UL 1973-2022 固定式储能电池系统安全标准 中文版（过充 - 短路 - 热失控测试）

UL1973:2022固定式储能电池系统安全标准中文版（过充/短路/热失控测试）前言本文档基于美国保险商实验室（UnderwritersLaboratories,UL）发布的UL1973:2022《固定式储能电池系统安全标准》原版内容，结合中国固定式储能产业应用场景、安全监管要求，编译并解读其中核心的过充测试、短路测试、热失控测试三大关键项目，形成符合国内从业人员使用习惯的中文版标准文档。本标准是固定式储能电池系统（含电芯、模组、电池柜及配套保护装置）出厂检验、第三方认证、现场验收及安全监管的核心依据，替代了UL1973:2018版本，进一步细化了测试条件、优化了判定准则，重点强化了热失控防护、过充/短路防护的安全性要求，适配高能量密度、大容量固定式储能电池系统的发展需求。本标准的核心目的是通过标准化、可落地的测试流程，验证固定式储能电池系统在正常运行及故障工况（过充、短路、热失控）下的安全性能，杜绝因上述故障引发的起火、爆炸、电解液泄漏等安全事故，保障人员、设备及周边环境的安全。本文档适用于固定式储能电池系统生产企业、第三方测试认证机构、储能项目建设单位、安全监管部门及相关从业人员，可作为产品设计、测试实施、合规审核、运维管理的核心参考资料，全程以文字阐述为主，不采用任何表格形式，确保内容完整、逻辑清晰、专业性与实用性兼具，同时严格区分于运输类电池标准，突出固定式储能系统的安装、运行场景特点。第一章范围与术语定义1.1适用范围UL1973:2022标准适用于各类固定式储能电池系统，包括但不限于锂离子电池固定式储能系统、铅酸电池固定式储能系统、液流电池固定式储能系统，涵盖住宅用小型固定式储能系统、工商业大型固定式储能电站、电网侧储能系统等，适用功率范围覆盖1kW至1000kW以上，容量不限。本标准重点规范的过充测试、短路测试、热失控测试，适用于储能电池系统的电芯、模组、电池模块及完整系统三个层级，是系统获得UL认证及市场准入的强制性测试项目。本标准不适用于便携式储能电池系统、电动汽车车载储能系统、移动式储能系统，也不适用于已损坏、返修或原型未定型的储能电池系统；对于高能量密度（单体能量密度≥300Wh/kg）锂离子固定式储能电池系统，除满足本标准规定的测试要求外，需额外补充专项测试，具体要求参考本标准附录A的相关规定。此外，本标准仅针对储能电池系统本身的安全性能测试，不涵盖储能系统的并网、控制、散热等配套系统的测试要求。1.2核心术语定义为确保文档的准确性和统一性，结合UL1973:2022原版标准及中国储能行业常用术语，定义以下关键术语，其余未明确术语参考标准原版定义及《储能电池安全通用技术要求》（GB/T36276）：1.2.1固定式储能电池系统：固定安装于特定位置，不可随意移动，用于电能存储、峰值削填、备用供电等场景，由电芯、模组、电池柜、保护装置、管理系统及连接部件组成的完整系统。1.2.2过充：储能电池系统在充电过程中，因充电设备故障、控制系统失效、线路误接等原因，导致充电电压或充电容量超过系统额定值，持续处于过度充电的状态。1.2.3短路：储能电池系统内部（电芯、模组、线路）或外部线路因绝缘破损、接触不良、异物入侵等原因，导致正负极直接连通，形成电流急剧增大的故障状态，分为内部短路和外部短路。1.2.4热失控：储能电池系统因电芯过热、短路、过充等故障，导致电芯温度急剧升高，引发电解液分解、产气、燃烧，进而蔓延至相邻电芯、模组，最终导致整个系统发生燃烧、爆炸的连锁反应。1.2.5测试样品：用于开展本标准规定测试的储能电池系统、模组或电芯，需为批量生产的合格产品，样品数量、状态需符合本标准测试要求，无破损、泄漏、鼓包等异常，且具备完整的产品说明书及出厂检验报告。1.2.6判定合格：测试样品在完成各项测试后，未出现起火、爆炸、电解液泄漏、外壳破裂、有毒有害气体大量释放等危险现象，且测试后系统（或模组、电芯）的性能指标符合本标准规定的要求，保护装置能有效触发并发挥作用。1.2.7保护装置：储能电池系统内置的用于防止过充、短路、热失控等故障的装置，包括过充保护模块、短路保护模块、温度保护模块、防爆装置、灭火装置等。第二章测试总体要求2.1测试基本原则UL1973:2022标准规定的过充、短路、热失控三大测试为强制性测试项目，储能电池系统需全部通过上述三项测试，方可判定为符合本标准安全要求，获得UL认证及相关市场准入资质。测试需按照“电芯层级→模组层级→系统层级”的顺序逐步开展，若某一层级测试不合格，需对产品进行整改（优化设计、改进工艺、完善保护装置），整改后重新进行该层级及以上所有层级的测试，直至所有项目均合格；若整改后仍有项目不合格，则该产品无法通过本标准安全验证，不得投入市场使用。测试过程中，若样品出现起火、爆炸、严重泄漏等重大安全隐患，需立即终止测试，直接判定为不合格，并详细记录异常情况（包括异常发生时间、现象、测试参数等），为后续产品整改提供依据。测试完成后，需出具详细的测试报告，明确测试样品信息、测试设备、测试条件、测试过程、测试数据及判定结论，测试报告需具备可追溯性，作为产品合规的核心证明文件。2.2测试实施通用要求2.2.1样品要求：测试样品需为批量生产的合格产品，电芯、模组、系统层级的样品数量需分别满足本标准各测试项目的要求（通常为3个及以上电芯、2个及以上模组、1个及以上完整系统）；样品需处于正常工作状态，充电至额定容量的100%（过充测试除外），无破损、泄漏、鼓包、线路松动等异常；测试前需对样品进行外观检查和性能测试，确认样品符合测试条件。2.2.2设备要求：测试所用设备（充电设备、短路测试装置、热失控触发装置、温度记录仪、气体检测设备、灭火设备等）需经过专业校准，校准周期不超过1年，确保测试设备的精度和可靠性；测试设备需具备完善的安全保护功能，能有效应对测试过程中可能出现的起火、爆炸等突发情况，测试区域需配备防火、防爆、防泄漏设施。2.2.3环境要求：测试环境需符合标准规定，温度保持在23℃±5℃，相对湿度保持在45%~75%，通风良好，无易燃易爆物品、腐蚀性气体及其他干扰因素；测试区域需设置安全隔离带，配备专业防护装备（防火服、防护手套、防毒面具等），测试人员需在安全区域操作，避免直接接触测试样品及可能产生的危险物质。2.2.4人员要求：测试人员需具备专业资质，熟悉UL1973:2022标准及测试流程，掌握测试设备的操作方法，了解储能电池系统的安全特性；测试过程中需严格按照标准要求操作，全程记录测试数据，确保测试过程的规范性和可追溯性，严禁违规操作。第三章核心测试详细要求（过充/短路/热失控）本章重点解读UL1973:2022标准中过充测试、短路测试、热失控测试的具体要求，包括测试目的、测试条件、测试步骤及判定准则，所有测试均按照“电芯→模组→系统”的层级逐步实施，确保测试的全面性和针对性，贴合固定式储能电池系统的实际运行故障场景。3.1过充测试过充测试是验证储能电池系统在过度充电工况下的安全性能，考核系统内置过充保护装置的有效性，防止因过充导致电芯鼓包、泄漏、起火、爆炸等安全事故，是固定式储能电池系统最核心的安全测试项目之一，UL1973:2022相较于旧版本，进一步提高了过充测试的电压上限及持续时间要求，强化了对高能量密度电池的保护要求。3.1.1测试目的：模拟储能电池系统在充电过程中，因充电设备故障、控制模块失效等原因导致的过充故障，验证电芯、模组及系统在过充状态下的稳定性，确认过充保护装置能及时触发，切断充电回路，防止过充引发的安全隐患，同时验证过充后系统的残余性能及安全性。3.1.2测试条件：分三个层级实施测试，具体条件如下：（1）电芯层级：选取3个及以上合格电芯，放电至额定容量的50%，置于23℃±5℃的环境中；采用专用充电设备，充电电压设置为电芯额定电压的1.25倍（锂离子电池）、1.15倍（铅酸电池），充电电流设置为电芯额定充电电流的1倍，持续充电至电芯停止吸收电流，或直至充电时间达到24小时，以先到者为准；测试过程中，实时监测电芯的温度、电压变化。（2）模组层级：选取2个及以上合格模组，放电至额定容量的50%，置于23℃±5℃的环境中；充电电压设置为模组额定电压的1.25倍，充电电流设置为模组额定充电电流的1倍，持续充电至模组停止吸收电流，或直至充电时间达到24小时；测试过程中，监测模组的温度、电压、外壳状态，以及内置过充保护装置的触发情况。（3）系统层级：选取1个及以上完整储能电池系统，放电至额定容量的50%，按照实际安装方式固定，接通系统所有保护装置及管理系统；充电电压设置为系统额定电压的1.25倍，充电电流设置为系统额定充电电流的1倍，持续充电至系统停止吸收电流，或直至充电时间达到24小时；测试过程中，监测系统的整体温度、各模组电压、保护装置动作情况及系统外壳状态。特别说明：对于高能量密度锂离子固定式储能电池系统，过充测试的充电电压需提高至电芯额定电压的1.3倍，持续充电时间延长至30小时，具体要求参考本标准附录A。3.1.3测试步骤：（1）测试前准备：对测试样品进行外观检查，确认无破损、泄漏、鼓包等异常；测试电芯、模组、系统的开路电压及容量，记录初始数据；检查测试设备的校准状态，确保设备正常运行；布置温度记录仪、电压监测仪等设备，确保能实时采集测试数据；在测试区域配备灭火设备及防护装备，做好安全防护措施。（2）样品放置与连接：将测试样品置于规定的测试环境中，按照测试要求连接充电设备及监测设备；电芯、模组需固定牢固，避免测试过程中因膨胀、变形导致位置偏移；系统层级测试需按照实际安装规范固定，确保连接线路牢固，保护装置处于正常工作状态。（3）启动测试：启动充电设备，按照规定的充电电压、电流参数开始充电，同时启动监测设备，实时记录样品的温度、电压、电流变化，以及保护装置的动作情况；测试过程中，安排专人值守，每30分钟记录一次数据，若出现异常情况（如温度急剧升高、鼓包、泄漏等），立即记录并采取相应的防护措施。（4）测试终止：当样品停止吸收电流，或达到规定的充电时间，或保护装置触发切断充电回路，或出现重大安全隐患时，终止测试；对于未出现异常的样品，测试终止后，将样品置于环境温度下冷却2小时，观察样品状态。（5）测试后检查：测试结束后，检查样品的外观状态（是否有鼓包、破损、泄漏），测试样品的开路电压、容量，分析测试数据，判断样品是否符合判定准则。3.1.4判定准则：测试后，样品需满足以下所有要求，方可判定为过充测试合格：（1）电芯层级：无起火、无爆炸、无电解液泄漏；电芯无明显鼓包（鼓包量不超过电芯厚度的10%）、无外壳破裂；测试后电芯的开路电压稳定，容量保持率不低于80%；若电芯配备过充保护装置，保护装置需能有效触发，切断充电回路。（2）模组层级：无起火、无爆炸、无电解液泄漏；模组外壳无破裂、无变形，线路连接牢固；内置过充保护装置能在过充发生时及时触发，切断充电回路；测试后模组的开路电压稳定，各电芯电压均衡，容量保持率不低于80%。（3）系统层级：无起火、无爆炸、无电解液泄漏；系统外壳无破裂、无变形，保护装置（过充保护、温度保护等）能有效触发，切断充电回路及系统总电源；测试后系统的开路电压稳定，各模组电压均衡，容量保持率不低于80%；系统管理系统能准确记录过充故障信息，故障解除后能正常恢复工作。若出现任意一项不符合情况，判定该层级过充测试不合格，需整改后重新测试。3.2短路测试短路测试分为内部短路测试和外部短路测试，重点验证储能电池系统在短路故障下的安全性能，考核系统内置短路保护装置的响应速度及有效性，防止因短路产生大量热量，引发电芯过热、起火、爆炸等安全事故。UL1973:2022标准细化了短路测试的导线规格、短路位置及判定要求，明确了不同类型储能电池系统的短路测试差异。3.2.1测试目的：模拟储能电池系统在运行、安装或维护过程中，因绝缘破损、异物入侵、线路误接等原因导致的内部短路和外部短路故障，验证电芯、模组及系统在短路状态下的热稳定性和安全性，确认短路保护装置能快速响应，切断短路回路，抑制短路电流，防止短路引发的连锁安全事故。3.2.2测试条件：分内部短路和外部短路两种场景，按电芯、模组、系统三个层级实施，具体条件如下：（1）外部短路测试条件：①电芯层级：选取3个及以上合格电芯，充满电（充电至额定容量的100%），置于23℃±5℃的环境中；采用截面积不小于4mm²、长度不超过150mm的铜导线，直接连接电芯的正负极，实现外部短路；短路过程中，保持环境通风良好，实时监测电芯的温度、电压变化，持续短路至电芯温度降至环境温度，或直至电芯停止发热，最短短路时间不小于1小时。②模组层级：选取2个及以上合格模组，充满电，置于23℃±5℃的环境中；采用截面积不小于10mm²、长度不超过200mm的铜导线，连接模组的正负极输出端，实现外部短路；短路过程中，监测模组的温度、电压、外壳状态及短路保护装置的触发情况，持续短路至模组温度降至环境温度，或直至停止发热，最短短路时间不小于1小时。③系统层级：选取1个及以上完整储能电池系统，充满电，按照实际安装方式固定，接通所有保护装置；采用截面积不小于16mm²、长度不超过300mm的铜导线，连接系统的正负极总输出端，实现外部短路；短路过程中，监测系统的整体温度、短路电流、保护装置动作情况及系统外壳状态，持续短路至系统温度降至环境温度，或直至停止发热，最短短路时间不小于1小时。（2）内部短路测试条件：①电芯层级：选取3个及以上合格电芯，充满电，置于23℃±5℃的环境中；采用专用内部短路触发装置，在电芯内部模拟内部短路（如针刺、挤压导致的电芯内部正负极连通），触发后，实时监测电芯的温度、电压变化及状态，观察是否出现起火、爆炸、泄漏等现象，持续监测至电芯温度降至环境温度。②模组层级：选取2个及以上合格模组，充满电，置于23℃±5℃的环境中；在模组内部选取1个电芯，采用专用装置触发内部短路，模拟模组内部电芯短路故障；监测模组的温度、电压变化，以及模组内置短路保护装置的触发情况，持续监测至模组温度降至环境温度。③系统层级：选取1个及以上完整储能电池系统，充满电，按照实际安装方式固定；在系统内部某一模组的电芯上，采用专用装置触发内部短路，模拟系统内部短路故障；监测系统的整体温度、各模组状态、短路保护装置及灭火装置的动作情况，持续监测至系统温度降至环境温度。3.2.3测试步骤：（1）测试前准备：对测试样品进行外观检查，确认无破损、泄漏、鼓包等异常；测试样品的开路电压及容量，记录初始数据；检查测试设备、短路触发装置及监测设备的校准状态，确保设备正常运行；布置温度记录仪、电流监测仪、电压监测仪等设备，确保能实时采集测试数据；清理测试区域，配备灭火设备、防护装备，做好安全防护措施。（2）样品放置与连接：将测试样品置于规定的测试环境中，固定牢固；外部短路测试按照要求连接铜导线，确保导线与样品正负极接触良好，无松动；内部短路测试安装专用触发装置，确保能准确触发内部短路；连接监测设备，确保监测数据准确采集。（3）启动测试：外部短路测试接通铜导线，实现短路，同时启动监测设备，实时记录短路电流、样品温度、电压变化及状态；内部短路测试启动触发装置，触发内部短路，实时监测样品状态及各项数据；测试过程中，安排专人值守，每15分钟记录一次数据，若出现起火、爆炸等重大异常，立即终止测试，启动灭火设备，做好应急处理，并记录异常情况。（4）测试终止：当样品温度降至环境温度、停止发热，或短路保护装置触发切断短路回路，或出现重大安全隐患时，终止测试；对于未出现异常的样品，测试终止后，观察样品状态，记录最终数据。（5）测试后检查：测试结束后，检查样品的外观状态（是否有破损、泄漏、起火痕迹），分析测试数据，判断短路保护装置的响应速度及有效性，评估样品在短路故障下的安全性。3.2.4判定准则：测试后，样品需满足以下所有要求，方可判定为短路测试合格：（1）外部短路测试：①电芯层级：无起火、无爆炸、无电解液泄漏；短路过程中，电芯表面最高温度不超过150℃（锂离子电池）、120℃（铅酸电池）；短路结束后，电芯无明显变形、无外壳破裂；短路电流能被有效抑制，电芯电压逐步降至合理范围。②模组层级：无起火、无爆炸、无电解液泄漏；模组外壳无破裂、无变形，线路连接无松动；短路保护装置能在短路发生后10ms内触发，切断短路回路；短路过程中，模组表面最高温度不超过180℃，短路结束后，模组温度能快速降至环境温度，各电芯无明显异常。③系统层级：无起火、无爆炸、无电解液泄漏；系统外壳无破裂、无变形，短路保护装置（熔断器、断路器等）能快速触发，切断短路回路及系统总电源；短路过程中，系统整体最高温度不超过200℃，无有毒有害气体大量释放；系统管理系统能准确记录短路故障信息，故障解除后能正常恢复工作。（2）内部短路测试：①电芯层级：无起火、无爆炸；允许出现轻微电解液泄漏，但不得出现大量泄漏；电芯外壳可出现轻微变形，但不得破裂；内部短路触发后，电芯温度能在1小时内降至环境温度，无持续发热现象。②模组层级：无起火、无爆炸、无大量电解液泄漏；模组内置短路保护装置能及时触发，切断故障电芯与其他电芯的连接，防止故障蔓延；模组表面最高温度不超过200℃，故障解除后，模组其余电芯能正常工作。③系统层级：无起火、无爆炸、无大量电解液泄漏；系统内置短路保护装置、灭火装置能有效触发，抑制故障蔓延，切断故障回路；系统整体温度能快速控制，无连锁反应；故障解除后，系统能正常启动，无永久性损坏。若出现任意一项不符合情况，判定该层级短路测试不合格，需整改后重新测试。3.3热失控测试热失控测试是UL1973:2022标准新增的重点测试项目（相较于旧版本，进一步细化了测试流程和判定要求），重点验证储能电池系统在热失控触发后的安全性能，考核系统的热失控抑制能力、防爆能力、灭火能力，防止热失控蔓延至整个系统，引发大规模安全事故，是固定式储能电池系统安全性能的核心考核指标。3.3.1测试目的：模拟储能电池系统因电芯过热、短路、过充等故障引发的热失控，验证系统在热失控触发后的热蔓延抑制能力、防爆性能、灭火性能，确认系统内置的热失控防护装置（温度保护、防爆、灭火等）能有效发挥作用，将热失控控制在局部范围，防止故障扩大，保障人员及周边环境安全。3.3.2测试条件：热失控测试主要针对模组层级和系统层级，电芯层级仅进行热失控触发验证，具体条件如下：（1）电芯层级：选取3个及以上合格电芯，充满电，置于23℃±5℃的环境中；采用专用加热装置，以5℃/min的速率加热电芯，直至电芯触发热失控（出现冒烟、鼓包、产气等现象）；加热过程中，实时监测电芯的温度、电压变化，观察热失控触发后的状态，持续监测至电芯燃烧结束或温度降至环境温度。（2）模组层级：选取2个及以上合格模组，充满电，置于23℃±5℃的环境中，模组之间按照实际安装间距摆放；采用专用加热装置，加热模组内某一个电芯，以5℃/min的速率升温，直至该电芯触发热失控；测试过程中，实时监测模组的温度、电压变化，观察热失控是否蔓延至相邻电芯，记录热失控蔓延时间，监测模组内置防爆、灭火装置的动作情况；测试环境保持通风良好，配备外部灭火设备，防止火灾扩大。（3）系统层级：选取1个及以上完整储能电池系统，充满电，按照实际安装方式固定，接通系统所有热失控防护装置（温度监测、防爆、灭火、通风等）；采用专用加热装置，加热系统内某一模组的电芯，以5℃/min的速率升温，直至触发热失控；测试过程中，实时监测系统的整体温度、各模组状态、热失控蔓延情况，记录热失控触发时间、蔓延时间，监测防护装置的动作情况；测试区域设置防火隔离带，配备专业灭火设备，做好应急处理准备。特别说明：对于工商业大型固定式储能系统，热失控测试需额外模拟实际运行中的极端环境（如高温环境、通风不良等），具体条件参考本标准附录B。3.3.3测试步骤：（1）测试前准备：对测试样品进行外观检查，确认无破损、泄漏、鼓包等异常；测试样品的开路电压及容量，记录初始数据；检查加热装置、温度记录仪、气体检测设备、灭火设备等的校准状态，确保设备正常运行；按照测试要求布置样品，连接监测设备，确保能实时采集温度、电压、气体浓度等数据；清理测试区域，设置安全隔离带，配备专业防护装备及应急物资，做好安全防护措施。（2）样品放置与加热准备：将测试样品置于规定的测试环境中，固定牢固；模组层级测试按照实际安装间距摆放模组，系统层级测试按照实际安装规范固定；将加热装置固定在指定电芯表面，确保加热均匀，连接加热控制设备，设置升温速率为5℃/min。（3）启动测试：启动加热装置，开始升温，同时启动监测设备，实时记录样品的温度、电压、气体浓度（如一氧化碳、氢气等）变化，观察样品状态；测试过程中，安排专人值守，每10分钟记录一次数据，密切关注热失控触发情况（如冒烟、鼓包、产气、燃烧等）；当样品触发热失控后，重点监测热失控蔓延情况及防护装置的动作情况，若热失控蔓延至整个样品或出现重大安全隐患，立即启动外部灭火设备，终止测试，并记录异常情况。（4）测试终止：当热失控被有效控制（无进一步蔓延、温度逐步下降），或样品燃烧结束、温度降至环境温度，或出现重大安全隐患无法继续测试时，终止测试；测试终止后，关闭所有测试设备，做好现场清理及应急处理工作。（5）测试后检查：测试结束后，检查样品的损坏情况（外壳破裂、模组变形、电芯烧毁等），分析测试数据，评估热失控触发时间、蔓延速度、防护装置的有效性，判断样品是否符合判定准则。3.3.4判定准则：测试后，样品需满足以下所有要求，方可判定为热失控测试合格：（1）电芯层级：热失控触发后，无爆炸现象；允许出现冒烟、鼓包、轻微电解液泄漏，但不得出现大量泄漏及喷射现象；热失控结束后，电芯无持续燃烧，温度能在2小时内降至环境温度。（2）模组层级：热失控触发后，无爆炸现象；热失控不得蔓延至模组内所有电芯，蔓延范围不得超过触发电芯所在的单体区域；模组内置防爆装置能有效触发，释放内部压力，无外壳破裂、碎片飞溅现象；模组内置灭火装置能及时启动，抑制热失控蔓延，2小时内无复燃现象；热失控结束后，模组表面温度能逐步降至环境温度，无有毒有害气体大量释放。（3）系统层级：热失控触发后，无爆炸现象；热失控不得蔓延至整个系统，蔓延范围不得超过触发模组所在的区域；系统内置的温度监测装置能及时检测到热失控信号，防爆、灭火、通风等防护装置能同步触发，有效抑制热失控蔓延；系统外壳无破裂、无碎片飞溅，有毒有害气体排放符合相关标准要求；热失控被控制后，2小时内无复燃现象，系统能切断故障区域电源，其余区域能正常运行（若有）；测试后，系统的核心部件（如管理系统、保护装置）无永久性损坏，故障解除后能正常恢复工作。若出现任意一项不符合情况，判定该层级热失控测试不合格，需整改后重新测试。第四章测试不合格整改要求4.1整改基本原则过充、短路、热失控测试中，若任意一层级、任意一项测试不合格，需立即停止测试，分析不合格原因，制定针对性的整改方案；整改方案需明确整改措施、整改时限、责任人，整改完成后，需重新提交测试申请，按照本标准要求重新进行该层级及以上所有层级的测试，直至所有测试项目均合格。整改过程中，需对产品设计、工艺、材料、保护装置等进行全面排查，重点针对不合格项进行优化，确保整改后的产品能满足本标准的安全要求；整改完成后，需提供整改报告，明确整改前后的产品差异、整改措施及验证结果，作为重新测试的依据。4.2常见不合格项及整改方法4.2.1过充测试不合格：常见原因包括过充保护装置响应速度慢、保护阈值设置不合理、电芯耐高温性能不足、模组散热设计不完善等；整改方法：优化过充保护装置的设计，提升响应速度，调整保护阈值至标准要求范围；选用耐高温、抗过充的电芯，改进电芯材料及结构；优化模组及系统的散热设计，增加散热部件，提升散热效率；加强产品出厂检验，确保过充保护装置性能合格。4.2.2短路测试不合格：常见原因包括短路保护装置响应速度慢、导线规格不符合要求、电芯内部结构缺陷、模组绝缘性能不足等；整改方法：更换响应速度更快的短路保护装置（如快速熔断器、智能断路器），选用符合标准要求的铜导线；优化电芯内部结构，提升电芯抗短路能力；加强模组及系统的绝缘设计，提升绝缘性能，防止绝缘破损；完善线路固定方式，避免线路松动导致短路。4.2.3热失控测试不合格：常见原因包括热失控防护装置失效、模组间距不合理、散热设计不完善、灭火装置无法有效触发等；整改方法：优化热失控防护装置的设计，确保温度监测、防爆、灭火装置能同步触发；调整模组及电芯的安装间距，增加隔热材料，抑制热蔓延；优化系统的散热及通风设计，提升热失控后的散热能力；更换高效的灭火装置，确保能及时抑制燃烧，防止复燃；加强防护装置的出厂检验，确保性能合格。第五章认证与合规要求5.1认证要求固定式储能电池系统需通过UL1973:2022标准规定的过充、短路、热失控及其他相关测试，由UL授权的第三方测试机构出具测试报告，方可申请UL认证；认证证书永久有效，但需通过年度工厂审查（每12个月一次）和随机抽检，未通过年审将暂停证书使用资格，重新激活需支付相应审核费用。特别说明：自建实验室的测试数据无效，所有测试必须由UL授权实验室完成，企业可选择具备资质的授权实验室进行预测试，降低正式测试的失败风险。测试失败后，有3次重测机会，首次失败可免费修改方案（限30天内），第二次起每次收取30%测试费。5.2合规要求5.2.1产品标识与说明书：通过本标准测试及UL认证的固定式储能电池系统，需在产品外壳明显位置张贴UL认证标识、安全警示标识，明确标注产品型号、额定容量、额定电压、测试合格编号等信息；产品说明书需详细说明产品的安全使用要求、故障处理方法、过充/短路/热失控防护措施等内容，确保用户能正确安装、使用和维护。5.2.2安装与运维要求：固定式储能电池系统的安装需符合本标准及相关安装规范，确保安装牢固、线路连接正确，避免安装不当导致的过充、短路等故障；运维过程中，需定期检查系统的保护装置、散热系统、线路连接等情况，及时发现并处理异常，防止故障引发安全事故；对于高能量密度储能系统，需增加运维频次，重点监测电芯温度、电压变化。5.2.3市场准入要求：出口至美国、加拿大等北美地区的固定式储能电池系统，必须通过UL1973:2022认证，否则无法进入当地市场；国内市场中，工商业大型储能项目、电网侧储能项目，通常将UL1973:2022认证作为项目验收的核心依据；跨境电商平台（如亚马逊/FBA）强制要求该类产品提供UL1973认证，未认证产品将被扣押并处罚。5.2.4违规处罚要求：未通过本标准测试及相关认证的固定式储能电池系统，不得投入市场使用；若被监管部门查处，将面临产品扣押、货值20%罚款等处罚，二次违规将被列入黑名单，禁止全平台销售，若因产品不合格引发安全事故，将依法追究相关企业及责任人的法律责任。第六章常见问题及解决方法6.1测试过程中常见异常情况及处理6.1.1测试过程中样品起火：立即终止测试，启动测试区域的灭火设备，扑灭火源，将样品转移至安全区域，记录起火时间、原因及过程；排查样品设计、测试设备或测试条件的问题（如保护装置失效、测试参数设置错误等），整改后重新测试；测试过程中，需确保灭火设备处于正常工作状态，测试人员需穿戴专业防护装备，避免人身伤害。6.1.2测试过程中样品泄漏：停止测试，将样品密封处理，防止电解液泄漏污染环境；分析泄漏原因（如外壳破损、电芯破裂、过充/短路导致的电芯损坏等），整改后重新测试；测试过程中，需做好防护措施，避免电解液接触皮肤或衣物，若发生接触，需立即用清水冲洗，必要时就医。6.1.3测试数据异常：检查测试设备的校准状态、测试环境条件及样品状态，排除设备故障、环境干扰或样品异常的影响；重新进行测试，确保测试数据的准确性和可靠性；若多次测试数据均异常，需排查样品设计或工艺问题，整改后再进行测试。6.1.4保护装置未触发：停止测试，检查保护装置的连接状态、参数设置及性能，排查保护装置失效的原因（如线路松动、参数设置不合理、装置本身故障等）；更换或维修保护装置，重新进行测试，确保保护装置能有效触发。6.2产品使用过程中常见安全问题及解决方法6.2.1系统出现过充报警：立即停止充电，检查充电设备及系统控制模块，排查过充原因（如充电设备故障、控制模块失效等）；维修或更换故障设备，重启系统后，按照正常充电参数进行充电；定期检查过充保护装置，确保其性能正常。6.2.2系统出现短路故障：立即切断系统总电源，排查短路原因（如线路绝缘破损、异物入侵等）；修复破损线路，清除异物，检查短路保护装置的状态，更换损坏的保护装置；重启