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文档简介

一种计算机硬件生产与组装的智能监控方本申请涉及一种计算机硬件生产与组装的申请通过对生产进度和生产质量数据进行深入常问题的根源进行追溯并触发响应机制进行处2获取历史生产质量数据,并基于历史生产质量数据以及生产进分别对同源质量数据组以及生产进度数据进行时间序列分析,以获取效率趋势特征、将效率趋势特征、质量趋势特征、效率周期变化特征以及质基于预设置的溯源规则及其对应的异常响应机制响应特征分析模型所述获取历史生产质量数据,并基于历史生产质量数据以及生产进度数基于生产质量数据与预设置的工序顺序构建工基于历史生产质量数据对工序网络模型各工序节点的生产质量数据进行关键性映射通过聚类分析将若干工序质量特征矩阵划分为若述基于历史生产质量数据对工序网络模型各工序节点的生产质量数据进行关键性映射以对历史生产质量数据进行关键性分析,并基于关键性分析结果识基于各工序节点的关键性得分构建各工序节点的基于构建的关键性映射,识别各工序节点之间的关联类型并基将各工序节点的关键性得分、关联关系及其对应的关联强度填充至通过对标准化处理后的关联强度进行叠加以对叠加态的关联类基于时序将同源质量数据组以及生产进度数据转化为同源质量数据序列以及生产进度数据序列;对同源质量数据序列以及生产进度数据序列进行时间序列分解,获取3将时间子序列输入至预训练好的时间序列模型进行述基于预设置的溯源规则及其对应的异常响应机制响应特征分析模型输出的异常特征的7.一种计算机硬件生产与组装的智能监控系统,用于如权利要求1_6任一项所述一种数据接收模块,用于间隔接收到监控终端发出的生产数据,所时间序列分析模块,用于分别对同源质量数据组以及生产进度数据进行时间序列分4[0012]基于预设置的溯源规则及其对应的异常响应机制响应特征分析模型输出的异常中生产数据包括代表每个工序节点进度的生产进度数据以及代表生产产品质量的生产质据将各个工序节点对应关联的生产质量数据进行整合并划分为若干个不同种类的同源质5[0016]基于历史生产质量数据对工序网络模型各工序节点的生产质量数据进行关键性[0021]基于所识别的关键性因素及其关联的关键性权重系数计算各工序节点的关键性6在产品质量方面的重要性的关键性映射,并基于关键性映射确定工序节点之间的关联类[0029]通过采用上述技术方案,将不同关联类型的关联强度转将经过标准化处理的关联强度进行叠加从而对复数种关联类型叠加的叠加态关联类型进[0031]基于时序将同源质量数据组以及生产进度数据转化为同源质量数据序列以及生基于时间序列分解技术将同源质量数据序列和生产进度数据序列分解为若干种不同的时[0037]提取层对拟合参数特征进行特征提取,获取效率趋势特征以及效率周期变化特7的溯源规则及其对应的异常响应机制响应特征分析8[0056]图2是本申请一种计算机硬件生产与组装的智能监控方法实施例中步骤S20的一[0057]图3是本申请一种计算机硬件生产与组装的智能监控方法实施例中步骤S22的一[0058]图4是本申请一种计算机硬件生产与组装的智能监控方法实施例中步骤S30的一[0059]图5是本申请一种计算机硬件生产与组装的智能监控方法实施例中步骤S50的一代表每个工序节点进度的生产进度数据以及代表生产产品质[0066]在本实施例中,历史生产质量数据为存储好的历史生产过程产进度数据将各个工序节点对应关联的生产质量数据进行整合并划分为若干个不同种类呈现出的周期性波动特征;质量周期变化特征为生产质量随时间呈现出的周期性波动特[0070]具体的,分别对划分好的同源质量数据组以及生产进度9期变化特征输入至预训练好的特征分析模型进[0074]S50:基于预设置的溯源规则及其对应的异常响应机制响应特征分析模型输出的[0079]S22:基于历史生产质量数据对工序网络模型各工序节点的生产质量数据进行关表示工序节点之间关系紧密程度的数值;工序质量特征矩阵为包含工序节点关键性得分、[0093]S2242:通过对标准化处理后的关联强度进行叠加以对叠加态的关联类型进行量理的关联强度进行叠加从而对复数种关联类型叠加的叠加态关联类型[0097]S31:基于时序将同源质量数据组以及生产进度数据转化为同源质量数据序列以动序列以及不规则波动序列进行趋势特征以及周[0101]具体的,基于时序将原始的同源质量数据和生产进度数据按照时间顺序进行排[0111]S54:基于异常传播路径图进行风险评估,并根据预定义的响应机制生成相应策的执行顺序应以其功能和内在逻辑确定,而不应对本申请实施例的实施过程构成任何限硬件生产与组装的智能监控系统与上述实施例中一种计算机硬件生产与组装的智能监控性分析结果识别各工序节点的生产质量数据对[0146]关于一种计算机硬件生产与组装的智能监控系统的具体限定可以参见上文中对件生产与组装的智能监控系统中的各个模块可全部或部分通过软件、硬件及其组合来实

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