精益降本方法

降低成本

（检查・要点（５０項目））Ｐ－１「降低成本的着眼点（总括）」Ｐ－２，Ｐ－７第１章・降低「人工作业的成本」Ｐ－８，Ｐ－１１第２章・降低「机械加工的成本」Ｐ－１２，Ｐ－１５第３章・降低「装置产业的成本」Ｐ－１６，Ｐ－２０第４章・降低「物流阶段的成本」Ｐ－２１，Ｐ－２３第５章・修正「间接业务」＜第１章＞降低手工作业的成本改善目标研讨课题（生产性向上）・每人・每天（在库削减）小批量多品种（省空间）半成品量布局（品质向上）作业错误修正作业缩短机种切换的时间多品种生产方式化作业方式的选择提高线体编成効率消除等待减轻装卸作业搬运・歩行的修正短的反复作业改善钻研检查作业外观・损耗ＪＩＴ方式的导入防呆法的窍门・生产量的提高１天・１台／每个・小批量、多频度生产的实现・操作人员的省人化・半成品量的缩减・节省空间每天的生产量提高缩短计划时间的极限缩短机械故障时间加工周期时间的缩减消除加工时间的误差自动化的推进方法部品加工的分工方式多台等待多能工化计划设备配置的变更加工场所的空间节约改善目标研讨课题＜第２章＞削减机械加工的成本

＜第３章＞装置产业的成本低减改善目标研讨项目准备时间的短缩在库消减（半成品・产品）消除原材料损耗提高产品的良品率省人化承包作業費低减装置产业的

问题把握方法装置产业的（人中心）改善点准备时间的短缩策在库量的最小化消除原材料损耗削减作业负荷的偏差承包作业的効率化＜第４章＞物流阶段的成本低减改善目标研讨目标物流费用的低减快速

服务（受注－納品）产品的新鲜度提高反馈・失误零体制节省空间物流据点计划的推进方法运输费用的低减物流中心计划场内物流的改善要点小批量包装业务效率返品业务的改善物流机器导入的感官问题高峰问题的对策提高物流品質的对策迅速・服务的技术产品新鲜管理的设计包装・梱包成本的低减削减存货・空间＜第５章＞

修正间接业务改善目标研讨课题消除机会损失（迅速化和正确性）异常故障予防業務输出的「品質」向上省人化成本降低信息服务的想法开发・设计和生产效率订购业务的课题和对策品质检查作业的业务改善间接业务的修正成本管理的方法管理指标的想法＜第１章＞减少手工作业的成本缩短机种切换的Ｈ（生产性向上）・每人・每天（在库削减）小批量多品种（省空间）半成品量布局（品质向上）作业错误修正作业多品种生产方式化作业方式的选择线体编成効率向上消除等待搬运・歩行的修正短的反复作业改善检查作业的钻研外观・损耗ＪＩＴ方式的导入防呆法的窍门减轻装卸作业改善目标研讨课题定位１）缩短机种切替时间①组装内容稍有不同②生产量每月变动课题点对策案（例－１）部品、工具的「プレ・セット」的徹底Ａ产品Ｂ产品（传送带两侧活用）・Ａ产品的生产中、另一侧Ｂ产品的生产准备对策案（例－２）短的复数生产线「并行生产方式」的导入①

②

③

④

⑤

⑥

⑦

⑧①②

③④

⑤⑥

⑦⑧①②

③④

⑤⑥

⑦⑧将长线（增加短线）

作业工程集约，消减配置人员Ａ产品Ｂ产品对策案（例－３）１线的「混流生产方式」的导入需要完善部品供给方式使工作步调一致Ａ／Ｂ产品＝１：３＊实现混流生产的要点

①部品的安装化（备餐方式

②夹具的「通用化」

③各种的「防呆法的窍门」必要Ａ产品Ｂ产品Ｃ产品（多品种少量生产的具体化）＜第１章＞减少手工作业的成本

（多品种少量生产的具体化）２）多品种少量

生产方式修正课题点①生产集中②多种定单重复③线体内发生负荷的瓶颈

工序

Ａ产品Ｂ产品Ｃ产品Ｄ产品１２３４５６７工程组装产品的工程图（例）多品种对应式样一定变动一定变动线体人数线体速度一定一定变动变动１２３４式样一条线体的多品种对应・式样１－即使产品不同,工序也不改变的时候・式样２－适合工序改变的时候（Ａ・Ｂ・Ｃ）・式样３・４－作业内容很大差异的时候（不得已采用）１）混流生产方式的研讨２）生产工序和生产条件相平衡线体的再设计３）包括其他部门频繁的相互支援体制４）关于小批量品的「単独作业方式」应对策的内容迂回线体（例）Ａ产品Ｂ产品去路变更装置控制工程１工程３工程２无人车部品供给単独方式可能的话，一人完结线体的设计（例）３）采用适合生产条件的「作业方式」（作业方式的特征比较）１）在调理台上并列３０个小盘２）将各自盘子上刻的卷心菜摆入各自的盘子里３）将切好的西红柿各取一片依次放入３０个盘子里４）将炸好的鸡排蘸完佐料汁后摆入５）接着、放上炸蛋清６）将完成部分运到架子前托架处排列好（例题）由1人操作１００人分的菜单总工数１００％拼盘浇汁食材準備搬运４０％１３％１５％３２％単独方式的分析主作業（例題）使用传送带进行5人分工作业１）取一个空托盘、放到传送带上。

将莴苣装盘，放到托盘上２）用传送带将被送来的东西上，摆上圆白菜・西红柿・鸡排。３）在炸肉排上浇汁、放上煮鸡蛋的薄片４）在其它盘子上装上米饭，放在托盘里５）将调味汁放在碗里，放到托盘上线体作业的损失分析１２３４５线体平衡的损失两种作業方式的特征比較（评价）搬运的时间少反复作业的偏差小作業节拍稳定线体平衡・损失少没有等待（非作業）单独线体评价项目线体単独即使是新人、也能马上作业生産期間短没有中間在庫品切替顺利作業的単調感少＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊为缺点

评价项目＜第１章＞减少手工作业的成本

（消除工时）４）提高「线体編成率」消除线体平衡・损耗的手段①线体作业的問題点・工作间隔短的作業、工作的単調感・迎合多品種少量生産的変化变难・編成効率、即使下了那么多工夫、９０％台也很难・作業分割引起的「取・放」時間比率多・线体内的某一地方发生故障影响全体线体作业修正不断推进②使偏差低的要因・工序分担必须遵守作业顺序・将夹具作为必要作業、尽可能的由同一个作業者完成（如果怠慢照顾的话，夹具会需要很多）・熟练操作、确保品质、想将同种类的作業组合到一起・组装大型产品，如果部品的安装是左・右作業的话

考虑作業者的移動、使其在同侧作业・加工・组装中、减少材料旋转、起落次数・要注意稳定的操作和有偏差作业的结合。・一个作业人员分担的部品点数、工具类受限・设备、检查器工夹具等的故障頻度每道工序不同・熟练与非熟练工混合在一起③调节平衡的改善原則・考虑改善生产线内的瓶颈・改变工序间的组合、作業分担・增加人均的分担作业，进行相同作业的人设置多人・思考与「辅助组立」的关联・在线体整体上设置可以随时提供支援的「救援者」５）消减「等待」等待的要因与其对策①

等待的要因例部品・材料用完・前工程的部品供給迟了・倉庫没有及时的供給・因外部納入迟・不合格引起的欠品线体内的設備・夹具的故障・由于故障及其调整的停止・夹具的作動不良、不具合的停止・品質故障产生导致的停止・不良品逸出生产线的缺失・因发生手工修复品作业的等待。不良品产生导致的停止部品切换引起的等待・需要等待全员将必要部品装入完毕・因线体的人员和高峰时间的变化

需要一直等待至下一个产品流转过来。线体分担不好导致的停止・未能处理好每个人的平衡・瓶颈工序（零散）的原因②

解决要因的对策（摘要）・设备、工夹具故障・零・不良为零・产品切替時間零・ＪＩＴ供給・負荷和能力取得平衡・作業進行状況的实际化＜メモ＞＜第１章＞减少手工作业的成本

（消除工时损耗）６）改善「装卸作业」排除手处理和无益的活动＜改善要点＞从材料到完成品的工程「人的手触摸了多少回呢？」消灭「触摸回数」的对策（例）・消除路途（直送化）・统一工程・东西固定、人动作的方式・从单品处理、到批量单位・装卸货物设备的活用（机器人、托盘装载装置、货物卸载装置）７）消除「搬运・歩行」的损耗部品・产品搬运的改善案不产生价值的「搬运・歩行」产生的主要要因・建筑物的情况・空间要因・设备配置不好・工程編成、生産体系改善主要要点・消除運搬自身的研讨・運搬的简约化・工程的結合（可能的限度）「同時加工」「複合加工」「分担的拡大・生産的方式、配置的修正

各个产品的「流程配置」「单独方式」

・增加每次的搬运量（回数削减）・不浪费人手的搬运手段的选择

传送带化、无人搬送方式

等等８）消除「短的反复作业」的

浪费移動動作的修正及改善案＜所谓的動作＞构成「作業」的最小単位「動作」内容一覧表動作名延长搬运抓住改变朝向组装使用分解离开检查歩行内容改变手指和手腕等身体部位的位置移动物体（或者、开展对移動有助的工作）物体在手指的控制下动作为了下一动作更好的进行，将物体放正两个物体的組合。或者事先整备的動作使用工具和机械作业的动作组装后物品的拆下，取出的动作将手指从物体上离开使用眼、耳、脳以及神経系統进行检查作业作业区域间的移动保持手待ち一侧的手实施生产机能的时候，支持部品等的状态机械等的加工中的「等待」。两手动作不均一导致的「平衡等待」「動作」的改善原則・不能省略么？・将动作变成「快乐」・双手同时作业・移動距離的缩短场所的余地、動作路径、重量、抵抗的减轻「動作」的目的是什么呢？如果是「手段」的话不能省略么在很细微的工作中下功夫研究能用两手作业尤其是「延长」「搬运」、作业区域配置、距离缩短研讨用作業的動作分析（包括動作条件）効率化＜第１章＞减少手工作业的成本

（消除工时损耗）９）对「检查作业」采取果断措施研讨检查作业的效率化＜流水検査、判定業務难＞・与流动速度和不良看漏率相关・即使能发现不良、在排出・受理上也有可能产生错误・同一人長時間的検査不合理－「买小时的位置轮换化」必要・看漏率因人不同有「误差」（流程服务同样「不合理」）检查的改善着眼点无看漏、浪费时间①将「检查」自身向

全废（抽检方式）・不良項目的发生源、上流、源流的对策（前工程的技術革新・改良时要点）②検査標準時間的設定测定・作業的外观（努力度）・取得与前後工程的能力平衡③与检查作業組合直接作業的研讨・为避免忽视检查业务

重新进行线体分担④检查基准本身的

修正、改善・検査基準和検査項目整合了么？・没有不必要的検査基準么？⑤自動化・半自動化的

研讨、導入・検査項目的一部分不能自动化么？・只剩下感官検査、附带作業的自動化？⑥检查条件的改良・流动的方向、整列流动、・静止检查？／流动检查？・照明、作業台、放大镜等１０）消除「外观・损失」熟练度不足

杜绝作业中断外观・损耗的测定法

测量标准

标准工时／实绩投入工时＝＊＊％投入工数（实绩）实际工时（实绩）标准工时他责工数自责工时材料的等待早会、会议等①作業的中断・作業開始晚、生产线内的理由②作業的节拍慢・技能、熟练不足、努力不足③没有遵守标准作业方法・未使用规定的夹具等・按照标准顺序以外的方法进行作业④修正的发生・产生的不良品的修正業務効率提高对策①作業負荷的レビリング②訓練・指導的贯彻执行③任何人都能做的方法④不良「零」对策・作業指示「持续・工作效率」为目标・制定与其他部门的支援体制・作業手册的整理（作業指導書）・訓練配套元件的研究・本部门的不良「零」対策・前道工序的对应・「防呆法」的研究・将作业简单化＜メモ＞＜第１章＞减少手工作业的成本

（生产线的基本改善）１１）导入「ＪＩＴ］空间减少以及生産性向上的措施＜just・in・time（ＪＩＴ）的目标＞①信息的整流化②物流的整流化（③人的整流化）効果・隐藏的事情、潜在化随时课题的「可视化」・等待损耗、空间损耗、在库损耗、准备时间损耗妨碍「ＪＩＴ」的要因①因安装部品的加工精度误差导致「辅助组装時間」延长②由上一工序资财仓库搬入部品迟延③混入部品不良④熟悉度不足、努力程度的差异完成时间变动⑤组立冶具的不完备导致发生不良和作业迟缓为了「ＪＩＴ」的改善案①消除不良品和修正品②消除作業中断④消除作业基础的错误③遵守标准作業方法・防呆法的研究・改良設計的徹底・作業開始、切换时间的持续化・通过盘点、清掃等减少设备故障・遵守基准（创造气氛）・目標的設定「短的划分」・遵守努力（创造气氛）＜メモ＞１２）「防呆法」窍门

考虑根绝作業失误的根本对策＜防呆法研究的要点＞①「異常」发生的时候、马上知晓（明白）②「異常」的时候、接下来的步骤（下一作业）不能③判断作业失误的根本（装置主体・配件等的研究）発生频率多「防呆法」（例）・遗漏部品安装・遗漏作業・欠品・忘记紧固・异种部品组装・漏加工・计量错误・记入错误垫圈以及，多数中的一个螺丝拧紧忘记盘点・调整・清掃作業等忘记附属品、附属工具忘记拧紧螺丝部品切替时的混入等忘记研磨、空孔等秤量・計量・計数错误日期・批量号・各种标示的打刻・記入错误防呆法的构思（例）・检测机构、机能的活用通过重量、形状等进行自动检测・通过视觉防止失误・作業指図装置的使用・夹具的研究活用颜色进行区分・基準線和符号用程序指示操作顺序不能将错误的部品、残次品安装到夹具上＜第１章＞减少手工作业的成本

（多品种少量生产的具体化）２）重新审视多品种小批量生产方式

课题点①生产集中②多种顺序重叠③线体上发生负荷的瓶颈工程

Ａ製品Ｂ製品Ｃ製品Ｄ製品１２３４５６７工程组立产品的工序图（例）多品种对应的对应形式一定改变一定改变线体人数线体速度一定一定改变改变１２３４模式一条生产线对应多品种・模式１－产品不同,工序不变化的的时候・模式２－工序数发生变化时（Ａ・Ｂ・Ｃ）・模式３・４－作业内容大幅差异（不得已采用）１）检讨混流生产方式２）设计与生产工序和生产条件相适应的线体３）包含其他部门的频繁支援体制４）小批量产品「单独作业方式」应当研讨对策内容回转线体（例）Ａ产品Ｂ产品去路変更装置で制御工序１工序３工序２使用无人车供给部品单独方式可能的话一人完成生产线的设计（例）３）采用适合生产条件的「作业方式」（作业方式的特征比较）１）在桌上并排摆放30个小盘２）将刻好的卷心菜放入每个小盘里３）每个盘中各放入一片切成片的西红柿４）盘中摆放入浇好酱汁的炸鸡排５）接着、放入蛋清６）将做好的东西摆在柜台前的架子上排列好（例題）由1人操作100人份的菜单総工数１００％放入浇汁食材准备搬运４０％１３％１５％３２％单独方式的分析主要作业（例題）使用传送带5人作业１）取一个空盘放在传送带上。

盘中放入莴苣、放在托盘上２）在传送带送来的东西上，放上卷心菜・西红柿・鸡排。３）鸡排上浇汁、放上煮鸡蛋的蛋清４）将饭盛入另外的盘中，放在托盘上５）在碗中放入调料汁，放在托盘上线体作业的损失分析１２３４５线体平衡的损失两种作业方式的特征比较（评价）搬运的功夫少重复的零散作业少作业进度稳定无线体平衡・损失无怠工（不作业）单独线体評価項目线体単独即便是新人也可以迅速作业生产期间短无中间在库品切换顺利作业单调感少＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊＊表示缺点

评价项目＜第１章＞减少手工作业成本

（消除工数损失）４）提高「线体编成率」

消除线体平衡损失的手段①线体作业的问题点・间隔时间短的作业、产生对于工作的单调感・追踪多品种、小批量生产的变化变的困难。・下了很大功夫，编成效率达到９０％台仍很困难・通过分割作业「拿取・放置」时间比率增大・线体内发生的事故对全体造成影响。虽然重新审视线体作业，但是仍然不断发生②降低平衡率的要因・必须遵守工序分担、作业顺序・冶工具的必要作业尽可能的安排同一作业人员。（如果怠慢的话的，冶工具可能需要许多。）・根据作业的悉熟度、品质的确保、想将同种类的作业进行组合。・组立产品较大时，如果部品的取付有左右作业的话，

应当考虑作业人员的移动，将同侧的作业集合到一起。・加工・組立中减少材料回转、起落的次数。・要注意稳定作业和零散作业相结合。・每一个作业者分担的部品点数、工具种类是有限制的。・设备、检查器、冶工具等的问题发生频度每一工序是不同的。・熟练者、不熟练者的混编。③把握好平衡的改善原则・考虑改善一下线体内的瓶颈・改变工序的组合、作业的分担。・增加人均作业，相同作业设置两个人。・考虑与「次组立」的关联・线体上设置随时都可以提供支援的「救援者」５）削减「等待」

怠工的要因及其对策①怠工的要因例部品・材料用完・因前一工序导致部品供给的延迟・仓库无法及时的进行供应・因外部、受入延迟・不合格等的残品生产线内的设备・工夹具出问题・故障与调整带来的停止・工夹具动作不良、不合适带来的停止・因发生品质事故而停止・因将不良品清除出线体的遗漏・因发生修改品造成等待因不良品発生的停止部品切换的等待・全员替换必要部品的等待・线体人员数和高峰时期发生变化，造成等待下一个产品流转过来因线体的分担混乱导致停止・未能掌握好各人的平衡・瓶颈工序（零散）的原因②解决要因的对策（要约）・设备、冶工具问题・零・不良为零・产品切换时间为零・ＪＩＴ供給・取得負荷与能力的平衡・作業進行状況的真实化＜笔记＞＜第１章＞减少手工作业的成本

（消除工数损失）６）改善「装卸作业」

排除手工操作以及无效的动作＜改善要点＞从材料到完成品工序「人的手几次触摸？」「触摸次数」消除対策（例）・去除中间传送（直接送达）・合并工序・固定物品、人员移动的方式・由单品对应转为批量单位化・装卸设备的活用（自动机械、托盘装载装置、货物卸载装置）７）消除「搬运・步行」的

损失部品・製品搬运改善案不产生价值的「運搬・歩行」主要原因・因建筑物原因・因空间的要因・因設備配置的不合理・工程編成、生産系统改善要点・消灭搬运本身的

检讨・搬运的简化・工序的结合（尽可能）「同時加工」「複合加工」「分担的扩大・生産方式、重新配置

产品别的「流程配置」「単独方式」

・增加每一次的搬运量（削减次数）・选择不用人手的搬运方式

传送带化、无人搬运方式等８）消除无效的「短的重复操作」

改进移动动作和改善案＜动作＞是构成「作业」的最小单位「动作」内容一览表动作名延长搬运抓握改变方向组立使用分解脱离检查歩行内容改变手指和手腕等的身体部位。使物体发生移动（或者移动中进行有用的工作。）利用手指控制物体的动作。为方便进行下一个动作将物体放正2个物体组合。或者事先整备的动作。使用工具和机械进行工作的动作将组立的东西拔出或者是卸掉将手指从物体上移开利用眼、耳、脑以及神经系统进行检查作业作业区域间的移动。保持手待ち一侧的手在实施生产机能时，支持部品等的状态。机械等的在加工中的「等待」。两手动作不均一造成「平衡等待」「动作」改善原则・不能省略吗？・将动作「舒适化」・双手同时进行动作・移动距离的缩短场所的宽裕、动作的路径、重量、减轻抵抗「动作」的目的是什么？如果是「手段」的话，不能想办法省略吗？在细微的工作中努力使用双手工作尤其是「延长」「搬运」中，进行作业配置、缩短距离作业动作的分析（包含动作条件）检讨效率化＜第１章＞降低人工作业的成本

（消除工数损失）９）向「检查作业」采取果断措施研究检查作业的效率化＜流水检查、判定业务困难＞・流水速度和不良的产出率相关・即便能够发现、出现・产生错误的可能性也有。・同一个人的长时间检查是不行的－「有必要进行每小时的轮换化」・漏检率因人而异有「偏差」（因流水速度相同「无法进行」）检查改善着眼点不会看漏見、不会费功夫①方向是取消「检查」自身（抽查方式）・不良项目的发生源头、上流、源流对策（前一道工序的技术革新・改良）②检查标准时间的设定・测定作业的动作（努力度）・把握前后工序能力的平衡③与检查作业组合

检讨直接作业・检查业务不大意

重新审视线体的分担④重新审视、改善检查基准本身

・是否检查基准和检查项目进行了整合？・没有不必要的检查基准吧？⑤自动化・半自动化的

检讨、导入・检查中的一部分能否实现自动化？・只留下感官检查、附带作业实现自动化？⑥检查条件的改良・流水的方向、整列流し、・静止检查？／流水检查？・照明、作业台、放大镜等１０）消除「操作・损失」

研习熟练度不足和

作业中断的杜绝操作的测定方法

计量标准

标准工时／实际投入工时

＝＊＊％投入工时（实际）实际稼动工时（实际）标准工时他責工时自责工时等待材料早会、会议

等①作业的中断

・作业开始延迟、线体内的理由②作业的进度迟缓・技能、熟练不足、努力不足③不遵守标准作业方法・不使用决定的夹具・使用标准以外的方法进行作业

④发生手工重改・发生的不良品进行手工重改业务效率提高的对策①作业负荷的レビリング②训练・指导的贯彻③研究谁都可以做的方法④不良「零」対策・作業指示を「コンスタント・ピッチ」を目指す・与其他部門的支援体制・作業手册的完备（作業指導書）・訓練キットの工夫・本部門不良「零」対策・前一工序的对应・研究「纠错」・作业简单化＜笔记＞＜第１章＞降低人工作业成本

（生产线的基本改善）１１）「ＪＩＴ］的

导入节省空间和生产性向上对策＜just・in・time（ＪＩＴ）目标＞①信息的整流化②物流的整流化（③人员的整流化）効果・将隐藏的东西潜在化，实现课题的「可视化」・等待损失、空间损失、在库损失、准备时间损失防碍「ＪＩＴ」的要因①因组立部品加工精度的偏差导致「辅助组立时间」延长②从上一工序资财仓库搬入的部品延迟③部品不良的混入④因研习熟练度不足、努力度偏差，使得完成时刻发生变动⑤组立的工夹具不完善、发生不良和作业迟缓「ＪＩＴ」的改善案①消除不良品和手改品

②消除作业中断

④消除作业进度的失误

③遵守标准作业方法

・研究纠错・彻底进行设计改良・作业开始、切换时间的恒定化・通过点检、清扫等，降低设备故障・遵守基准（培养风气）・目标的设定「简短的划分」・遵守努力（培养风气）＜メモ＞１２）思考「纠错」

消除作业错误根源对策＜考虑纠错的要点＞①「异常」发生时、可以立即通知（明白）②「异常」时、下一个步骤（下一个作业）无法进行③切断作业的失误（装置自身・配件等方面下功夫）发生频度高的「错误

失误」（例）・忘记组装部材・忘记操作・残品・忘记拧紧・组装入异部品・忘记加工・计量错误・记入错误垫圈、多数中只拧紧一颗螺丝忘记点检・调整・清扫作业等忘记附属品、附属工具等忘记拧紧螺丝部品替换时混入等忘记研磨打孔等秤量・计量・计数错误日期・批号・各种标志的刻打・记入错误纠错的构想（例）・检验机构、机能的活用重量、形状等的自动检验・利用视觉防止出错・

使用作业装置图・利用工夹具利用颜色区分・灵活运用基准线和符号利用灯指示操作顺序错误部品、残品在夹具中无法安装设置＜第２章＞降低机械加工的成本

现有设备的充分活用定位・提高生产量

每日・每台・小批量、多频度生产的实现・作业人员的省人化・减缩半成品量・省空间改善目标检讨项目提高平均每天的生产量尽力缩短准备時間降低机械故障时间缩短加工周期消除加工时间的偏差推进自动化部品加工作业的分开作业方式多台拿取多能工化计划改变设备配置节省加工场所的空间１）提高「每日的生产量」

消除机会损失的增产体制的实现对策设备损失的分类１）减少机械的停止時間

①加工品的切替時間短縮・外段取り（先行準備）的贯彻・导入支援者故障作业、・设法实现一次性触摸化（カセット化）・缩短単位作業時間（作業分析検討）・设法实现一次性触摸化・外段取化（备架的活用等）・外段取り的贯彻・空箱的自动搬送（滚轮、无人车等）・前后设备连接的线体化（流水化）・设备的点检、清扫、加油等的预防保全・设备的重要（寿命）部品的定期交換⑤缩短停止设备进行检查的时间（检查项目？）２）减少加工不良品・纠错努力・检查作业的线体化（检查项目的自动化）・材料、完成品的放置场所（放置方法）的检讨・研究材料的脱着方式・提高稼动速度（需注意加工品质）②脱着時間（偏差分析・改善）・消除其他步骤的等待・刃物和材料的移動距離短縮②工具的切替時間短縮③材料托盘的変換時間短縮④缩短因故障导致的停止時間・不良发生源对策３）加工時間的

缩短（周期时间）①脱着時間的短縮③机器時間的短縮设备的生产量提高对策工作时间＝实际稼动时间＋停止时间

(损失)实际稼动時間＝加工时间＋附带时间(损失)实际稼动时间＝标准时间＋作业･损失＜第２章＞降低机械加工的成本

（现有设备的充分运用）２）尽量压缩「准备切换时间」

缩短加工品变更时间的

知识为缩短段取時間一次触摸替换化外段取り化パラレル作業分担方法的変更単位作業的改善・「カセット、ポン方式」方向的努力・作业的一部分提前进行・多人同时并行进行・分析、改善高速作业中的「时间平衡」・省略、综合、顺序等的分析改善（简洁化）（例－１）Ａ产品搬出给Ｂ换模具Ｂ材料搬入准备時間Ａ产品加工Ｂ产品加工Ａ製品搬出给Ｂ交换模具Ｂ材料搬入（例－２）接下来向一次触摸化单位化

Ａ产品搬入机械扫除Ｂ材料安装Ａ製品搬入机械清扫Ｂ材料安装Ａ製品加工Ｂ製品加工短縮接下来重新审视、改善単位作業准备時間パラレル作業へ３）降低「机械故障时间」

因各种因素造成的故障停止的減少对策＜故障停止的主要现象＞①反复发生

停止时间短・磨损和螺丝的松动等、慢慢引起不合适・备品的折损等、突发的②发生频率停止时间长・频度少但是有反复性、（烧损等）・突发（发动机故障、机构故障）减少故障的要点①清扫・加油・点检的实施②遵守设备的标准条件③进行设备改善④检讨加工（補助）材料⑤重点部品的定期点检・异常音、加熱、泄漏等的缺陷可预先知道・「强制」的使用方法是故障的起爆剂・構造、機能、控制等存在设计缺陷・前一加工阶段的部品精度、静电等・重点部品进行定期的「予防保全」４）缩短「加工周期时间」

每一个加工时间缩短的

方法・材料的脱着方式的努力（脱着作業的自动化）・检讨停止机械运转的检查作业、测定方法・１个周期多个同时加工・２个工序同时加工（加工工程的整合）・重新审视加工条件（加工基准、刮削材料等）・提高速度（要注意对品质的影响）・移动距离、复位（回来）距离的缩短・消除前后工序间的「平衡等待」・思考材料、完成品的放置场所和放置方法１）材料的脱着等

缩短付帯作業時間

２）实质加工时间的

缩短短縮対策＜第２章＞削减机械加工的成本

５）消除「零散的加工时间」

加工时间的安定化对策机械加工零散的原因①设备・工夹具的

故障・工夹具的不合适造成材料的脱落不稳定・接触刃具，切粉をとる・安全盖板的作动不良等・容器交换、托盘交換・刃刃物的定期交換②因附带作业③因作业者

④与前一工序有关・加工方法、加工精度的

抽查确认・各種要因产生的作业的

小停止・机械操作的迟缓・作业减速・与前工序的时间发生错位、要因对策（例）・点检、清扫、加油

的加强・一齐点检方式的导入

・研讨机械间的

材料的运送方法的・缩短工具交换的时间・材料的加工精度的材料

提高・与标准时间设定的对比・小停止的要因対策・必要技能水平的提高・工序呢能力平衡对策・信息的整流化６）推进「自动化」

操作员的人员节省化

自动化加工装置操作员Ａ操作员Ｂ＜例＞ＡＢ（２５％）看管（７０％）空型组合（２５％）１０％他品质确认机械操作步骤－１・确定目标

（例）－一人化（１人作业）步骤－２・为了具体化将课题列出改善

（Ａ）如果没有B会发生什么问题？（Ｂ）如果没有A会发生什么问题？步骤－３・考虑解决课题的具体对策＜例＞・材料的自动供应・完成品的取出・设备操作的自动化・加工品の品质检查（不良品的检查、不良品的自动排出）・设备故障时自动停止・材料不合适时自动停止７）

采用「不品加工的分开作业方式」

不同方式的类型以及

其特征分類－１単独方式－３流水作业方式－２工序別方式ＢＡＣＡＡＡＢＢＢＡＢＣＡＢＣＢＡＣ－工序単独方式流水作业方式工序別方式优点缺点

・易管理和搬运・可以确保稳定的生产性・达成感受影响・品种、量变动的融通性差・采用专门化、熟练度提高・机械化容易、通用化高・增加了生产准备、管理业务・发生工序间的搬运

・生产准备、工序管理容易・一贯化、品质确保容易・品种、量变动的融通性好・由达成感产生的士气高涨・难对应大量的生产・需要熟练者特徴现有设备的完全活用人与机械的组合＜第２章＞降低机械加工的成本

（人与机械的搭配）８）通过「多台拿取」

提高生产效率探索机械加工的效率（检讨人员效率的提高）可以实现「多台拿取」

的条件①平均每一个的加工时间「１０秒以上」②加工结束时、有自动停止的机能③不需要材料的保存、加工中的机器看管・多台持有的具体化・多能工、与其他作业的组合・通过导入洗净机、与其他作业组合・冶具外形的检讨・自动化的检讨提高人的效率等待２５秒洗浄２０秒冶具脱着１０秒（例）９）通过「多能工化」

可以及时对应探究多台拿取工序「多能工化」计划的步骤步骤（１）

抽出需要訓練的地方步骤（２）

作业简洁化的改善步骤（３）

要领的明确化步骤（４）

练习和自我评价・谁也可以做的工作／无法胜任的工作的区分（不能改善的领域／必要训练点的整理）・有必要「安全・发生不良・设备故障」的训练（防错対策等的改善）・「安全地、尽快地、正确地」的作业要点的整理（简明扼要的说明、指导）・练习和结果评价的动态实施（期望进行自身评价）为什么「多能工化」必要？①多品种少量的效率化②增加紧急品・应急品③工作量峰值的变动１０）重新审视「设备配置」

达到效率化

重视作业效率的

设备布局的理想状态检讨步骤现场状况的把握现状损失的定量化探究原因检讨改善的可能性通过配置变更可以改善的事项・产品・生产量・工程・设备・作业方式・什么地方、有多少的损失。今后增大吗？・这些发生的原因是什么？・消除还是降低还是其他？？配置变更以外的改善対策・人均产量有提高吗？・可以提高生产量？・准备时间缩短了吗？・可以节省空间省吗？・小批次生产可能吗？・作业环境得到改善了吗？・安全性有提高吗？

效果预测１１）不忘考虑

「节省空间」

加工车间的空间损失

的降低方法⑦布局技巧⑤削减设备台数④工序的整合③重新审视线体（长度、宽度）②消除工序间的滞留品①高度方向的灵活运用⑥设备式样的再检讨研究设备配置高速化・长时间运转・提高稼动设计时的阶段复合加工机・施工方法开发・工序连接工序间的距离・作业空间（长度・宽度）信息、物流的整流化・线体平衡工序设计（曼哈顿研究）＜第３章＞降低装置产业的成本事前研修缩短准备时间装置産業中問題的把握方法装置産業中的（人中心）改善点缩短准备时间的对策在库量的最小化消除原材料损失消除作业负荷的偏差提高承包作业的效率在库削减（半成品・产品）节省人工降低承包作业费消灭原材料损失提高产品的良品率改善目标检讨项目１）如何把握装置产业中的

问题加工品・设备・人员损失的分析装置中加工是主体（課題的重点）①将加工品作为对象的课题把握・生产产生时间的分析第１工序第２工序第３工序１２３４５日程・加工、滞留時間的分析・「収率」分析８時９１０装料時間加工Ｈ取出Ｈ滞留Ｈ第１工序原料投入量产品（理论值）产品（实绩值）根据制造方法不良②设备课题把握・工序间能力的平衡第１工序第２工序第３工序瓶颈工序・设备稼动率的分析总時間实际工作时间加工・处理付带作业Ｈ停止Ｈ・作业时间的偏差生産Ｈ度数③人员的课题把握作業者Ａ作業者Ｂ装料取出装料操作装料等待測定①作业密度的不平衡②作业时间的构成作業区分监管・控制测定等待装入・取出比率＊＊％＊＊％＊＊％＊＊％１批次的加工時間①加工品（原材料・半成品・製品）②设备③人＜第３章＞降低装置产业中的成本

２）为何考虑装置产业的改善

以人为中心的改善着眼点降低人件费提高瓶颈设备的能力降低停止时间减少付带作业增加每次的装入量缩短主要作业时间消除工序时间的偏差修订測定・分析内容努力构筑防错系统消除测量・监管的业务原材料购入包装外形变更装卸设备的选择・开发消除作业负荷的偏差消除疲劳作业减轻夜间作业部分时间段别作业密度的平均化３）缩短「生产准备时间」

生产准备时间的分析与施策缩短产生时间的方法①由推转变为拉的方式②向设备故障「零」、批次不合格「零」努力③扩大工序能力（瓶颈工序）④由间歇式加工向连续加工的方式转变

⑤综合日程的贯彻⑥缩短检查产生的时间⑦扩大夜间的无人工作⑧工序设备能力的平衡（瓶颈）⑨多工序持有化（多能工化）・在库削减・省空间・生产性向上・提高产品的保鲜度

期待効果

提高竞争力

・受注量拡大・增加利益増４）尽量削减「在库量」

消除次品和过剩在库

探索系统化在库发生的原因①政策在库（战略）②生产条件造成在库④对应销售变动的在库③经营上的制约造成在库・季節商品・进口批次购入

・因支援供应商等

・批量生产・对应生产故障・等待不良品的修理・尾数品等

・客户的预留品在库・キット待ち・返品等・受注高峰对应在库・紧急对应・受注变动对应

等在库销减对策（例）①受注・在库信息的把握②制作多品种对应体制③生产（购入）即出荷体制④在库回归源流⑥在库管理规定设定⑤重新审视预备在库量・设定在库基准・修正评价系统評・每次修正预备在库量（設定）・终极姿态受注量（納期）＝生産量（生産日）・在何地设定在库有效果？・切换时间「零化」的推進・客户别的信息等、其它网络的确立＜第３章＞降低装置产业中的成本５）消除「原材料损失」

提高成品率（收获率）的方法收获率下降的要因和对策①因材料（部品）不良

生产半成品在库（废弃）②「附着・飞散・蒸发」的损失

③「产品实数／外观包装」的比率低

穿孔损失等④重新检讨「包装不良损失」１）降低工序不良的活动２）减少工序数（做法变更・工序变更）３）检讨附着回收方法４）秤量（允许范围）等（降低重量偏差）５）有必要机能

检讨包装设计６）降低包装不良活动要因対策６）消除

「作业负荷的偏颇」

作业量的平均化平均化对策（例）①检讨（星期、时间段、个人）別的

作业分担②消除两人作业部分③缩短长时间作业④做法・工序变更⑤疲劳作业部分的自动化（半）・将高峰作业的一部分「先行作业」・减轻「夜班」作业的负荷・研讨转变为单独作业（信号・检查・重物对应）・将监管业务、测量业务机械化・短工序化・无人化等・高峰作业的负荷减轻（机械化）（重物处理等）７）「承包作业」的効率化外注业务改善的要点改变工作结构①产品流程（流转）的改善・分析每个产品的流程②包装・捆包

包装外形的改善・检讨效率优先③贯彻标准化・包装形态的同一化④手工作业的自动化（半自动）・研讨重量品的作业、搬运方法按照现在提高效率①业务量的平均化（能力的有効化）②与其他业务的统一（怠工・剩余人力对策）＜メモ＞＜第４章＞减少物流阶段的成本

定位改善目标检讨项目物流据点计划的推进方法运输配送费用的削减厂内物流的改善要点小批包装业务效率返品业务的改善物流机器导入的要点高峰问题的对应策略提高物流品质对策产品新鲜管理设计包装・捆包成本的削减削减储藏空间快速・服务技术物流中心计划物流费用的削减快速

服务（接受订货－交货）提高产品新鲜度索赔・失误零体制节省空间物流费用的削减１）「物流据点计划」

该如何进行？围绕服务水平向上和成本削减

的据点设置物流据点计划的主要目的①装卸费・捆包费的成本削减②受注品的快速服务③多品種小口化、納期日時指定的对应④用户・需求的对应⑤商物一体的扩卖据点的确立据点计划的ＳＴＥＰ（例）２）考虑降低「配送费用」

的成本配送费用降低的「１０种方法」①問題点的把握（理想像対比）②物流据点的机能设置③据点配置立案④评价（问题的解决程度）③提高装载量（集中货物）④减少配送个数（个别捆包的集约）⑤研讨「共同运送・合作运送」⑥灵活运用「交货代理车」⑦提高每天的回转率（车辆的工作效率）⑧「运送手段」的选择⑨减少「附带物的运送」⑩充实「货物信息」②物流据点的「集约化・最优配置」①促进「直接送达化」・理想的是向生产地的直接送达（另一点是中心的直送）・使投资效率最大化・减少据点间的运送・「定期航班・固定航班」的活用・「相同方向路径的集中」・提高同捆比率等・往来货物「实际装车率」・提高去路的「装载率」・集合几家公司・缩短卡车装卸时间・减少等待时间・「船・货车・飞机航班・卡车」不同效果的选择・空托盘、空容器的返送（捆包方法的检讨）・「无线・利用电话实现」、实际装车率・提高装载率＜第４章＞减少物流阶段的成本损失

（物流费用的减少）３）通过「物流中心计划」来

考虑综合改革打破旧有的禁锢

寻求灵活的系统物流中心共同的课题①作业批次的小口化和即纳化②日期别・时间别的出入荷量的变动③处理点数的增加・数量变化的对应・多层建筑制约・固定设备的制约固定・作业组的固定化・商品的横向搬运以及倒装・保留固定的人员・因配置困难、手持多台・多线兼用较困难与设备配置相关的损失改善要点①再次研讨对象品的分类②厂内工序的重新审视③空间・需要人员的共用化（支援）④设备的可移动化・形状、重量、用户別、在库时间等・中心内的流程分析（流程）分析・入荷／出荷场相同时・「可视化管理」・可以瞬间改变位置５）实现「小批包装作业」

效率化多品种・多频率・尾数的

包装作业改革４）「厂内物流」的

业务工数的削减削减工数损失的方法什么样的工数损失？①非作业损失②方法损失③大量人工作业损失④操作损失・业务量的偏颇（时间段等）造成怠工・搬运、装卸、转装、再梱包等・小口化、高峰业务等，机械化的延迟・作业密度的高峰，设定需要人员改善要点①分業方式的检讨②自动化水平的提高③彻底贯彻作业准备④短周期作业改善⑤充实时间管理・「立／横」（用户别／工序别）・效果业务要点的机械化・附带作业重量多（业务流转的改革）・相同作业的重复要进行「动作分析」・非高峰的有效利用・业务达成度小批包装作业的課題①「找寻・行走・确认」等的方法占据了大半的部分②容易出现「误品・误量・误出荷」的操作失误③「次品・作业延迟」等易发生出荷等的延迟④捆包个数增多，是区分工数・运费增加的原因改善要点①适应出荷频率的保管场所・层别的方法・布局调整等的再检讨②保管追加编号排列・指示相应的保管场所地点③同一产品的集约包装・根据客户不同的集约包装⑥设备导入的检讨（导入的业务流程・确认其优点）④小组／单独／每个保管场所保管場所等的业务分担的检讨⑤包装・区域保管货物的状态检讨＜第４章＞减少物流阶段的成本

（物流费用的降低）６）「返品业务」的改善验收・再生・再出荷効率化的着眼点返品发生的主要原因７）导入「物流机器」

争取达到合理化物流设备的特征以及采用的要点①误品・误出荷・品质不良引起的②月末での「押し込み販売」の反動として③根据客户的时间安排④出荷超出实际销售量自身责任・重新检讨措施不当（控诉）公司内出荷的案例具体改善（例）①及早把握销售信息、尽早确立商品补充体系②研究提高销售预测的精准度③对于返品率高的商品群・按照出荷方分类，重新审视事业展开返品处理対策（业务）①设定目标量「这些量的商品到何时处理」②未处理的「可视管理」（利用标签・标示等）③重新审视处理系统（是否作为新鲜品对待？）无论谁・无误・快速・无论何时・节约空间・舒适的职场物流业务的奋斗目标物流机器的特征拥有指示・控制机能的设备「零星・包装」－按照顺序自动表示・（寻找时间对策・不需要发票为多品种小批量生产的设备期望有高能力的设备瞄准节省空间省的系统机器提高综合效果周边机器「加工机」的无人化以及无人搬运系统・（自动・计算机控制）进行量变动处理对应（达到高峰能力的高能力设备）通过保管机器节省空间（可移动架子・中间层架子・メザニン等）「传送带类」ー对应搬运「自动装置・移动装置・装货装置８)「高峰问题」対策的

研讨季节高峰和月末集中的

对应手段主要的高峰（大致区分）①季節変動②日期変動③時間段変動业务量变动的问题点为满足顾客

确保高峰时可以应对的能力潜在的损失高峰问题的对应通过「事前作业的彻底」

解决如山的业务小组的合并频繁的部门间的支援作业时间的缩短・作业分析（面向能准备的作业）・灵活的进行业务分担变更・最低人员基本・机动班（多能工）・机械化・作业方法・配置

等＜第４章＞降低物流阶段成本

（提高服务水平的对策）９）通过提高「物流品质」

减少机会损失消除错误产品・错误数量誤量・污损

等的对策「物流品質」是「确凿（正确）」「快（短时间内）」所谓的物流品质・出货的产品错误（误品）・出货数量的错误（误量）・出货方错误（误出货）・商品的污损、破损・纳品发票的错误・指定纳入日的迟延（未到达）・入货迟延、在库错误导致产品不足・商品的价格牌标示错误（加工错误）・投递员的态度、具体発生的機会損失・索赔処理費用・索赔品的再発送費用・与物流品质相关的处理费用・因为信赖感降低而导致订货减少为提高物流品質4)業務的簡素化２）防呆方式的開発３）场内的监查系统

检讨１）商品保管的整理・整頓①「整理」－（区分要与不要的)・在庫量的修订・放置场所的修订②「整頓」－（３定的修订）・定置・定物・定量的努力

・現物対比・计量器的使用・使用张贴物（标签）进行出荷指示・条形码的活用等・在同一条目中（以后根据用户别）・重点条目、每次出入荷时进行盘点・对于「谁在作业？」要有意识研讨对策・「キット出荷」化・电脑活用１０）通过「快速・服务」的实现

减少滞留损失优于其他公司的物流战略目标「出色的物流服务」①从接受订货到出货产生的时间尽量缩短②指定规定的细致纳品时刻（时间段）的对应③包含夜间、周六・日的全班接受订货体制④商品的新鲜度管理和完全保证⑤质疑快速解答体制（快速・回复）⑥与顾客利益直接相关的物流信息服务⑦充实流通加工业务（顾客业务的转移）快速服务体制应当解决的课题点・物流据点的分散（商品的横向移动）・订单处理业务费功夫・高峰时出荷作业能力不足・预定的入荷品迟延造成产品不足・因物流中心内的工程导致商品的滞留（工序能力未能达到平衡）・事务处理迟缓・因设备故障，出荷商品滞留・出荷班机的日程和中心业务的日程未能实现同期化。如何解决（例）①活用夜间时间②消除商品的滞留集約化③物流信息的

及早処理④業務日程化的徹底・面向夜间作业的自动化检讨・订单的截至日推迟・通过物流据点的集约化实现商品的直接送达・作业的多能工化・利用ＩＥ改善业务、进行自动化检讨・在库的现实化・商品编码的导入（信息的机械化）・事前的业务日程化・明确事前的准备业务＜第４章＞降低物流段階成本（服务・水平的提高对策)１１）导入「製品的新鲜管理」新鮮度第一時代的対応１２）降低「包装・梱包」

的成本包装・梱包改善的着眼点提高新鲜度対策（例）①符合销售时机的生産体制②弹性的多頻度配送③特注品的

快速缴获④一定期間経過品的

领取⑤新鲜度評価的指標設定・受注生産体制（脱、先行生産（买进））（夜間生産・早朝出荷等的日程）・売れ筋信息的真实化・直接输入到生産地系统（路径）等的開発・交替勤務制・個装、外装的自動化・卡车装箱作业時間短縮・销售期間的設定（落实领取）・新鲜日数・廃棄量（领回）生産材料的包装改善步骤１）検討対象品的選定２）必要機能的列挙３）代替案的立案１３）削减「存货・空间」保管区域

节省空间对策＊选定易取得効果的课题（例）・出荷量多・索赔多＊整理用户交货的全物流工序（例）・评定重要等级・設計変更・梱包材料変更・梱包工程変更・梱包資材的通函？・梱包方法改善等消費材包装費低減策（例）１）包装前提条件的再検討２）物流段階

包装外形的转变３）簡易包装的再検討・現状以物流条件、系统为前提（如果条件发生变化、作業内容也变化）・从「裸在庫」、到梱包（在什么时间段的包装有効果？）・只需要必要机能的包装。・与销售单位相合适的包装・材料、材質变更在庫空间的共通課題・地面负载的限制、无法实现高层堆积・从安全的角度、无法堆积到一定的高度以上・包装外形不稳定、进货量少无法实现高层堆积・因为入庫、货物集中无法保证通路（需要更多的人手）・为盘点、标示确认等、需要可以通过人人员的通道从高度看的损失从投影面積看的损失托架内结构存货・空间的损失対策的要点②分门别类管理③保管品的容積縮減④托架方式的検討⑤運搬設備的再検討⑥「缺失损失」対策