CN119425542A 一种基于等线速流化床反应器生产包括乙烯的化工料的方法、系统 （中国石油化工股份有限公司）

司一种基于等线速流化床反应器生产包括乙本发明涉及一种基于等线速流化床反应器括：(1)使原料油与择形分子筛催化剂在等线速油剂混合物进行分离，得反应油气和待生催化2其中，所述择形分子筛催化剂包括择形分子筛，所述其中，使所述油剂混合物进行旋分分离和沉降，得第一所述择形分子筛催化剂还包括氧化物和任选的粘土，所述所述十元环结构分子筛为中孔分子筛经所述改性氧化物所述十元环结构分子筛在所述择形分子筛催化剂中的质量占比为40～70所述改性氧化物在所述择形分子筛催化剂中的质量占比为1.0～10.0%;其中，所述C4烯烃、所述轻汽油馏分和所述重芳烃馏分其中，所述C4烯烃、所述轻汽油馏分和所述重芳烃馏分3步骤(2)中，所述油剂混合物中一部分源自所述柴油与所述择形分子筛催化剂的接触回至所述提升管反应器中循环使用；其中，所述C4烯烃、所述轻汽油馏分和所所述柴油的沸点为180～380℃,密度小于或等8.根据权利要求3_5任一项所述的方法，其特征在4所述再生器的再生温度为640_780℃,压所述烟气任选地经过换热后再返回至所述再生器中循环使(20)；所述等线速流化床反应器(1)设置有反应器预提升段(I)、反应出口段(III)和催化剂汽提段(IV_2)；所述等线速流化床反应器(1)中催化剂为上行式流反应器出口段(III)的内径小于所述反应器反应段(II)；所述反应器预提升段(I)的出口与所述反应器反应段(II)的入口相连通，所述反应器反应段(II)的出口与所述反应器出口段(所述反应器反应段(II)为变径反应段，且所述反应器反应段(缩小；所述反应器反应段(II)的下部设置有轻质烃原料油入口(2)和第一雾化蒸汽入口所述反应器出口段(III)的油剂出口与所述旋分分离器(IV_1)的油剂入口相连通，所所述沉降器(IV)的出口与所述催化剂汽提段(IV_2)的入出口与所述反应器预提升段(I)的催化剂入口通过第一再生剂输送管线(22)相连通，所述优选地，所述旋分分离器(IV_1)的油气出口与所述油气分离系统(6)的油气入口通过优选地，所述催化剂汽提段(IV_2)的催化剂出口优选地，所述反应器反应段(II)的中部设置有第一重质原料油5优选地，所述反应器反应段(II)设置有第一回炼入口所述再生器(20)的再生催化剂出口与所述提升管反应器(25)底部的催化剂入口通过(26)；所述提升管反应器(25)的油剂出口与所述旋分分离器(IV_1优选地，所述提升管反应器(25)设置有第三回炼口，所述6[0002]近年来成品油市场消费柴汽比不断降低，柴油消费在2014年达到峰值176Mt后出司常规催化裂解装置掺炼常三线直馏柴油，汽油产率41但是液化气中丙烯体积分数下的直馏柴油和氮气等惰性气体进入装有活化预处理的ZSM_5型纳米分子筛的固定床或移动床反应器中进行催化裂解的方法，而专利CN111718751A公开了该方法中经过渡金属和/或[0006]中国石油化工股份有限公司专利CN104418685B与CN104418686A均公开了甲烷作稀释剂而待生剂与烟气换热的直馏柴油在提升管反应器中催化裂解方法，专利7述，采用成熟流化床技术可实现反应_再生连续进行并通过设置待生剂与烟气换热器解决[0008]本发明提供一种基于等线速流化床反应器生产包括乙烯的化工[0010](1)使原料油与择形分子筛催化剂在等线速流化床反应器中接触反应，得油剂混[0015](4)使所述待生催化剂进入再生器中在含氧气氛中进行再生，得再生催化剂和烟所述烟气返回至所述再生器中循环使用。[0020]所述十元环结构分子筛在所述择形分子筛催化剂中的质量占比为40～70所述改性氧化物在所述择形分子筛催化剂中的质量占比为1.0～10.0%;8[0032]步骤(2)中，所述油剂混合物中一部分源自所述柴油与所述择形分子筛催化剂的剂返回至所述提升管反应器中循环使用；9[0046]所述预热通过加热炉加热，或者使所述原料油与得自步骤(3)的所述化工料进行[0052]可选地，步骤(3)中，所述油气分离系统选自两个以上理论塔板数高于20的分馏述沉降器位于所述催化剂汽提段的上方；所述反应器出口段的内径小于所述反应器反应[0062]所述反应器反应段为变径反应段，且所述反应器反应段的内径由上至下逐渐缩入口和所述第二回炼入口分别位于所述轻质烃原料油入口和第三雾化蒸汽入口，所述第二重质原料油入口与所述第三雾化蒸汽入口相连[0074]所述再生器的再生催化剂出口与所述提升管反应器底部的催化剂入口通过第二[0079]图1是本发明一种基于等线速流化床反应器生产包括乙烯的化工料的系统的一种[0080]图2是本发明一种基于等线速流化床反应器生产包括乙烯的化工料的系统的另一[0098](1)使原料油与择形分子筛催化剂在等线速流化床反应器中接触反应，得油剂混[0103](4)使所述待生催化剂进入再生器中在含氧气氛中进行再生，得再生催化剂和烟所述烟气返回至所述再生器中循环使用。等高价值产品的产率高。本发明的方法加工柴油等轻质油的同时还可以加工石脑油与蜡[0110]所述十元环结构分子筛在所述择形分子筛催化剂中的质量占比为40～70所述改性氧化物在所述择形分子筛催化剂中的质量占比为1.0～10.0%;外的氧化物可以包括耐热的氧化铝、氧化硅等粘结剂和/或任选的粘土等天然多孔载体材[0126]步骤(2)中，所述油剂混合物中一部分源自所述柴油与所述择形分子筛催化剂的剂返回至所述提升管反应器中循环使用；[0133]根据本发明第一方面所述方法的一种具体实施方式，所述重质油为蜡油和/或渣[0135]根据本发明第一方面所述方法的一种具体实施方式，步骤(1)中所述柴油与所述[0143]所述预热通过加热炉加热，或者使所述原料油与得自步骤(3)的所述化工料进行烃以及H2和C1_C4烷烃，液体产品分离得到初馏点_60℃的轻汽油馏分、60_150℃的BTX馏不同于常规催化裂化分离系统，将液体产品切割为汽油馏分(初馏点_200℃)、柴油馏分分分离器IV_1和所述沉降器IV位于所述催化剂汽提段IV_2的上方；所述反应器出口段III[0163]所述反应器预提升段I的出口与所述反应器反应段II的入口相连通，所述反应器[0165]所述反应器出口段III的油剂出口与所述旋分分离器IV_1的油剂入口相连通，所[0169]优选地，所述旋分分离器IV_1的油气出口与所述油气分离系统6的油气入口通过炼入口和所述第二回炼入口分别位于所述轻质烃原料油入[0176]本发明所述等线速流化床反应器是指催化裂化反应油气在流化床反应器中维持[0177]需要说明的是，柴油等轻质烃原料油可经轻质烃原料油入口2并在第一雾化蒸汽入口3进入的雾化蒸汽的雾化下进料至反应器反应段II的下部，反应后的油剂混合物经反应器出口段III流入旋分分离器IV_1中进行旋分分离，得第一反应油气和残留油气的待生再生催化剂经第一再生剂输送管线22进入反应器预提升段I中，再生后的烟气可部分或全部经换热或不换热后返回至再生器20中循环使[0178]重质油可经第一重质原料油入口16并在第二雾化蒸汽入口17进入的雾化蒸汽的[0181]所述再生器20的再生催化剂出口与所述提升管反应器25底部的催化剂入口通过入提升管反应器25，再生的催化剂经第二再生剂输送管线27进入提升管反应器25的底部，重质油与催化剂接触进行催化反应，所得油剂混合物进入旋分分离器IV_1中进行油剂分[0187]轻质烃原料油经轻质烃原料油入口2通过经第一雾化蒸汽入口3流入的雾化蒸汽的雾化进入等线速流化床反应器1中的反应器反应段II的底部或下部，而热的再生剂通过第一再生剂输送管线22引入等线速流化床反应器的反应器预提升段I，在第一流化介质入口4进入的流化介质的流化下上行进入反应器反应段II，轻质烃原料油接触热再生剂进行[0188]反应后油气与催化剂所形成的油剂混合物经反应器出口段III进入旋分分离器[0190]分离后的反应油气经反应油气管线5进入油气分离系统6，分离得到乙烯出口7流[0192]图2为本公开另一种实施方式的工艺流程示意图，与上述实施方式相同轻质烃原[0193]轻质烃原料油入口2进料的轻质烃原料油在第一雾化蒸汽入口3进入的雾化蒸汽的雾化进入等线速流化床反应器1中的反应器反应段II的底部。而热的再生剂通过第一再[0194]重质原料油经第二重质原料油入口28在第三雾化蒸汽入口29进入的雾化蒸汽的[0195]轻质烃原料油与重质原料油反应后的油剂混合物均进入旋分分离器IV_1进行油剂分离；反应后油气与催化剂形成的油剂混合物经反应器出口段III进入旋分分离器IV_1进入的汽提介质汽提后经待生剂输送管线1[0197]分离后的反应油气经反应油气管线5进入油气分离系统6，分离得乙烯出口7流出[0200]实施例中所用轻质烃原料为某炼厂直馏柴油加氢精制后的加氢柴油A，重质原料[0205]1)、用150kg脱阳离子水将22.6kg多水高岭土(苏州瓷土公司工业产品，固含量[0206]2)、将具有MFI结构中孔ZRP_5分子筛(中国石化催化剂齐鲁分公司工业产品，应，乙烯产率17.26重丙烯产率18.40重轻质芳烃(BTX：苯+甲苯+二甲苯)产率为[0216]通过与实施例1采用相同的原料油与催化剂以及工艺条件进行催化裂解反应，不[0219]该实施例按照图2的流程进行试验，使用表1中70％加氢直馏柴油A与30％加裂尾化剂。加氢直馏柴油A经260℃预热后进入等线速流化床反应器反应段底部，加裂尾油B经气与80％空气的富氧空气作为再生气体，在再生温度680～710℃下与待生剂接触进行再在提升管反应器中同时进行催化裂解反应，乙烯产率16.45重丙烯产率19.83重轻质[0222]通过与实施例2采用相同的原料油与催化剂以及工艺条件进行催化裂解反应，不[0223]从表3可以看出，实施例2(等线速流化床反应器+提升管反应器)与对比例2(提升子难以裂化，从而需要较高的反应苛刻度