某造船厂船舶维护规则

某造船厂船舶维护规则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂船舶维护作业实际，针对维护流程不规范、质量管控不严、安全风险突出等问题，制定本规则。核心目标是规范维护作业行为，保障船舶安全运营，提升维护质量，降低安全风险，实现维护效率与成本的有效控制。

1、明确维护作业各环节的操作规范与质量标准。

2、强化维护过程中的安全风险识别与管控措施。

3、规范维护物料、工具、记录的管理，减少浪费与损耗。

4、建立维护质量追溯与持续改进机制。

(二)适用范围：适用于本厂所有船舶的日常维护、定期检修、专项维修作业活动，覆盖生产技术部、质量检验部、安全环保部、物资供应部、各船舶舾装车间等部门及全体维护作业人员、质检人员、安全员。正式员工、一线操作工、外包维修人员均须遵守。特殊情况需经生产技术部主管领导审批。

1、涵盖船舶主机、辅机、甲板机械、电气系统、管路系统等所有维护作业。

2、涉及维护计划制定、物料准备、作业实施、质量验收、记录管理等全过程。

(三)核心原则：坚持安全第一、质量至上、预防为主、规范操作、持续改进原则。结合船舶维护特点，补充全员参与、责任明确原则。

1、维护作业必须严格遵守安全操作规程，确保人身与船舶安全。

2、维护质量必须达到设计标准与合同要求，确保船舶适航性。

3、维护计划必须科学合理，优先处理安全隐患与关键部件。

4、维护过程必须规范记录，实现质量可追溯。

(四)层级与关联：本规则为厂级专项管理制度，适用于全厂船舶维护活动。与《员工安全手册》《质量管理体系文件》《物资管理规定》等制度相互关联。制度执行中若与其他制度冲突，以本规则为准，特殊情况报总经理审批处理。

1、维护作业必须符合《员工安全手册》中关于个人防护装备佩戴与使用的要求。

2、维护质量检验必须依据《质量管理体系文件》进行，并记录存档。

3、维护所需物料领用须遵守《物资管理规定》。

(五)相关概念说明。

1、日常维护指对船舶关键部位进行的周期性检查、清洁、润滑等保养活动。

2、定期检修指按照船舶技术规范或合同要求，进行的定期性检查与调整活动。

3、专项维修指针对突发故障或计划性更换进行的特定部位维修活动。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂船舶维护管理实行总经理领导下的生产技术部主管负责制。生产技术部下设维护车间、质量检验组、安全监督岗。各船舶维护作业由对应维护车间负责实施，质量检验组负责维护质量全流程监控，安全监督岗负责现场安全监督。

1、总经理负责船舶维护管理的总体决策与资源配置审批。

2、生产技术部主管负责维护计划的制定、资源的调配、过程监督与结果评估。

3、维护车间主任负责本车间维护任务的分配、作业现场管理、人员技能培训。

4、质量检验组负责维护作业的入厂检验、过程检验、完工检验，出具检验报告。

5、安全监督岗负责维护作业前的安全风险评估，作业中的安全巡查，事故的初步调查。

(二)决策与职责：总经理负责批准年度维护预算、重大维护项目计划、维护管理制度修订。生产技术部主管负责审批月度维护计划、维护资源需求、维护质量不合格品的处理。

1、总经理决策范围包括：年度维护预算审批、超过五十万元人民币的重大维护项目立项、维护管理制度的修订。

2、生产技术部主管决策范围包括：月度维护计划审批、维护车间主任任免、维护质量重大不合格品的处理、维护物料采购的十万元以上金额审批。

3、总经理、生产技术部主管决策均需有书面记录，简易议事规则为三分之二以上成员同意。

(三)执行与职责：

1、生产技术部：

(1)维护计划组：负责根据船舶技术规范、运行状况、季节特点等制定维护计划，并下达至各维护车间。

(2)工艺技术组：负责提供维护作业指导书，组织维护技术攻关，参与重大故障分析。

(3)设备管理组：负责维护设备、工具的维护保养，确保其处于良好状态。

2、维护车间：

(1)维护班组长：负责本班组人员管理、任务分配、作业过程监督、安全交底。

(2)维护操作工：严格按照作业指导书和安全规程进行维护作业，做好作业记录。

(3)班组安全员：负责本班组作业现场的安全检查，监督个人防护装备的正确使用。

3、质量检验部：

(1)检验组长：负责检验计划的制定，检验结果的汇总分析，不合格品的初步判定。

(2)检验员：负责对维护物料、中间过程、完工质量进行检验，出具检验报告。

4、安全环保部：

(1)安全员：负责维护作业前的安全风险评估，作业中的安全巡查，隐患的整改跟踪。

(2)环保员：负责维护过程中废弃物分类收集与处理监督。

5、物资供应部：

(1)采购员：负责根据维护计划制定采购需求，执行采购任务。

(2)仓库管理员：负责维护物料的收发、存储、盘点，确保物料质量。

(四)监督与职责：

1、质量检验部：对维护作业的全过程进行质量监控，对维护完工质量进行最终检验，对不合格品发出整改通知，检验结果与维护班组绩效挂钩。

2、安全环保部：对维护作业现场进行安全巡查，对发现的安全隐患发出整改通知，对维护作业相关的环保要求进行监督。

3、生产技术部主管：不定期对维护计划的执行情况、维护作业现场、维护质量记录进行抽查。

(五)协调联动：

1、生产技术部与质量检验部：生产技术部每月向质量检验部提供维护计划，质量检验部每月向生产技术部反馈维护质量统计分析报告。

2、生产技术部与物资供应部：生产技术部每月向物资供应部提供维护物料需求计划，物资供应部确保物料按时按质到位。

3、维护车间与安全环保部：维护车间每日向安全环保部报告维护作业安全情况，安全环保部每日向维护车间反馈安全检查情况。

4、建立每周一次的生产技术部、质量检验部、安全环保部、各维护车间主任参加的维护管理协调会，解决维护过程中的重大问题。

三、维护计划与实施

(一)维护计划制定：

1、生产技术部维护计划组根据船舶技术规范、上次维护记录、运行状况、季节特点等因素，每年十二月底前制定下一年度维护计划，报生产技术部主管审批。

2、维护计划应包括船舶名称、维护项目、维护内容、维护标准、计划时间、负责人、所需资源等要素。

3、日常维护计划由各维护车间根据生产技术部下达的年度计划，结合船舶实际运行情况，每周五前制定下周计划，报车间主任审批。

(二)维护物料准备：

1、生产技术部维护计划组在制定维护计划时，应明确所需物料清单，并提交物资供应部。

2、物资供应部根据物料清单，及时采购或调拨所需物料，确保维护作业开始前物料准备到位。

3、仓库管理员对维护物料进行验收、登记、发放，建立物料台账，定期盘点。

(三)维护作业实施：

1、维护作业前，维护班组长必须组织班组成员进行安全交底，明确作业内容、安全风险、控制措施、个人防护要求。

2、维护操作工必须严格按照作业指导书和安全规程进行作业，不得擅自更改作业内容或工艺参数。

3、维护过程中产生的废弃物必须分类收集，不得随意丢弃。危险废弃物须交由有资质的单位处理。

4、维护作业过程中，必须做好作业记录，包括作业时间、作业内容、操作人、检验人、发现问题及处理情况等。

(四)维护质量检验：

1、质量检验组对入厂维护物料进行抽检，不符合要求的不得使用。

2、维护过程中，检验员对关键工序、关键部件进行巡检，发现问题及时反馈给维护班组。

3、维护完工后，检验员按照检验标准对完工质量进行检验，合格后方可交付使用。

4、检验不合格的，检验员发出整改通知，维护班组限期整改，并重新检验，直至合格。重大不合格品报生产技术部主管处理。

四、维护质量与安全管理

(一)管理目标与核心指标：确保船舶维护质量合格率不低于九十五percent，重大安全责任事故为零，维护物料损耗率控制在三percent以内。核心KPI包括维护计划完成率、一次检验合格率、安全隐患整改率。统计口径以维护记录、检验报告、安全检查记录为依据。

1、维护计划完成率统计方法为实际完成维护项目数除以计划维护项目数乘以一百percent。

2、一次检验合格率统计方法为一次检验合格的项目数除以检验项目总数乘以一百percent。

3、安全隐患整改率统计方法为已整改隐患数除以已发现隐患总数乘以一百percent。

(二)专业标准与规范：制定《船舶主机维护作业指导书》《甲板机械定期检验规范》《电气系统安全操作规程》等专项标准。高风险控制点包括：1、高处作业；2、密闭空间作业；3、电气设备维修。防控措施：1、高处作业必须系挂安全带，设置安全绳；2、密闭空间作业前必须进行通风检测，佩戴呼吸器；3、电气设备维修必须断电、验电、挂牌。

1、《船舶主机维护作业指导书》明确主机检查、调整、润滑等作业的标准与步骤。

2、《甲板机械定期检验规范》明确锚机、绞车等设备的检验项目与标准。

3、《电气系统安全操作规程》明确电气设备维修的安全要求与操作步骤。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理方法，结合维护记录、检验报告进行质量管控。使用“5S”管理工具，保持维护现场整洁有序。应用简易风险矩阵法进行安全风险评估。

1、PDCA循环管理方法：计划制定维护计划，实施执行维护作业，检查检验维护质量，处置处理不合格品与问题。

2、“5S”管理工具：整理、整顿、清扫、清洁、素养，应用于维护车间、作业现场、工具设备管理。

3、简易风险矩阵法：根据风险发生的可能性和影响程度，评估风险等级，制定相应控制措施。

五、维护作业流程与规范

(一)主流程设计：维护作业流程包括计划制定、准备、实施、检验、记录五个环节。计划制定由生产技术部维护计划组完成，准备由维护车间负责，实施由维护班组执行，检验由质量检验组进行，记录由维护班组与检验员共同完成。

1、计划制定环节：明确责任主体为生产技术部维护计划组，操作标准为依据船舶技术规范和运行状况制定计划，时限为每年十二月底前完成年度计划，每周五前完成下周计划。

2、准备环节：明确责任主体为维护车间，操作标准为准备维护所需的物料、工具、设备，时限为维护作业开始前完成。

3、实施环节：明确责任主体为维护班组，操作标准为严格按照作业指导书和安全规程进行作业，时限为按照计划时间完成。

4、检验环节：明确责任主体为质量检验组，操作标准为对维护物料、中间过程、完工质量进行检验，时限为维护作业完成后立即进行。

5、记录环节：明确责任主体为维护班组与检验员，操作标准为做好作业记录，时限为维护作业完成后立即完成记录。

(二)子流程说明：高处作业子流程包括作业前安全评估、安全措施落实、作业中安全监控、作业后安全检查四个步骤。与主流程衔接节点为准备环节必须落实安全措施，检验环节必须检查安全措施执行情况。

1、作业前安全评估：由维护班组长组织，评估作业风险，制定安全措施。

2、安全措施落实：由维护操作工落实安全措施，包括系挂安全带、设置安全绳、设置警戒区域等。

3、作业中安全监控：由班组安全员监控作业现场安全情况。

4、作业后安全检查：由维护班组长检查作业现场安全情况。

(三)流程关键控制点：高处作业必须系挂安全带，设置安全绳；密闭空间作业必须进行通风检测，佩戴呼吸器；电气设备维修必须断电、验电、挂牌。高风险点增设双重校验，交叉复核措施。

1、高处作业：班组长检查安全措施落实情况，安全员现场核查。

2、密闭空间作业：班组长检查通风检测记录，检验员核查呼吸器佩戴情况。

3、电气设备维修：班组长检查断电、验电、挂牌情况，检验员现场复核。

(四)流程优化机制：维护流程优化由生产技术部提出，经车间主任、质量检验组、安全环保部评估，报生产技术部主管审批。每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节。

1、优化发起条件：维护效率低下、质量不稳定、安全风险突出。

2、评估流程：提出优化方案，组织评估，形成评估报告。

3、审批权限：生产技术部主管审批。

4、复盘优化：每年十月底前完成。

六、维护资源与权限管理

(一)权限设计：维护物料采购权限分配原则为：金额超过十万元人民币的业务由生产技术部主管审批，十万元人民币以下由维护车间主任审批。维护作业授权权限分配原则为：高风险作业由生产技术部主管授权，一般作业由维护车间主任授权。查询权限为所有维护相关人员均可查询维护计划、维护记录、检验报告。

1、金额超过五十万元人民币的重大维护项目立项由总经理审批。

2、维护物料采购金额在十万元以上五十万元以下由生产技术部主管审批。

3、维护物料采购金额在十万元以下由维护车间主任审批。

4、维护作业授权权限分为高风险作业授权、一般作业授权。

(二)审批权限标准：日常维护计划审批由生产技术部主管审批，维护物料采购审批按金额分级审批，维护质量不合格品处理由生产技术部主管审批。审批层级为一级审批，禁止越权审批，审批记录由生产技术部维护计划组存档。

1、日常维护计划审批：生产技术部主管在收到计划后三日内审批。

2、维护物料采购审批：十万元以上金额由生产技术部主管在收到申请后五日内审批，十万元以下金额由维护车间主任在收到申请后三日内审批。

3、维护质量不合格品处理：生产技术部主管在收到报告后五日内审批。

(三)授权与代理：维护作业授权须书面形式，授权期限不超过三个月。临时代理由维护车间主任在车间内指定，代理期限不超过七天，需报生产技术部维护计划组备案。

1、授权书面形式：授权书须明确授权事项、被授权人、授权期限。

2、授权期限：授权期限最长不超过三个月。

3、临时代理：由维护车间主任指定，代理期限不超过七天，报生产技术部维护计划组备案。

(四)异常审批流程：紧急情况需经生产技术部主管审批，权限外事项需经总经理审批。异常审批须附书面说明，留存痕迹。

1、紧急情况：维护作业过程中发生紧急情况，需经生产技术部主管审批。

2、权限外事项：超出审批权限的事项，需经总经理审批。

3、书面说明：异常审批须附书面说明，说明情况、理由、处理意见。

七、维护过程执行与监督

(一)执行要求与标准：维护作业必须按照作业指导书和安全规程进行，作业记录必须真实、完整、及时，检验报告必须客观、准确、及时。执行不到位表现为：1、未按作业指导书操作；2、作业记录不完整；3、检验报告不及时。

1、作业指导书操作：维护操作工必须严格按照作业指导书进行作业。

2、作业记录：维护班组必须及时完成作业记录，包括作业时间、作业内容、操作人、检验人等。

3、检验报告：质量检验组必须及时完成检验报告，包括检验项目、检验标准、检验结果等。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制。日常监督由班组安全员每日进行，专项监督由安全环保部每月组织一次。监督范围包括维护作业现场、维护记录、检验报告。嵌入至少三个关键内控环节：1、作业前安全交底；2、作业中过程检验；3、完工质量检验。

1、日常监督：班组安全员每日对维护作业现场进行安全检查，检查内容包括个人防护装备佩戴、安全措施落实等。

2、专项监督：安全环保部每月组织一次专项监督，监督内容包括维护作业现场、维护记录、检验报告。

3、关键内控环节：作业前安全交底、作业中过程检验、完工质量检验。

(三)检查与审计：检查方法包括查阅记录、现场核查、人员询问。检查频次为每月一次。检查结果形成简单报告，明确整改要求及责任人。

1、查阅记录：查阅维护记录、检验报告、安全检查记录。

2、现场核查：对维护作业现场进行核查。

3、人员询问：询问维护操作工、检验员、安全员。

(四)执行情况报告：执行情况报告每月由生产技术部维护计划组提交，内容包括维护计划完成率、一次检验合格率、安全隐患整改率、存在风险、简单改进建议。报告作为考核与决策依据。

1、报告内容：维护计划完成率、一次检验合格率、安全隐患整改率、存在风险、简单改进建议。

2、报告周期：每月一次。

3、报告主体：生产技术部维护计划组。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定维护计划完成率、一次检验合格率、安全隐患整改率、维护物料损耗率四个核心考核指标，权重分别为三、四、二、一，评分标准为百分制，考核对象为维护车间、质量检验组、安全环保部。绩效考核结果与部门绩效挂钩。

1、维护计划完成率：实际完成维护项目数除以计划维护项目数乘以一百percent。

2、一次检验合格率：一次检验合格的项目数除以检验项目总数乘以一百percent。

3、安全隐患整改率：已整改隐患数除以已发现隐患总数乘以一百percent。

4、维护物料损耗率：损耗物料金额除以总物料金额乘以一百percent。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，评估方法为生产技术部维护计划组汇总相关数据，进行评分。每月十日前完成上月考核。

1、评估周期：每月一次。

2、评估方法：生产技术部维护计划组汇总相关数据，进行评分。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环，一般问题整改时限为五日，重大问题整改时限为十五日，由责任部门负责人落实整改，生产技术部主管复核，安全环保部销号。

1、发现：日常监督、检查发现问题。

2、整改：责任部门负责人落实整改。

3、复核：生产技术部主管复核整改情况。

4、销号：安全环保部销号。

(四)持续改进流程：基于考核结果、检查发现、业务变化及政策调整优化制度。建议收集由生产技术部发起，经各部门评估，生产技术部主管审批。每年至少一次优化，简化流程，确保可落地。

1、建议收集：生产技术部发起，经各部门评估。

2、评估：生产技术部主管审批。

3、审批：生产技术部主管审批。

4、跟踪：生产技术部跟踪落实。

九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：1、维护质量显著提升；2、安全无事故；3、技术创新取得成效。奖励类型为物质奖励、荣誉奖励。标准为依据贡献大小确定。程序为申报、审核、审