汽车厂供应商管理准则

汽车厂供应商管理准则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国合同法》《汽车产业发展政策》及企业精益生产战略，针对当前供应商管理中存在的沟通不畅、质量标准不一、交付延迟等问题，旨在规范供应商准入、评估、合作及退出流程，防控供应链风险，提升整车生产质量与效率，降低采购成本。

1、明确供应商选择标准，确保原材料、零部件符合国家标准与企业质量要求；

2、建立供应商绩效评估体系，动态优化合作关系，提升供应链稳定性。

(二)适用范围：覆盖采购部、质量部、生产部及相关供应商，适用于所有向企业供应汽车零部件、原材料及提供配套服务的合作单位，一线操作工需配合执行质量检验要求。例外适用场景为紧急采购（需采购部备案），界定采购部为主责，质量部配合验收。

1、采购部负责供应商筛选、合同谈判与关系维护；

2、质量部负责供应商质量体系审核与来料检验。

(三)核心原则：坚持择优选择、风险共担、持续改进原则，结合汽车行业特点补充“质量优先、交付可靠”专项原则。

1、优先选择具备ISO/TS16949认证的供应商，优先考虑本地配套企业以降低物流成本；

2、重大质量问题需联合采购部、质量部共同处理，避免单一部门决策。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《企业采购管理办法》《质量管理体系文件》协同执行，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、采购部需参考《财务付款流程》执行合同款项支付；

2、质量部需将供应商考核结果录入《绩效管理档案》。

(五)相关概念说明：

1、核心供应商：指年采购额超500万元的战略合作伙伴；

2、合格供应商：通过质量体系审核并持续满足质量要求的供应商。

##

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业设立总经理领导下的采购部、质量部、生产部协同管理模式，采购部统筹供应商全流程管理，质量部主导质量审核，生产部反馈使用端需求。

1、总经理负责供应商战略布局审批，重大合同最终决策；

2、采购部下设供应商管理岗（1名），负责日常沟通与档案维护。

(二)决策与职责：总经理每月召开采购部汇报会，审议供应商绩效评估结果，重大事项（如更换核心供应商）需质量部出具评估报告。

1、采购部负责供应商准入审批，需质量部提供质量能力验证意见；

2、总经理对最终决策承担管理责任。

(三)执行与职责：

采购部职责：

1、建立供应商信息库，定期（每季度）更新合作名单；

2、组织质量部、生产部开展年度供应商评审。

质量部职责：

1、制定来料检验标准，对供应商质量体系进行年度审核；

2、重大质量问题需3日内形成《质量问题整改通知》，抄送采购部。

生产部职责：

1、每月向采购部反馈供应商零部件合格率数据；

2、配合质量部开展供应商现场考察。

(四)监督与职责：质量部设立供应商监督专员（兼职），每月抽查采购部供应商沟通记录，结果纳入采购部绩效考核。

1、监督专员需在当月5日前完成月度检查，形成《监督简报》；

2、采购部需对检查发现的问题进行闭环整改。

(五)协调联动：建立“采购部-质量部-生产部”月度联席会议制度，聚焦来料异常、交付延迟等即时问题协调。

1、会议由采购部牵头，每月10日召开，各部门派1名代表参会；

2、决议事项需形成会议纪要，由采购部存档备查。

##

三、供应商准入与评估

(一)准入标准：供应商需同时满足以下条件，采购部初审通过后报质量部复核：

1、具备ISO9001基础认证，汽车行业供应商需提供TS16949认证；

2、近三年无重大质量安全事故，财务报表显示经营状况稳定；

3、能提供至少3家同行业客户的推荐证明。

(二)评估流程：

1、信息收集：采购部通过公开招标、行业推荐等渠道获取供应商信息；

2、初步审核：采购部对资质文件进行符合性审查，质量部同步开展质量能力预评估；

3、现场考察：质量部组织生产部代表参与供应商生产现场审核，重点考察工艺一致性、检验设备精度；

4、综合评审：采购部汇总各部门评分（质量部50%、采购部30%、生产部20%），形成《供应商评估报告》，报总经理审定。

(三)准入管理：

1、合格供应商名单由采购部每月更新至《合格供应商名录》，并同步至ERP系统；

2、新供应商合作前需签订《质量承诺书》，由质量部备案。

1、首年合作供应商需每半年复核一次，次年转为年度复核；

2、连续两年考核得分低于70分的，取消合作资格。

##

四、供应商合作管理规范

(一)管理目标与核心指标：设定供应商准时交货率≥95%、来料合格率≥98%的年度目标，核心KPI包括交付准时率、质量投诉次数、价格波动幅度，统计口径以ERP系统数据为准。

1、采购部每月统计交付数据，质量部统计来料合格率；

2、价格波动幅度以年度采购均价变动率衡量。

(二)专业标准与规范：制定供应商行为准则，明确质量、交付、合规三项红线，标注高风险控制点及防控措施。

1、质量红线：禁止使用批次不合格零部件，对应措施为来料100%全检；

2、交付红线：禁止无理由延迟交付，对应措施为建立交付预警机制，提前3天通知异常。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理供应商绩效，使用《供应商月度绩效表》进行简易量化评估。

1、采购部每月向供应商发送绩效表，要求15日内反馈改进计划；

2、年度评审时，PDCA循环完成次数作为加分项。

##

五、供应商绩效评估与改进

(一)主流程设计：评估流程包括“数据收集-评分汇总-结果反馈-改进跟踪”四环节，责任主体分别为采购部、质量部，时限为每月1日完成当月评估。

1、采购部收集交付、价格数据；

2、质量部反馈来料检验结果。

(二)子流程说明：针对重大质量问题（如批量不合格）增设专项评估，由质量部牵头，采购部、生产部参与。

1、评估流程为“问题核实-原因分析-责任界定-整改验证”；

2、验证通过后关闭评估事项。

(三)流程关键控制点：来料合格率、交付准时率两项核心指标实行双重校验，采购部与质量部分别复核。

1、采购部校验交付数据与供应商沟通记录；

2、质量部校验检验报告与抽检记录。

(四)流程优化机制：每年12月开展供应商评估流程复盘，简化评分维度，删除低频指标。

1、由采购部提出优化方案，质量部、生产部参与讨论；

2、总经理审批后执行。

##

六、供应商关系维护与退出

(一)关系维护要求：建立供应商分级分类管理，核心供应商（年采购额超1000万）每季度至少一次现场走访，普通供应商每半年一次。

1、采购部制定年度走访计划，质量部配合确认质量状况；

2、走访需形成《供应商沟通纪要》。

(二)退出管理：供应商出现连续两次重大质量问题或累计三次轻微问题，启动退出程序。

1、采购部通知供应商限期整改，质量部跟踪验证；

2、整改无效后，形成《供应商退出通知》，报总经理批准。

(三)退出后的协同：退出供应商需配合完成库存、合同交接，期限为30日，涉及金额超50万元的需采购部制定专项移交方案。

1、移交内容包括质量协议、技术文件；

2、交接完成前，原供应商相关款项暂缓支付。

(四)替代供应商管理：退出后1个月内启动替代供应商评估，优先考虑原供应商关联企业。

1、采购部编制替代方案，质量部评估质量兼容性；

2、总经理审定后执行。

##

七、供应商沟通与协同机制

(一)沟通渠道规范：建立“月度例行沟通+即时沟通”双轨机制，月度会议由采购部牵头，涉及质量、交付等重大事项需同步通知质量部、生产部。

1、月度会议聚焦绩效数据、改进计划，要求供应商提前5天提交材料；

2、即时沟通通过企业微信或电话执行，记录存档于ERP系统。

(二)协同需求响应：生产部提出配套需求（如工艺变更）需3日内响应，采购部协调供应商提供技术支持，质量部同步审核变更影响。

1、需求变更需形成《技术变更通知》，由供应商提供验证报告；

2、质量部审核通过后方可实施。

(三)协同问题处理：出现交付延迟等紧急情况，采购部需2小时内联系供应商，联合制定临时解决方案。

1、解决方案需包含替代方案或补产计划；

2、执行后24小时内形成《协同问题处理报告》。

(四)协同激励：对年度协同表现优异的供应商（如提前交付、技术支持积极），在次年评审中予以加分。

1、加分项包括交付提前率、技术问题解决效率；

2、采购部汇总数据，质量部复核后纳入评分体系。

八、供应商考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定“质量表现、交付表现、价格表现、合规表现”四项核心指标，权重分别为40%、30%、20%、10%，评分标准采用“优/良/中/差”四级，考核对象为所有合格供应商。

1、质量表现考核来料合格率、重大质量问题次数；

2、交付表现考核准时交货率、延迟交付次数。

(二)评估周期与方法：考核周期为季度，采用采购部汇总数据、质量部复核的方式，重点评估当季绩效及整改效果。

1、采购部每月10日前收集数据，季度初汇总；

2、质量部对数据真实性进行复核，15日前反馈意见。

(三)问题整改机制：一般问题整改时限为30日，重大问题为60日，由供应商提交整改计划，采购部、质量部联合跟踪。

1、整改计划需包含具体措施、责任人、完成时限；

2、逾期未完成，取消下季度部分订单。

(四)持续改进流程：每年1月收集供应商改进建议，由采购部组织讨论，必要时修订考核标准。

1、建议提交需明确问题、改进方案、预期效果；

2、总经理批准后执行，采购部6月前完成效果评估。

##

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：对连续三个季度考核为“优”的供应商，给予年度奖励（现金/优先订单），程序为供应商申报、采购部审核、总经理批准。

1、奖励金额为年度采购额的1%；

2、奖励结果在内部公告栏公示5日。

违规行为界定：一般违规为未达标的单项指标（如交付延迟1次），较重违规为连续两次一般违规，严重违规为重大质量问题。

1、一般违规需书面警告；

2、严重违规取消合作资格。

(二)处罚标准与程序：对应违规行为设定罚款标准（一般违规500元/次，较重违规2000元/次），程序为采购部取证、质量部确认、总经理批准后执行。

1、罚款金额上限为10万元；

2、供应商需在收到通知5日内缴纳。

(三)申诉与复议：供应商对处罚不服可向总经理申诉，总经理在3日内复核并反馈结果。

1、申诉需提供书面材料；

2、复核结果为最终决定。

##

十、附则

(一)制度解释权：本制度由采购部负责解释，与公司其他制度冲突时以本制度为准。

1、解释意见需报总经理批准；

2、重大问题需召开专题会议讨论。

(二)相关索引：

1、《汽车厂采购管理办法》；

2、《质量管理体系文件》。

(三)