DB62-T 4893-2024 钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁现场施工技术规程

ICS93.040CCSP28DB62/T4893—2024钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁现场施工2024-04-24发布2024-07-24实施IDB62/T4893—2024前言 III IV 12规范性引用文件 13术语和定义 24施工准备 24.1临时支墩架设置与安装 24.2施工工序 34.3其他要求 35箱梁安装 35.1一般规定 35.2安装施工 46连接件施工 46.1高强度螺栓连接副施工 46.2预顶力施加 56.3端横梁、箱间横联、悬臂钢板及圆柱头焊钉焊接 57压型钢板铺设 67.1一般规定 67.2铺设要求 68混凝土施工 68.1补偿收缩混凝土施工 68.2桥面板混凝土浇筑 69预应力施加 79.1一般规定 79.2体内预应力筋张拉施工 79.3体外预应力束张拉施工 810临时支墩架拆除 910.1一般规定 910.2拆除施工 911现场涂装 911.1一般规定 911.2焊缝部位涂装 911.3漆膜损伤部位补涂 12施工质量检验 12.1一般规定 12.2箱梁安装质量检验 12.3连接件施工质量检验 DB62/T4893—202412.4混凝土施工质量检验 12.5预应力施加质量检验 12.6现场涂装质量检验 附录A(资料性)箱梁安装 A.1施工准备 A.2临时支墩架设置 A.3箱梁安装 附录B(资料性)高强度螺栓连接副施拧工艺 B.1一般要求 B.2高强度螺栓连接副和构件栓接面的保护、保管 B.3施工前准备 B.4高强度螺栓连接副安装 B.5施工质量检查 附录C(资料性)条文说明 DB62/T4893—2024III本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件由甘肃省交通运输厅提出并监督实施。本文件由甘肃省交通运输标准化技术委员会归口。本文件起草单位：甘肃路桥第三公路工程有限责任公司、甘肃路桥建设集团有限公司、甘肃省交通规划勘察设计院股份有限公司、甘肃博睿交通重型装备制造有限公司、甘肃公航旅路业有限公司。本文件主要起草人：柴国云、张维东、关惠军、边庆华、高建安、高新民、李延盛、郑志轩、田过勤、史凯元、李峰、田雪、张艺凡、张晓光、史宸翔、王昂。本文件由甘肃路桥第三公路工程有限责任公司负责解释。DB62/T4893—2024IV钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁作为一种新型组合梁桥，底板、横隔板、翼缘板、波形腹板均采用钢材质，结构整体采用混凝土顶板抗弯，波形钢腹板抗剪和钢底板抗拉。钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁现场施工采用临时支墩支撑完成箱体节段间安装，箱体上部和箱体间铺设压型钢板作为永久性模板进行桥面板混凝土浇筑。箱体跨中部位设置临时支墩，并在支墩处施加预顶力，待浇筑桥面板混凝土达到设计要求后放松顶力，利用钢-混组合结构卸架前后截面的改变进行应力的重分配。为提高钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁现场施工管理与技术水平，规范和指导现场施工，编制组通过对钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁现场施工调查研究、综合分析，并总结汲取近年来全省钢箱梁施工等方面积累的成功经验，编制完成本文件。本文件的制定以甘肃省公路钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁施工面临的新形势和新需求为导向，按照“因地制宜，经济适用，安全环保，确保质量”的原则，结合我省现场施工条件进行编制，满足甘肃省公路钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁施工需要。DB62/T4893—20241钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁现场施工技术规程本文件规定了公路钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁现场施工准备、箱梁安装、连接件施工、混凝土施工、预应力施加、支墩拆除、漆膜补涂、施工质量检验等技术要求。本文件适用于公路钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁现场采用临时支墩分节段安装施工，市政桥梁工程可参照执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB50205钢结构工程施工质量验收标准GB50661钢结构焊接规范GB/T714桥梁用结构钢GB/T1228钢结构用高强度大六角头螺栓GB/T1229钢结构用高强度大六角螺母GB/T1230钢结构用高强度垫圈GB/T1231钢结构用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件GB/T3323.1焊缝无损检测射线检测第1部分X和伽玛射线的胶片技术GB/T5224预应力混凝土用钢绞线GB/T10433电弧螺柱焊用圆柱头焊钉GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术检测等级和评定GB/T14370预应力筋用锚具、夹具和连接器GB/T26951焊缝无损检测磁粉检测GB/T26952焊缝无损检测焊缝磁粉检测验收等级GB/T29712焊缝无损检测超声检测验收等级GB/T37910.1焊缝无损检测射线检测验收等级第1部分：钢、镍、钛及其合金JG225预应力混凝土用金属波纹管JG/T161无粘结预应力钢绞线JG/T430无粘结预应力筋用防腐润滑脂JGJ80建筑施工高处作业安全技术规范JGJ/T10混凝土泵送技术规程JGJ/T178补偿收缩混凝土应用技术规程JGJ/T194钢管满堂支架预压技术规程JGJ276建筑施工起重吊装工程安全技术规范JT/T722公路桥梁钢结构防腐涂装技术条件JT/T784组合结构桥梁用波形钢腹板DB62/T4893—20242JTG/T3650公路桥涵施工技术规范JTG/T3651公路钢结构桥梁制造和安装施工规范JTG3362公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范JTG3363公路桥涵地基与基础设计规范JTGD64公路钢结构桥梁设计规范JTGF80/1公路工程质量检验评定标准JTG/TD64-01公路钢混组合桥梁设计与施工规范3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁Steelbottomplatecorrugatedwebplateconcretecompositeboxgirder由钢底板、波形钢腹板、上翼缘板或顶板形成的槽型或箱型钢梁通过抗剪连接件与混凝土桥面板或钢混组合桥面板组合而成能整体受力的梁。3.2临时支墩架Temporarysupports用于支撑箱体、结构构件或其他施工载荷的临时结构。3.3抗滑移系数Slipcoefficentoffayingsurface高强度螺栓连接副连接中，使连接件摩擦面产生滑动时的外力与垂直于摩擦面的高强度螺栓连接副预拉力之和的比值。3.4预顶力Jackingforce施工过程中，通过在设定的钢梁临时支撑点向钢梁施加竖直向上的顶升力，待后浇筑混凝土达到设计要求的强度后放松顶力并拆除支架，利用组合结构卸架前后截面的改变进行应力重分配的一种措施。3.5补偿收缩混凝土Shrinkage-compensatingconcrete由膨胀剂或膨胀水泥配制的自应力为0.2MPa～1.0MPa的混凝土。3.6压型钢板Profiledsteelsheet采用热镀锌钢板或彩色镀锌钢板，经辊压冷弯成各种波形，具有轻质、高强、美观、耐用、施工简便、抗震、防火等特点。3.7体外预应力Externalprestress预应力筋位于混凝土结构的外部，仅在锚固及转向块处与结构相连。4施工准备4.1临时支墩架设置与安装4.1.1临时支墩架地基及基础4.1.1.1支墩架的地基与基础设置应符合JTG3363的有关规定。3DB62/T4893—20244.1.1.2当支墩架支承在软土地基或软硬不均的地基上时，宜通过预压或加大基础承载力等方式，消除不均匀沉降和支墩架的非弹性变形。4.1.1.3支墩架基础形式宜根据地质条件、荷载大小选择明挖扩大基础或桩基础。4.1.2设置与安装4.1.2.1支墩架安装前应进行地基承载力、支墩架承载力及支墩架整体受力性能安全性复核验算。4.1.2.2支墩架安装过程中应监测架体变形和基础及地基沉降等情况，超过设计允许值时应停止施工，支墩架安装应符合JTG/T3650的有关规定。4.1.2.3支墩架安装高度应满足箱梁节段拼装需要，并预留高度调整箱梁节段和刚性临时支座或支撑柱。4.1.2.4支墩架结构宜采用钢管柱、型钢格构柱及其他可靠的结构形式，架体构件间连接采用焊接或栓接，刚性临时支座或支撑柱宜采用型钢楔块支撑结构，安装高度应预留施工沉落量。4.1.2.5支墩架安装完成后，应对其平面位置、顶部高程、节点连接及纵、横向稳定性进行检查。4.1.3支墩架顶部横梁安装支墩架顶部横梁根据需要可设置一层或两层结构，受力集中的支撑点腹板上应焊接加筋肋板，承载横梁应满足抗弯、抗剪和抗扭强度需要，并满足局部稳定性，横梁弯曲挠度不得超过1/400。4.2施工工序钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁施工工序为箱体跨中及螺栓接口处临时支墩安装，箱梁节段吊装及高强螺栓施工，跨中支墩预顶力施加，焊接端横梁、箱间横梁及悬臂钢板，墩顶、端横梁微膨胀混凝土灌注及墩顶两侧梁底混凝土浇筑，压型钢板安装及桥面钢筋绑扎，浇筑一期桥面板混凝土，跨中支墩预顶力卸载，张拉负弯矩体内预应力钢束，浇筑二期桥面板混凝土，张拉通长体内预应力钢束，张拉通长体外预应力钢束，拆除临时支墩，完成桥面铺装及附属工程。4.3其他要求4.3.1对支墩架进行预压时，预压荷载宜为支墩架所承受最大荷载的1.05倍~1.10倍，荷载的分布宜根据承受的施工荷载和结构荷载确定。4.3.2对支墩架位于刚性地基上且非弹性变形可控制在一定范围内，经计算并通过审核程序后，确认支墩架强度、刚度及稳定性等满足要求的前提下，可不进行预压。4.3.3现场施工前，应根据现场环境条件和箱梁结构及连接件特点，制定专项施工方案，并应按技术管理要求进行论证和审批。施工过程中应严格按照专项施工方案执行，施工条件发生较大变化时，应对施工方案进行修改和完善。4.3.4施工现场应设置安全保护设施，安全保护设施应与施工方案同步实施、同步使用与维护。5.1一般规定5.1.1安装施工前，应对墩台顶面高程、中线及各孔跨径、纵横向轴线等进行复测。同时应根据桥位的环境条件及箱梁结构形式，合理选择安装方法并进行试拼。5.1.2箱梁安装应根据桥位施工条件、箱梁结构、安装重量合理选择安装设备及配套机具，安装设备和配套机具应具有良好的安全性和适应性。5.1.3安装时应进行施工监控，使箱梁结构线性及内力符合设计要求。4DB62/T4893—20245.2.1箱梁安装前，在箱体节段螺栓孔位处安装冲钉，冲钉数应不少于该节段孔眼数的25%。5.2.2在箱梁安装过程中，节段拼装连接板四角处各打入一个冲钉进行固定，冲钉间隔安装呈梅花形群。调整箱体间间隙、标高及轴线偏位达到设计要求后，在剩余孔眼中安装高强度螺栓，其后用高强度螺栓逐个换下箱梁安装前已插入的冲钉。5.2.3安装顺序宜按照先安装箱体，后安装箱间横联和悬臂钢板设置，如图1和图2所示。波形钢腹板桥梁中心线图1箱梁安装顺序示意图(四箱布置断面)波形钢腹板波形钢腹板④中箱间横联悬臂钢板桥梁中心线人孔①中图2箱梁安装顺序示意图(两箱布置断面)6连接件施工6.1高强度螺栓连接副施工6.1.1.1高强度螺栓连接副在运输、存放和保管过程中应防雨防潮和轻装、轻卸，不应损坏密封包装。存储时应分类分批存放，不得混淆，在使用前应进行外观检查，并在同批内配套使用。6.1.1.2高强度螺栓连接副拼接板摩擦面在运输和存放过程中不应有损伤，摩擦面应保持整洁，不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。6.1.1.3当环境温度低于-10℃、摩擦面潮湿或暴露于雨雪中时，不得进行高强度螺栓连接副的安装和施拧作业；雨雪后施工时，采取措施保证栓接板面干燥。6.1.2高强度螺栓连接副安装6.1.2.1在安装过程中，不应使用螺纹损伤及沾染脏物的高强度螺栓连接副，不应用高强度螺栓兼做临时螺栓，高强度螺栓连接副的安装应符合GB50205的有关规定。6.1.2.2高强度螺栓连接副拼接板的摩擦面抗滑移系数值应符合设计规定，设计未规定时，抗滑移系数出厂时不应小于0.55,现场安装前复检值不应小于0.45。摩擦面出厂后抗滑移性能的保质期为6个月，超过保质期后应重新检验抗滑移系数，高强度螺栓连接副连接抗滑移系数试验方法应符合JTGD64的有关规定。5DB62/T4893—20246.1.2.3高强度螺栓连接副紧固宜采用扭矩法施工，初拧顺序从螺栓群中央向四周逐渐初拧，初拧采用额定扭矩扳手，初拧扭矩为终拧扭矩的50%,初拧过的螺栓应标记，以免漏拧。6.1.2.4终拧在初拧结束2h后进行，先拧中间螺栓，再逐步向四周施拧，对终拧过的螺栓做好标记，以防漏拧或重拧，初拧、终拧应在24h内完成。6.2预顶力施加6.2.1一般规定6.2.1.1预顶力的大小和工序应符合设计要求，并对预顶力的大小进行监控。6.2.1.2预顶力施加及落梁所配置的千斤顶应具有足够的安全储备，每个跨中支墩架顶的千斤顶应根据其行程确定分级次数。6.2.1.3在桥面板混凝土的强度和弹性模量达到设计要求时，方可进行预顶力卸载，落梁施工。6.2.2施工要求6.2.2.1预顶力施加应严格按照设计要求进行施工。6.2.2.2预顶力施加前，对设计图给定的预顶力数值进行严格核验，预顶力施工中需对梁体标高及吊装设计预拱度进行实时监控。6.3端横梁、箱间横联、悬臂钢板及圆柱头焊钉焊接6.3.1一般规定6.3.1.1焊接前应进行焊接工艺评定试验，焊接工艺评定试验应符合JTG/T3651的有关规定。6.3.1.2焊接工艺评定试验合格后进行焊接，施焊时应严格根据焊接工艺评定报告编制的焊接工艺文件执行。6.3.1.3箱梁节段处高强度螺栓连接副施工完成后进行端横梁、箱间横联及悬臂钢板的焊接。6.3.1.4焊接前应彻底清除待焊区域内的有害物，焊接时严禁在母材的非焊接部位引弧。6.3.1.5对焊缝的检验应包括外观检查和无损检测检验，无损检测宜采用超声波、射线、磁粉等方法进行。6.3.2焊接要求6.3.2.1现场焊接过程中遇大雨、大雪、大风等极端恶劣气候条件，无法采取防范措施时，不应进行焊接作业。施焊环境湿度不应大于80%,低合金钢焊接温度不应低于5℃,普通碳素钢焊接温度不应低于0℃。构件应在组装并除锈后12h内完成焊接，焊接前应去除待焊部位水分和浮锈。6.3.2.2在箱间横联、端横梁及悬臂钢板角焊缝转角处焊接时，焊缝起落弧处应回焊10mm以上。6.3.2.3端横梁、箱间横联及悬臂钢板与箱体连接部位宜采用药芯CO2气体保护焊完成，多层多道焊缝时宜采用背部衬陶瓷垫的单面焊双面成型工艺，且应控制层间温度，每层焊缝焊完后应及时清理检查，在无杂物存在和其他缺陷后，方可施焊下一道焊缝。6.3.2.4埋弧焊应在距焊缝80mm以外的引板上引、熄弧，手工焊、气体保护焊应在距焊缝30mm以外的引板上引、熄弧，且引板的坡口和板厚应与母材相同。6.3.2.5焊接中出现断弧现象时，应将断弧处刨成1:5的坡度且搭接50mm后再施焊，焊后搭接处应修磨匀顺。6.3.2.6焊缝存在缺陷时，同一部位的返修焊接次数不宜超过两次，超过时应制定返修专项施焊工艺措施。6DB62/T4893—20246.3.2.7圆柱头焊钉应采用专用焊接设备平位施焊，瓷环应按产品的规定和设计要求烘干使用，在焊缝金属完全凝固前不得移动焊枪。7压型钢板铺设7.1一般规定7.1.1压型钢板下料应采用等离子或无齿锯切割，根据安装顺序、安装方向分类标识并包裹放置。7.1.2压型钢板铺设前，应清除箱梁顶面上杂物及灰尘、油脂等，并对有弯曲和扭曲的压型钢板进行矫正。7.1.3压型钢板铺设时，纵、横向沟槽应对直。铺设完成后压型钢板上部不得放置重物，不应有局部下凹现象。7.2铺设要求7.2.1压型钢板起吊作业宜采用软布带或皮带吊索，如使用硬质吊索需在压型钢板边部加设护角。7.2.2压型钢板吊装就位后，从起铺线开始沿铺设方向单块就位，到控制线后应适当调整板缝。7.2.3压型钢板相互搭接处应采用手工电弧焊固定，板与板之间应紧贴严密。7.2.4压型钢板与箱梁顶面搭接处应采用圆柱头焊钉穿透定位工艺进行固定，相邻焊接固定点间距不应大于900mm。板与箱梁顶面搭接处应压实，间隙应控制在1mm以内，间隙过大时，应采取增加焊点的方式使之密贴。8混凝土施工8.1补偿收缩混凝土施工8.1.1一般规定8.1.1.1混凝土配制应符合JGJ/T178的有关规定，准确计量水泥和膨胀剂用量，水泥用量误差不大于1%,膨胀剂用量误差不大于0.5%。8.1.1.2施工前，混凝土与墩顶、端横梁及墩顶两侧梁底接触面应清扫干净并充分湿润。8.1.2施工要求8.1.2.1墩顶、端横梁补偿收缩混凝土浇筑应采用泵送施工，混凝土的入泵坍落度不宜小于100mm,施工过程应符合JGJ/T10的有关规定。8.1.2.2混凝土应一次快速连续浇筑完成，采用插入式振动器振捣密实，避免漏振、过振或欠振。混凝土浇筑入模温度不宜超过35℃,宜选择每天气温最低时段进行浇筑，其运输、浇筑、间歇时间应符合JTG/T178的有关规定。8.1.2.3浇筑完成的混凝土，应采用覆盖养生。混凝土终凝2h后应不间断洒水养护，防止形成干湿循环。常温下混凝土养护时间应不少于14d,气温较低时，宜适当延长养护时间，冬期施工气温低于5℃时，应采取保温措施。8.2桥面板混凝土浇筑8.2.1一般规定7DB62/T4893—20248.2.1.1桥面板混凝土浇筑分为一期桥面板和二期桥面板混凝土浇筑，一期、二期混凝土龄期差不应超过90d,应符合JTG/T3650的有关规定。8.2.1.2桥面板混凝土浇筑后强度未达到设计强度的85%之前，不应进行车辆通行、堆放材料或其他影响桥面板受力的施工作业。8.2.2施工要求8.2.2.1浇筑混凝土前，应将箱梁上翼缘板、压型钢板及圆柱头焊钉上的锈蚀、污垢及侧挡板处的其他杂物清理干净。二期混凝土浇筑时应对与一期混凝土接触部位进行凿毛处理。8.2.2.2压型钢板铺设及桥面钢筋绑扎完成并验收合格后浇筑桥面板混凝土，浇筑顺序应符合设计文件要求。无设计要求时，混凝土浇筑时从中间向两边对称浇筑，采用退管方式浇筑。8.2.2.3浇筑混凝土时，不应对压型钢板产生冲击，混凝土倾倒宜正对箱梁翼缘板处或压型钢板角钢支撑部位，倾倒范围或倾倒混凝土造成的临时堆积不得超过箱梁翼缘板处或角钢支撑部位左右各1/6板跨范围的压型钢板上，混凝土倾倒后应迅速向四周摊开，避免堆积过高，严禁在压型钢板跨中倾倒混凝土。8.2.2.4桥面板混凝土浇筑完成后，宜采用塑料薄膜、一布一膜+透水土工布等材料及时覆盖进行养护，养护的时间应不少于14d。9.1.1预应力施加应严格按照设计要求进行施工，同时应符合JTG/T3650的有关规定。9.1.2预应力施加的桥面板混凝土强度未做设计要求时，桥面板混凝土强度应不低于设计强度等级值的90%,弹性模量应不低于混凝土28d弹性模量的90%。9.1.3钢绞线应符合GB/T5224的有关规定，预应力施加锚具、夹具及连接器性能和质量应符合GB/T14370的有关规定，金属波纹管的性能和质量应符合JG225的有关规定，无黏结预应力筋的性能和质量应符合JG/T161的有关规定，体外预应力束锚固区防腐润滑脂应符合JG/T430的有关规定。9.1.4钢绞线的验收、下料、锚具、夹具、连接器的验收、压浆浆液的原材料和配置应符合JTG/T3650的有关规定。9.1.5预应力筋的张拉宜采用穿心式双作用千斤顶，千斤顶具有自锚功能，张拉千斤顶额定张拉力宜为施工最大张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍。千斤顶配套使用的压力表应选用防振型产品，最大读数应为额定张拉力的1.5倍~2.0倍，标定精度应不低于1.0级。9.1.6预应力施加前，张拉设备应与锚夹具配套使用，并进行校正、检验和标定。张拉用千斤顶与压力表应配套标定、配套使用。9.2体内预应力筋张拉施工9.2.1预应力筋下料、编束、穿束9.2.1.1预应力筋下料时应先在切口两侧各50mm处用铅丝扎好，下料长度依据孔道长度、夹具、千斤顶及外露工作长度等因素确定。9.2.1.2预应力筋应相互平行、不交叉进行编束，从中间向两端每隔1m~1.5m用铅丝绑扎，编束完成后统一编号、挂牌，按类堆放整齐。9.2.1.3穿束前进行金属波纹管道疏通，预应力筋端头做成锥型并包裹，采用人工加卷扬机进行牵引，在管道内穿入一根引索，利用引索引出钢丝，将钢丝另一端与钢束拖头连接，用卷扬机将钢绞线拉出。89.2.2施工要求9.2.2.1一期混凝土浇筑完成，强度和弹性模量达到要求后，张拉墩顶负弯矩体内预应力筋。二期混凝土浇筑完成，强度和弹性模量达到要求后，张拉通长体内预应力筋。9.2.2.2张拉完成后，应在24h内完成孔道压浆，压浆宜采用真空辅助工艺，孔道两侧密封。压浆完成后，应立即对箱体浆液污染部位进行冲洗。9.3体外预应力束张拉施工9.3.1外套钢管、转向器及锚垫板安装9.3.1.1外套钢管安装在横隔板预留张拉孔位处，孔位处布设钢垫板和加劲肋将外套钢管固定。钢管内穿入转向器，转向器与外套钢管固定后在其空隙间灌入浆液。9.3.1.2在张拉端安装对应型号和规格的锚垫板和螺旋筋，将锚垫板周围和外套钢管及箱体焊接牢固，垫板与孔道应严格对中，并与孔道端部垂直，不得错位，与外套钢管应连接平顺。9.3.2体外预应力束下料和安装9.3.2.1体外预应力束的下料长度应经计算确定，下料宜采用切割机或砂轮锯成束切割，宜采用先粗后精，略长于计算长度的二次下料法。9.3.2.2体外预应力束安装前应检查规格、数量及外层保护套是否完整，外层保护套表面应光滑、无凸凹和裂纹，存在破损时禁止使用。9.3.2.3安装时应严格按照设计要求的位置进行布设，安装方式采用人工配合卷扬机牵引拉出。9.3.2.4安装后的体外预应力束不应发生相对于设计位置的抬高或降低现象，同时体外预应力束应保9.3.3施工要求9.3.3.1体外预应力束的张拉顺序应严格按照设计要求进行，张拉时应保证箱梁整体结构对称均匀受9.3.3.2体外预应力束张拉完成后，应对锚固端设置全密封罩防护，并应在防护罩内灌注油脂或其他9.3.3.3采用四箱布置时，箱梁预应力张拉顺序由箱体两侧向中心对称张拉。分四个阶段进行，如图3所示，阶段1:Y1、Y8,阶段2:Y2、Y7,阶段3:Y3、Y6,阶段4:Y4、Y5。9.3.3.4采用两箱布置时，箱梁预应力张拉顺序由箱体两侧向中心对称张拉。分两个阶段进行，如图4所示，阶段1:Y1、Y4,阶段2:Y2、Y3。pauriipaurii波形钢腹板Y4箱间横联Y7nip图3体外预应力束张拉顺序示意图(四箱布置)9DB62/T4893—2024图4体外预应力束张拉顺序示意图(两箱布置)10.1.1支墩架的拆除程序应按照设计文件的要求，钢-混组合梁结构特点及应达到的强度要求确定。10.1.2拆除应遵循后支先拆、先支后拆的原则顺序进行。10.2.1先拆除箱梁节段连接部位支墩架，后拆除跨中部位支墩架。10.2.2箱梁节段连接部位支墩架在高强度螺栓连接副施工完成后可拆除，跨中部位支墩架在施加的预顶力卸载后拆除。拆除作业过程中应派专人指挥，架体不应碰触箱体部位，防止造成漆面损伤。11.1.1漆膜补涂应按照设计文件的要求施工，并应符合JT/T722的有关规定。11.1.2漆膜采用溶剂型涂料时，施工环境温度应为5℃~38℃,相对湿度应不大于85%,且钢材表面温度应高于露点3℃。漆膜采用水性涂料时，施工环境温度应为5℃~35℃,相对湿度应不大于80%。11.1.3箱体和连接件的现场对接焊缝两侧各50mm范围内不宜在工厂涂装，宜在现场焊接完成后进行涂装。11.1.4底层漆膜宜在表面处理后4h内完成涂装，施工现场所处环境的相对湿度不大于60%时，涂装施工的时间可延长，但不应超过12h。11.1.5底层漆和中间漆漆膜涂装后最长暴露时间宜不应超过7d,且两道漆膜的涂装间隔不宜超过7d。若超过后，应采用细砂纸打磨涂层表面成细微毛面后再涂装。11.1.6末道漆膜涂装前，应对涂装部位做清洁处理，清除表面的灰尘、油污及杂质等。施工现场风力大于四级时，不得进行涂装作业。11.2.1现场焊缝对接部位漆膜涂装前应清除油污、焊接飞溅物及铁锈等杂物，除锈等级应达到St3级，焊缝两侧既有漆膜应打磨成平滑过渡的斜坡状或阶梯状。11.2.2焊缝两侧各50mm范围内漆膜涂装总干膜厚度应增加10%,每层涂层的重叠长度应不小于20mm,末道漆膜的涂装范围应增扩至焊缝两侧不少于150mm处，漆膜涂装应在4h内完成。DB62/T4893—202411.3漆膜损伤部位补涂11.3.1漆膜未损伤至基体部位，对涂层受损区域进行除油污和打磨，周围漆膜表面采用砂纸拉毛，按照受损区域涂层体系进行补涂，补涂面积应在受损区域基础上适当扩大。11.3.2漆膜损伤至基体部位，大面积损伤区应重新进行喷砂除锈和涂装；小面积损伤区应进行打磨，除锈等级应达到St3级，打磨至基体全部露出后进行涂装。钢底板波形腹板-混凝土组合箱梁的施工质量应符合JTG/T365的有关规定，机械、试验及监测设备等应符合JTG/TD64-01的有关规定。12.2箱梁安装质量检验12.2.1安装施工前应对箱体结构尺寸、涂装涂层、连接件、高强度螺栓连接副摩擦面等进行检验，存在缺陷时进行矫正、修补，现场无法修整时应做返厂处理。12.2.2安装前应对支架、吊架、吊具等临时受力结构进行检验，对箱梁本身在安装过程中不同受力工况下的强度、刚度及稳定性进行验算，确保安装施工的质量和安全。12.2.3对吊点和吊具的设置和选择进行检验，使其应满足均匀受力的要求，防止箱梁在安装过程中发生扭转或侧倾。12.2.4箱梁节段中心线与设计轴线的偏位不应大于10mm,相邻箱体节段之间的中心线偏差不应大于5mm,永久支座处箱体支承中心的偏位不应大于10mm。12.2.5在临时支座和墩台支座及支点处，箱体高程允许偏差应为±10mm,相邻箱体节段之间的高差不应大于5mm。12.3连接件施工质量检验12.3.1高强度螺栓连接副施工检验12.3.1.1高强度螺栓、螺母、垫圈成品应按批配套，且有产品出厂质量证明书。高强度大六角螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副应随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。12.3.1.2高强度大六角螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副等标准配件的规格、性能等应符合表1的有关规定。表1高强度大六角螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副规定钢结构用高强度垫圈12.3.1.3高强度螺栓连接副使用前，应对其螺栓的直径、长度、螺纹状况及表面油膜等进行检验。12.3.1.4高强度螺栓连接副终拧完成并经检验合格后，对高强度螺栓连接副外露的部分，应及时进行涂装处理，对栓接板的缝隙部位，应采用密封处理。DB62/T4893—202412.3.2.1焊接完成焊缝冷却至室温后，应对焊缝按照设计要求进行外观检查，焊缝不得有夹渣、裂纹、未焊透、未熔合、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。12.3.2.2焊缝气孔、咬边、焊脚尺寸、焊波、余高等焊接缺陷不应超过JTG/T3651的有关规定。12.3.2.3圆柱头焊钉焊缝应满足焊钉底角在360°周边挤出焊脚，焊缝处应饱满且无气孔、夹渣、裂纹等缺陷。咬边深度应小于0.5mm,且咬边最大长度应小于一倍的焊钉直径。12.3.2.4圆柱头焊钉应随机抽取焊接总数的1%进行30°弯曲检验，要求弯曲后焊钉的焊缝和热影响区不应有肉眼可见的裂纹，弯曲检验合格的圆柱头焊钉可保留其弯曲状态，不合格时应加倍取样进行检验。12.3.2.5端横梁、箱间横联、悬臂钢板处焊缝经外观检测合格后方可进行无损检测，无损检测应在焊接完成24h后进行。12.3.2.6局部探伤的焊缝，若发现裂纹，应对焊缝全长进行探伤，若发现较多其他超标缺陷，应扩大一倍探伤范围，必要时对焊缝全长进行探伤。12.3.2.7射线检测等级和验收等级应符合GB/T3323.1和GB/T37910.1的有关规定。12.3.2.8超声波检测等级和验收等级应符合GB/T11345和GB/T29712的有关规定。12.3.2.9磁粉检测等级和验收等级应符合GB/T26951和GB/T26952的有关规定。12.4混凝土施工质量检验12.4.1补偿收缩混凝土施工质量检验12.4.1.1混凝土的施工质量检验应符合JGJ/T178的有关规定。12.4.1.2同厂家和类型及同编号进场的膨胀剂，应按不超过200t至少抽样一次，同时应检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告。12.4.1.3混凝土进行配合比试配时，应至少进行一组限制膨胀率试验，试验结果应满足配合比设计文件的要求。12.4.1.4在混凝土施工过程中，对于同一配合比连续生产的混凝土，应至少分两个批次做限制膨胀率试验，每个批次至少制作一组试件，各批次的试验结果均应满足设计文件要求。12.5预应力施加质量检验12.5.1预应力的施工质量评定应符合JTG/T3650的有关规定。12.5.2预应力的施工控制和检验应按照原材料进场、制作与安装、预应力施加、孔道压浆、锚具防护及封锚等阶段进行。12.5.3预应力施加阶段，应对千斤顶张拉的同步性、持荷时间、锚下的有效预应力及其均匀度等进行质量控制。12.5.4孔道压浆采用的水泥、外加剂、矿物掺合料、膨胀剂和水等原材料的质量及所配制浆液的性能应符合JTG/T3650的有关规定。12.5.5锚固端的混凝土保护层厚度应不小于设计要求，封锚混凝土应密实、无裂纹，体外预应力钢束的预应力筋锚头、锚具夹片等应密封处置。12.6现场涂装质量检验12.6.1现场涂装质量检验应符合设计文件的要求和JT/T722的有关规定。12.6.2采用粉笔试验法和醇溶液试验法检验未涂装部位是否存在油污，存在油污时，宜采用专用清洁剂清洗，后用水将刷洗后的残余物冲洗干净，小面积的油污宜采用有机溶剂直接擦洗。DB62/T4893—202412.6.3对漆膜的涂装层干膜厚度宜采用漆膜测厚仪检验，干膜厚度应满足设计要求及所用涂装材料的要求。测量单元应至少选取3处基准表面，每基准表面应按5点法进行测量，箱体内表面干膜厚度可采用“85-15”规则判定，对于箱体外表面，可采用“90—10”规则判定。测量的涂层干膜总厚度低于设计值时，应进行补涂，直至合格为止。干膜厚度测点的最大值不应超过设计值的3倍。12.6.4采用涂层附着力拉拔仪对漆膜质量进行检验，涂层表面应平整一致，无漏涂、气泡、裂纹、起泡、脱皮等现象。12.6.5涂层附着力检测时，当检测的涂层干膜厚度不大于250μm时，各道涂层和涂层体系的附着力试验宜按划格法进行，且应不大于1级。当检测的涂层干膜厚度大于250μm时，附着力试验宜按拉开法进行，涂层体系附着力应不小于3MPa,但采用富锌底漆时，附着力应不小于5MPa。DB62/T4893—2024(资料性)箱梁安装A.1施工准备A.1.1箱梁安装施工前，资源准备、技术准备和安全设施准备应充分、到位。应对施工测量控制网进行复核和加密，满足箱梁安装测量精度的要求。A.1.2对箱梁安装施工工艺，宜通过仿真或模拟试验验证其安全性和可靠性，同时应进行现场工艺试验。A.1.3对设计的起重吊装工器具，应进行现场加载试验并应符合设计要求。吊点及连接的形式、位置和方向应满足箱梁安装工艺的要求。A.1.4对安装施工现场的组织管理，应确定各专业施工作业的内容和区域，且应明确职责和流程，责任到人，组织有序。A.1.5安装施工使用的起重机械设备、运输设备及工具等应齐全、配套，并应经试车调试，确保性能和状态满足施工要求。对专用设备和特种设备应完成验收和备案。A.1.6用于试验、测量和检测的仪器设备应在检定周期内。A.1.7安装施工前，应对箱梁安装处的桥台、墩柱及支座等基础部位的轴线、高程及墩柱跨径进行复测，且应与待安装箱体的轴线、高程、边界尺寸等空间位置进行核对。A.2临时支墩架设置A.2.1用于箱梁安装的支墩架应进行专项设计，支架的设计和安装应符合JTG/T3650的有关规定。A.2.2支墩架纵横向临时支点的高程应与箱体底面的拼装线形保持一致，同时应考虑待安装箱梁的预拱度、支墩架受力变形、不均匀沉降等因素。A.2.3施工作业现场应设置人行通道、安全操作平台及安全防护设施。A.2.4跨道路布设支墩架时，应设置交通警示标志标牌和防撞保护设施。A.2.5支墩架在使用前应进行加工制作的质量检查和验收。箱梁安装过程中应监测支墩架变形及地基沉降等情况，超过允许值时应暂停施工并查明原因后施工。A.3箱梁安装A.3.1箱梁及其连接件应按设计和施工方案要求的顺序进行安装。A.3.2箱梁连接件起吊安装时应能确保自稳，否则应加设防倾覆装置。已安装的构件应及时与原有稳定构件连接。A.3.3连接件宜通过预拼装或采用匹配件的方式提高其安装精度，在安装过程中应及时对箱体进行纠偏，避免误差累积。A.3.4箱体就位时，平面位置偏差应符合箱体中心线与设计轴线偏位不大于10mm,相邻箱体节段之间中心线偏差应不大于5mm,永久支座处箱体支承中心的偏位应不大于10mm。A.3.5在墩台支座处和临时支点处，梁体的高程与设计高程允许偏差应为±10mm,相邻箱体节段之间高差应不大于5mm。DB62/T4893—2024A.3.6对自身刚度较小的构件，安装时应加设临时固定杆件，防止产生变形。A.3.7采用千斤顶顶升和下放构件时，应使用自锁式千斤顶。A.3.8在支架上焊接箱梁连接件时，应先将连接件准确定位并临时固定，定位时应预留焊缝收缩量和设置反变形量。DB62/T4893—2024(资料性)高强度螺栓连接副施拧工艺B.1一般要求B.1.1高强度螺栓连接副的紧固宜采用扭矩法施工和“松扣回扣法”检查、验收。若试验数据足够、准确的情况下采用“紧扣法”。B.1.2高强度螺栓连接副应按批号配套发运和使用，应有出厂质量保证书，不应改变螺栓出厂状态，不应重复使用。B.1.3螺栓施拧作业时，栓接板面应干燥，高强度螺栓连接副终拧检查合格后根据设计要求和涂装工艺进行涂装。B.2高强度螺栓连接副和构件栓接面的保护、保管B.2.1高强度螺栓连接副按规格、批号分类存放，并做防潮、防尘处理，底层应以木板垫高通风，垫高高度大于0.3m,离墙间距应大于0.5m,堆放不宜超过5层，防止高强度螺栓连接副表面状况改变和锈蚀。B.2.2高强度螺栓连接副施工时不应以短代长或以长代短，不得长时间裸露放置，避免螺栓表面产生锈迹。B.3施工前准备B.3.1高强度螺栓连接副应按施工环境条件测定扭矩系数，扭矩系数平均值应在0.110~0.150范围内，其标准偏差应不大于0.010,同时应记录测试环境温度等相关数据。B.3.2扭矩系数试验过程以模拟施工现场方式进行，高强度螺栓连接副安装、拧紧、初拧和终拧应按安装施工过程规定的步骤进行测试，试验的环境、温度应尽可能与施工状态保持一致。B.3.3当现场施工时温度与湿度变化较大时，应在施工前重新测定扭矩系数，及时调整终拧扭矩。B.3.4扭矩系数应采用轴力计测定，以测定平均值作为该批螺栓现场施工的扭矩系数。测定时每批取8套，每一连接副只能试验一次，不得重复使用。B.3.5高强度螺栓连接副扭矩系数试验时，垫圈不应发生转动，否则试验无效。B.3.6高强度螺栓连接副扭矩系数试验时，应记录环境温度，试验所用的高强度螺栓连接副、机具及仪表均应放置在该环境中保持2h以上。B.3.7高强度螺栓连接副扭矩系数试验完成后，对于损伤严重的栓接板面，应按相应涂装工艺重新处理，且施拧前应检查确认板缝中无杂物。B.4高强度螺栓连接副安装B.4.1螺栓在安装过程中，不得使用螺纹损伤及沾染脏物的高强度螺栓连接副，不得用高强度螺栓兼做临时螺栓。B.4.2组装时，螺栓头一侧及螺母一侧应各置一个垫圈，垫圈有内倒角的一侧应朝向螺栓头、螺母支承面。B.4.3高强度螺栓连接副施工时，箱体构件四面连接部位应螺母朝外，螺栓应能自由穿入孔内，若无法自由穿入栓孔时，不得强行打入螺栓，应采用绞刀进行修孔，修孔后最大直径应小于螺栓直径的1.2倍。B.4.4安装高强度螺栓连接副时应对施拧部位的拼接板与构件之间的间隙进行检查，当拼装板与构件间存在间隙时，应按表B.1要求处理。表B.1摩擦面间隙处理示意图123B.4.5高强度螺栓连接副在初拧、终拧时，由螺栓群中央向外拧紧，从接头刚度大的部位向约束小的方向拧紧。施拧时应通过螺母施加扭矩，施拧力度应持续均匀，螺栓和垫圈不得随螺母一起转动，若垫圈发生转动，应更换螺栓重新施拧。B.4.6高强度螺栓连接副初拧的顺序应从栓群中心向四周进行，初拧后应用白油漆标明螺栓与螺母、垫圈与钢板间的相对位置，经初拧检查合格后进行终拧。B.4.7高强度螺栓连接副初拧后，应从螺栓头部沿螺母棱角、垫片、栓接面画出转角标识线，终拧应经初拧检查合格后进行。高强度螺栓连接副终拧后，应根据初拧标记线的变化情况进行自检，螺栓头部初拧标记线不应发生相对变动，如有变动，应更换连接副。螺母侧应按拧紧转向，相对于螺栓及垫圈发生转动，垫圈和连接板不应发生相对变动，如变动应更换连接副。终拧自检合格后，应作出终拧标记，专检合格后应采用不同的颜色作出标记。B.4.8扭矩系数值随施工环境及人为因素而变化，施工时应以额定扭矩扳手标定测出的扭矩值为准，高强度螺栓连接副的终拧扭矩按公式(B.1)计算确定。Tc=K×D×Pc…(B.1)式中：Tc—终拧扭矩，单位为牛顿米(N·m);K——扭矩系数平均值，由试验确定；D——高强螺栓公称直径，单位为毫米(mm);Pc——施工预拉力，单位为千牛(kN),如表B.2所示。DB62/T4893—2024表B.2高强度螺栓连接副预拉力序号性能等级螺纹规格d/mmM16M20M22M24M27M3018.8S设计预拉力P/kN80230280施