件表面粗糙度123板4567T/ZZB3018—202276.3零件结构6.3.1凸模、凹模刃口应采用防止废料上跳的结构。6.3.2板件和模架零件不应有裂纹和机械损伤等影响使用的缺陷。6.3.3板件和模架零件除工作型孔外所有锐角和锐边均应倒角或倒圆。板件零件倒角为C0.5mm～C3mm，倒圆为R0.3mm～R2mm；模架零件倒角为C3mm～C10mm，倒圆为R3mm～R10mm。6.3.4模架零件应设置吊装螺孔，螺孔大小应确保吊装螺钉能承载级进模的重量。6.3.5滚动可卸导柱与衬套的锥度配合面的接触面积不应小于80%。6.3.6钢球保持圈的钢球排布结构应采用加密型。6.3.7叠铆凸模的结构型式应满足铁芯直叠铆、扭斜叠铆或回转叠铆要求。叠铆凸模成形工作面的几何形状推荐采用矩形、圆形和圆弧形三种形式，截面形状推荐采用梯形、柱形和L形三种形式，见图4。6.3.8经磁性吸附加工的级进模零件应进行退磁处理。a）矩形b）圆形图4叠铆凸模成形工作面形状6.4.1级进模具有动送料、冲裁功能，可选用叠片、扭槽、大回转、叠厚分组和铁芯制品输出功能；级进模的生产效率应在冲床、送料机等设备的允许下，保证能满足（280～350）冲次/分钟的速度。6.4.2级进模具可根据要求，在冲床上设置电机铁芯高度，自动叠装定子或转子，叠装高度误差应不大于两片冲片厚度的80%。6.4.3自动叠装的定子或转子铁芯，其铁芯片间分离力应符合表4规定。6.4.4铁芯叠装系数应符合表5规定。表4铁芯片间分离力N123T/ZZB3018—20228表4（续）N45>2406789>210表5铁芯叠装系数123456787检验方法7.1装配要求7.1.1采用块规和三坐标测量仪进行检测。7.1.2采用三坐标测量仪进行检测。7.1.3导向结构的胶装后采用三坐标测量仪进行检测。7.1.4采用目测法。7.1.5采用千分表进行检测。7.1.6采用手动或者气动检测。7.1.7叠铆凸模、叠铆压杆与凸模的高度差值采用千分表进行检测，收紧结构的收紧量采用内径千分尺或者三坐标检测仪进行检测。7.1.8模拟带料送进或回转机构故障，查看安全监测保护装置是否动作可靠。7.1.9采用目测法。7.1.10冲裁间隙均匀性采用凸凹模切纸检测；凹模防废料上跳采用冲床试模检测。7.1.11采用目测法。7.1.12采用目测法查看油路和气路是否通畅。通电后，查看电气控制元件是否完成规定动作。T/ZZB3018—202297.1.13采用手动模拟测试和目测法。7.2精度7.2.1零件常规尺寸检验推荐采用通用量具检测，形状和位置推荐采用三坐标测量仪检测，不规则零件的尺寸、形状和位置推荐采用影像仪或工具显微镜检测。7.2.2按GB/T1804—2000中m级的规定进行检测。7.2.3零件中螺纹基本尺寸按GB/T196的规定进行检测，螺纹公差按GB/T197—2003中6级的规定进行检测。7.2.4零件硬度应采用硬度计检测，检测点不应少于3点。7.2.5采用粗糙度测量仪检测。7.2.6按JB/T11904—2014中表4的规定进行检测。7.2.7采用三坐标检测仪检测。7.2.8按GB/T1184—1996附录B中11级的规定进行检测。7.2.9按GB/T1184—1996中K级的规定进行检测。7.2.10按GB/T16743的规定进行检测。7.3结构7.3.1采用目测法。7.3.2采用目测法。7.3.3采用目测法。7.3.4采用目测法。7.3.5采用涂覆红丹粉研磨后，用方格纸进行测量。7.3.6采用目测法。7.3.7采用投影仪进行检测。7.3.8采用金属薄片进行测试。7.4.1级进模安装在试模用高速冲床机上，查看是否具有可选用叠片、扭槽、大回转、叠厚分组和铁芯制品输出功能；查看高速冲床机上的冲裁速度。7.4.2采用游标卡尺、千分尺、三坐标检测仪等量具进行测量。7.4.3采用专用工装夹具，按GB/T228.1的规定进行拉力试验。7.4.4按GB/T19289的规定进行检测。8检验规则8.1检验分类级进模的检验分为出厂检验和型式检验。8.2出厂检验8.2.1每一副级进模均应检验合格，并附产品检验合格证后方能交付顾客使用，必要时须邀请客户共8.2.2出厂检验的检验项目见表6。T/ZZB3018—2022表6检验项目1—√2—√3—√4√√5√√6√√7√√8√√9√√√√—√√√√√—√—√—√—√—√—√√—√√√√√√√√√—√—√—√√√—√√√√√√√√√T/ZZB3018—20228.3型式检验8.3.1试模前应按级进模图样、供方和顾客签订的技术协议和本技术条件，对级进模结构、外观、尺寸和附件进行检查。8.3.2试模前应对级进模结构动作、电路、气路、油路进行检查。8.3.3经出厂检查合格后，级进模再进行下列试模和制件检查：a）试模应遵守冲压操作规程，所用的冲压设备应符合要求；b）试模所用电工钢带应符合制件设计图样的规定，采用替代材料应经顾客同意；c）级进模装机后应先空载运行，确认级进模活动部分动作正常、可靠；d）试模稳定后，级进模每列应连续提取（5～10）件制件进行尺寸、叠装系数检验。8.3.4级进模供方和顾客确认制件合格后，由供方开具级进模合格证并随级进模交付顾客。8.3.5级进模质量稳定性检查在正常生产条件下连续批