湿法炼锌技术规程第二分册

湿法炼锌技术规程(第二分册)电解、铸型部分技术操作规程电解工序操作规程概述锌电积工序是湿法冶金生产锌的完毕工序。此工序是将净化工序送来的合格硫酸锌溶液，按照一定的比例与冷却废液相混合做电解液，以铅基合金做阳极，以纯压延铝板做阴极，通以一定的直流电后，在阳极放出氧气，在阴极析出金属锌的过程，重要电极反映方程式如下：阳极：H2O－2e=2H+＋1/2O2阴极：Zn2+＋2e=Zn总反映式：ZnSO4＋H2O=直流电=Zn＋H2SO4＋1/2O2↑其中阴极析出锌送往熔铸工序进行铸锭或送往锌粉制造工序，电解过程中所产生的废电解液和阳极泥做为稀溶剂和提锰造液原液，被送往浸出工序进行循环运用。电解工序生产工艺流程新液新液电解槽阴极板阳极板分派溜槽阴极锌板阳极泥氧气(酸雾)直流电、骨胶、吐酒石电解废液回废液溜槽废液混合槽总供液溜槽碳酸锶人工剥锌合格铝板不合格铝板好板坏板循环槽返废液泵空气冷却塔循环泵废液罐区咬槽平板台刷板机送浸出工序（排空）送阴极制造（送浸出）电解工序工艺流程图原料、辅助材料及产品质量标准3．1原料3．1．1新液（硫酸锌溶液）成分：（毫克/升）：Zn：130～170g/LMn：3.5～5.0g/LCu＜0.2Co＜1.0Cd＜1.5As＜0.1Sb＜0.2Ni＜1.5Ge＜0.05Fe＜20Cl＜100F＜50SiO2＜100CaO＜8003．1．2新液物理规格溶液清亮，无悬浮物。3．2辅助材料3．2．1碳酸锶：白色、无臭、无味、粉末、不溶于水。比重：3.62g/cm3，碳酸锶含量大于96%，无严重结块。3．2．2骨胶：茶褐色、半透明的固体片状或颗粒状，无异物。3．2．3酒石酸锑钾[K（SbO）C4H4O6]：俗称吐酒石、工业纯。3．2．4阳极（铅基合金）：尺寸（毫米）980×640×6，表面平整光滑、无飞边、毛刺、砂眼、隔层、导电头焊接平直牢固且与导电带在同一平面。3．2．5阴极：纯压延铝板、尺寸（毫米）：1020×666×5，阴极表面平整光滑，无毛刺、孔洞。焊缝、焊点牢固、齐全、光滑、平整、无凸起。铜铝导电片平、直、齐，螺丝紧固，外伸用于搭接部分的铜片长度不小于55毫米。绝缘压条牢固、紧密、无飞边。绝缘条材质：聚乙烯塑料。3．3重要产品3．3．1阴极锌化学成分：阴极锌化学成分%元素级别PbCuCd出口≤0.0020≤0.00045≤0.000800#≤0.0020≤0.001≤0.00201#≤0.0035≤0.0010≤0.00302#≤0.0050≤0.0010≤0.00303#≤0.015≤0.0010≤0.00304#≤0.015≤0.0010≤0.00305#≤0.015≥0.0010≤0.0203．3．2阳极泥重要成分（%）Pb：20MnO2：75重要经济技术定额指标4．1电流效率：88%4．2锌回收率：99.65%4．3单耗：阴极：2.4kg/t·Zn(0.3片/t·Zn)阳极：3～4Kg/t·Zn（0.1片/t·Zn）碳酸锶：3Kg/t·Zn骨胶：0.13Kg/t·Zn直流电：3000～3200KWh/t·Zn水：1.13t/t·Zn汽：50Kg/t·Zn重要设备规格性能序号名称型号规格数量备注1电解槽一期：2950×800×1500二期：4200×800×1500172个456个全玻璃钢钢筋混凝土内衬玻璃钢2单梁桥式绝缘吊车附：大车小车卷扬电动机：YZR160M1—6电动机：YZR112L—6/15电动机：YZR180L—6LK=11.5m、H=16m、Q=5t13台13台13台13台3阴极1020×666×5F有效=1.13m2纯压延铝板4阳极980×640×6F有效=1.0m2铅基合金5洗槽一期：2450×2050×1670二期：2100×1700×43004个6个白钢6阴极刷板机附：升降电机刷滚电机减速机Y160M1—8Y160M1—8JZ013850×1500×33008台7新液贮罐φ10×10m800m35个玻璃钢8废液贮罐φ10×10m800m35个玻璃钢9空气冷却塔附：风机电机L180L—4一期：10×5×10m二期：φ8×12.5m5个12个玻璃钢10循环槽2.5×1.5×20m(一期)φ5×2m(二期)1个16个玻璃钢11混合槽0.8×0.85×32m(一期)1.8×1.5×42m(二期)1个2个聚氯乙烯塑料玻璃钢12供液溜槽0.8×0.8×35m(一期)1.5×1.0×50m(二期)1个2个取氯乙烯塑料13分派溜槽0.4×0.4×45m(一期)1.0×0.9×40m(二期)4个12个塑料14废液溜槽0.3×0.3×45m(一期)0.9×0.9×50m(二期)4个12个塑料15事故槽2.5×1.5×21m(一期)φ2.5×2m(二期)6个磁砖玻璃钢16浆化槽φ900×900mm(一期)φ2200×900mm(二期)4个8个白钢17阳极泥罐φ3×2.7m2个玻璃钢序号名称型号规格数量备注18循环泵JXY150315(一期)电动机：Y225M—4VHB—ZK260（一期）电机：Y225S—4JXY200—315（二期）电机：Y250—4VVHB—ZR350（二期）电机：Y950M—4DXY200—315（二期）电机：Y225S—4VQ=220m3/h，H=26m45KW，1480rpmQ=260m3/h，H=26m37KW，1470rpmQ=340m3/h，H=29m55KW，1480rpmQ=350m3/h，55KW，1480rpmQ=291m3/h，H=21m37KW，1470rpm5台3台4台8台4台19返废液泵JCY80—315（一期）电机：Y132S—4DXY200—315（二期）电机：Y225S—4VQ=68m3/h，H=32m18．5KW，1440rpmQ=291m3/h，H=21mm37KW，1470rpm2台4台20地坑泵JXY80—315（二期）电机：Y160M—4JCY50—40—250(一期)电机：Y132S—4Q=54m3/h，H=25m11KW，1460rpmQ=22m3/h，H=22m5．5KW，1440rpm5台1台21真空泵HTB—SZ—150电机：Y280S—6F=—89Kpa45KW，960rpm4台22阳极泥泵DWL65—250电机：Y160L—4Q=290m3/h，H=25m15KW，1460rpm4台23新液泵DXY200—315C(罐区)电机：Y225S—4VVHB—ZK260(罐区)电机：Y225S—4JLY50—40—250电机：Y180M—4Q=290m3/h，H=21m37KW，1480rpmQ=260m3/h，H=26m37KW，1470rpMQ=22m3/h，W=22m5．5KW，1470rpm3台1台2台24罐区废液泵DXY200—315C电机：Y225S—4VQ=290m3/h，H=21m37KW，1480rpm25新液泵槽φ1.5×1.9m7.0×1.4×2.0(电一)3个1个玻璃钢26罐区废液泵槽φ1.5×1.9m3个各岗位技术操作规程6．1出装槽岗位6．1．1基本任务：与吊车岗位配合，出装所有达电积周期的锌板，清擦阳极导电头结晶。6．1．2工艺技术条件和指标①槽压：3.2—3.5伏（V）②析出周期：24小时（h）③同极中心距：62毫米（mm）④平均电流密度：450安/平方米（A/m2）6．1．3操作前准备①准备好擦导电头用的水桶、抹布及记接触纸条和靠板架。②检查吊钩钩齿是否牢固齐全，钢丝绳是否完好，垫好胶皮放好靠板架。6．1．4正常操作①配合吊车工放稳铝板，然后挂吊出槽，挂吊要稳、准，个别挂不实或脱钩板，要用手撮挂好挂实。②极板出槽时要注意观测，记准接触在不夹平整的阳极上贴好纸条标记，便于平板工平板。③装槽前，导电头要擦亮，抹布要拧干，热水每五槽要换一次，洗擦布时，抹布水不得滴入槽中，桶内污水倒入平台地漏，严禁用水冲导电头。④装板时严格检查阴极板质量，剔除不合格铝板。⑤装板姿势要对的，两人配合默契，装板要迅速准确，尽量减少极板空缺时间。⑥导电夹要夹紧，分清边板，保证每块板都导电，不准前差后错，保证每槽电解周期24小时。⑦每槽分两吊出槽，第一吊出槽后，装满新板方能出第二吊。⑧装槽完毕，调整极距，校正错牙，保证槽面极板“三线”齐。⑨逐槽逐片检查导电情况，用铁铲横跨导电片刮擦不打火花或刮擦相邻阴、阳极板梁，打火花为导电，保证每片板导电良好。⑩配合吊车工将咬板在靠板架上放稳后逐片装入咬槽，严禁用吊车下咬槽板。⑾擦亮、清除首尾槽导电棒、导电母带及磁瓶上的结晶、杂物。⑿检查、解决绝缘缝内的杂物、结晶以及电解槽的滴、溅液现象。6．1．5特殊操作①吐酒酒石的添加⑴确认：视阴极析出状况和溶液中锑含量多少经分厂技术部门批准后方可加入。⑵准备工作：由技术员事先用热水配制好浓度为10—15%的吐酒石溶液。⑶加入量拟定：以循环液中锑含量0.1—0.2mg/L为原则。⑷添加方式：每槽出槽前3—5分钟，按规定量添加，严防碰倒吐酒石杯子，将大量吐酒石溶液泄入电解槽内，引起烧板。注：因吐酒石易引起烧板，所以一般情况下不宜多加。②锌电解开槽送电作业。⑴作业前准备：a.彻底清除槽、罐、溜槽内的所有杂物及污液。b.仔细检查供电线路及电解槽的绝缘情况，清除对地漏电因素。c.对所有溜槽、罐体进行试漏，对泵、风机、吊车、刷板机等运转设备进行带负荷试车，一切无误后方可开槽。d.极板准备：按规定准备好阴阳极板数，并预先将所有阳极装入电解槽内调好极距。⑵灌液：新液与废液按一定的比例加入电解槽，进行循环，控制好酸锌浓度。⑶加板通电：电解液充足循环后，每槽装入5—10片，阴极与阳极充足搭接后，然后告知整流所送电。通电后，根据需要逐次加板至规定加板数、电流控制也根据每次加板数的多少和电流密度进行提高至预定指标数。③阳极镀膜作业：开槽送电后，先按正常电流密度析出两小时，再按电流密度60—80A/m2的电流送电，规定电流稳定，槽温控制在25℃左右，电解液含锌40g/L左右，电解24小时后发现阳极表面有一层褐色氧化膜，说明镀膜成功，此后可转入正常生产。④计划停电作业：⑴接到停电告知后，告知整流所适当减少电流强度，同时每槽减少阴极板5—10片。⑵而后逐次逐级降电流减板到规定槽内保存板数，减板过程中应预先复查好保存极板的导电情况，严防断路现象的产生。⑶告知整流所断电，拟定无误后，迅速将槽所有剥极板取出。⑤紧急故障解决：⑴当发生电解槽严重漏液，槽内液面下降时应迅速将该槽横电，在横电前，应采用措施保持槽内液面，以免发生电断路现象。⑵当发生列与列之间或正负母线之间短路故障时，应迅速用绝缘物（如干木棒、绝缘良好的胶手套或绝缘鞋）将短路物除去、断开，假如判断不能迅速除去，应立即告知整流所停电，并向工段报告。6．2剥锌岗位6．2．1基本任务：将析出锌从阴极板上剥下来并垛好。6．2．2作业前准备：①检查靠板架是否完好，垫板皮带是否充余。②摆好垫板皮带及落锌架。③协助平刷板岗位、把吊岗位准备好上槽备用板。6．2．3正常操作①剥锌时，板要扶稳、铁铲震打在析出锌上部靠液面浅的部位，不准直接打在铝板，以保持铝板平整、延长使用寿命。②剥去锌片的铝板，按槽下“七不准”标准分为回笼上槽板和需解决板，分开堆放回笼上槽板在靠板架两侧整齐摆放，导电头交错放置，边板放在旁边，便于把吊岗位安排。需平刷的板送平刷板岗位。难剥板放在落锌架后或指定地点码放，待出完槽后解决。③剥下的好锌片直接整齐码垛，粘阳极泥、板面发黑、结粒严重的锌片挑出集中码垛，并做好标记。④难剥板解决：不要用铁铲强行撬剥而伤板面，应将锌板放倒，铁铲下垫物进行压剥，实在剥不下的带锌板吊往咬槽。⑤剥锌完毕后，清理工具、打扫好现场，将碎锌片装袋码放在指定地点。注意不要把铅、铜、铁、铝等杂物夹放碎锌中（不要将碎锌夹于锌垛中）。6．3平阳极岗位6．3．1基本任务：保证阳极通平周期一个月，及时平整解决接触阳极。6．3．2作业前准备：①工具准备：扁铲、铁锹、木锤、白钢垫板槽或铝槽。②阳极准备：按计划准备好所需数量的阳极。6．3．3正常操作①平阳极板时，板下要放垫板槽，以便接铲下的阳极泥，垫板槽内的阳极泥应及时装袋，防止来回捡板时，将泥渣刮入电解槽内。②用扁铲铲阳极泥时，用力不要过重，以免破坏阳极保护膜。③铲净泥渣的极板用木锤平直板梁，敲平板体。④平整好的阳极板放回槽与阴极搭接好。不能使用的阳极板立即更换，废阳极送到楼下打下塑料夹集中堆放。⑤备用阳极缺少时，应及时向班长反映补充并记录好废阳极位置以备更换。⑥每槽阳极反平整完后，要逐片检查导电情况并清理槽上杂物，保持槽面清洁。⑦将装袋阳极泥运送到、至阳极泥渣厂。6．4平刷板岗位6．4．1重要任务：保证阴极板平刷质量的前提下，保证阴极平刷周期5—7天。6．4．2作业前准备①检查平板工具是否齐全完好。②检查并清理刷板机旁杂物。③调整好刷板机辊距，检查其润滑点是否有油，并将油标旋转1/2--1圈，然后空车运转，运转正常设备完好。④取出前一天咬槽板，吊往洗槽清洗后集中堆放在平板台旁。⑤需直接刷板的铝板放刷板机旁。⑥与剥锌、把吊岗位做好联系，互相协调。6．4．3刷板机开车顺序刷板操作顺序：送电—启动刷辊电机—挂板—启动升降电机—铝板回到原位—取下铝板。6．4．4正常操作①剥锌岗位送来的需解决板及前一天咬槽板应及时平整并刷好。②平板应使用木锤敲打，弯角可用鎯头凿平，平过的板规定板平棒直。③不能继续使用的板应剔除，分出返修板和报废板单独码放。④无法斩掉的带锌板吊往咬槽。⑤平板后的合格板或直接回笼或刷板后回笼。⑥刷板过程中，注意保持合适的刷辊距，挂板时应注意铝板对正刷辊中心，以保证刷板质量。⑦铝板要刷的光亮不带白道，新铝板、咬槽出来的铝板和难剥离的铝板要刷两遍。⑧刷完的板要逐片检查导电片螺丝，发现松动的及时拧紧。⑨每周清理一次铝粉仓，防止铝粉着火。⑩刷板完毕，及时停车进行清扫和维护，向班长报告本班刷板数量和铝板损坏情况以及刷板机运营情况。⑾下班前清理好平板工具，打扫好现场卫生。6．4．5刷板机停车顺序先停刷板机的刷辊电机，再断电源开关。6．5把吊岗位6．5．1岗位任务：指挥吊车挂吊极板、锌垛及冲刷阴极导电片。6．5．2作业前准备①用吊钩试吊极板，仔细检查吊钩是否完好。②检查本岗位所使用的胶皮圈、钢丝绳、吊钩、木锤、汽管及蒸汽阀门等是否齐全完好。6．5．3正常操作①上槽阴极板导电片要逐片用汽冲刷干净，做到物风本色，蒸汽胶管头要朝向导电头外侧，防止冲下的含铜液沾在极板上，影响锌片质量。②挂吊极板时，要使用胶皮圈，挂稳、挂牢，每吊数量应等于每槽装板数。③检查、督促剥锌工将阴极板导电头交错放置，合理摆放边板。④发现有不符合槽下“七不准”规定的板，应挑出送平刷板岗位解决。⑤当落锌架垛满及剥锌结束时，用钢丝绳挂吊，锌垛吊往火车或轨道侧，并在上面的锌片上写明工段、列别、日期、吊号和好坏。⑥及时吊运废极板等物料。⑦清点和清洗所有周转板，并整齐码放，周转板数报告班长，需下咬槽的板吊往咬槽。⑧下班前关好水、汽阀门，收拾好工具，写明周转板备用情况。6．6吊车岗位6．6．1岗位任务：吊运出装槽极板及物料、工具。6．6．2正常操作①上岗后，按设备维护规程认真检查吊车各部位零件，确认设备一切正常并注足油，方可带负荷运营。②开车运营后，应与出装槽岗位和把吊岗位人员配合，听从把吊人员指挥，起吊、落吊不能自作主张，做到起吊稳、落吊准，吊运及时安全。③行车不超重，控制器要逐级扳动，严禁猛拉快移；吊物时，严禁三向同时运营，严禁拖吊钩运营。④严禁斜吊，吊件高度要超过障碍物0.5m以上，严禁在人头上方通过。⑤注意相邻吊车，防止撞车，运营中听到停车口令，不管发自何人，都应立即停车，查问清楚后再行动。⑥槽上挂吊要对准，当阴极吊出槽面时，应停车约20秒，以便槽上工观测短路记准接触。⑦当电气部分自动跳闸时，严禁顶闸强行开车，如遇故障，应放下吊物，及时停车将各控制器置于零位。断开电源，认真检查和排除故障，自己不能解决的故障，应及时报告班长找电气维修人员。⑧检查电机需要停电时，应与本跨其他吊车工联系好后，再拉下总闸。并挂上“严禁合闸”警示牌，检查完毕后，再次与有关人员联系好，方可取下警示牌合闸送电。遇电源临时停电或因故临时离开岗位的，应将各控制器置于零位，并断开电源。⑨上槽板水洗后，吊车应停约20秒，将极板上的不控净后，方可运往槽上。⑩吊运工作完毕后，停车打扫卫生并填写好设备运修记录。6．7掏槽岗位6．7．1岗位任务：清掏电解槽槽底阳极泥及倒运泥渣至阳极泥渣厂。6．7．2工艺技术条件和指标掏槽周期：一个月阳极泥渣成份（%）：Pb：20MnO2：756．7．3作业前准备：①一方面了解生产情况，如情况不适宜掏槽时，应向调度报告并适当采用措施或请示暂停掏槽作业。②若生产正常，先将掏槽使用的横电棒、风管、灌液管、扁铲、钢筋棒、起板架准备齐全并认真检查理否完好。③与浸出工序、本班真空泵岗位联系好，具有掏槽条件。④与运营班和当班调度联系好，适当减少电流强度。6．7．4正常操作①掏槽时先横电，横电棒不少于槽内装板数的2/3，横电动作要快、稳、准，保证接触点导电良好，严防发生断路事故。②横电后吊出槽内未横电的阴阳极板，然后开始抽液或打开槽底放液孔，及至液面低于溢流堰时用水将槽间绝缘板冲洗干净。③清理槽内阳极泥渣时，应注意保护好电解槽，严防损坏槽子衬里，槽内杂物拿出来送往指定堆放地点。④清完泥渣放少量液（水）冲刷槽底，其污液放空或抽走。⑤掏好后提出真空管（或堵好槽底孔），检查槽子有无损坏处，如有，作好记录，及时告知运转班长和调度，做好解决，然后开始灌液。⑥灌满液后，撤除横电棒，装好极板，检查导电情况，校正错牙，调整极距。⑦掏槽结束后，收拾好工具，做好记录，告知调度和运转班长恢复正常调控电流强度，报告所掏槽的列别和槽号。6．7．5特殊操作查导电时放炮起火：视情节轻重用水或废液将火扑灭，告知运转槽上岗位适当加大本列流量，如扑不灭则采用换板的方法，用备用铝板将槽内所有阴极锌板换出。6．8真空泵岗位6．8．1岗位任务：负责设备的维护和使用，以及阳极泥浆的接受与输送工作。6．8．2工艺技术条件和指标①真空度：0.047—0.067MPa②冷却水出口PH值＞66．8．3阳极泥走向电解槽阳极泥电解槽阳极泥汽液分离器水封槽真空泵阳极泥泵槽阳极泥泵阳极泥渣阳极泥浆(送浸出)受液器(送渣厂)6．8．4开车前准备①对阳极泥浆泵、真空泵的电器润滑、紧固安全情况等方面进行全面检查。②盘车2—3周，盘车应灵活、无沉重感。③检查真空表是否灵敏，供排水管路是否畅通。④关闭进气阀门。⑤与浸出氧化槽岗位联系好。⑥检查水封槽液位是否充足。⑦向填料涵、泵内、汽水分离器供水，规定供水至分离器溢水管有水溢出。6．8．5开车顺序①真空泵⑴接通电源，按启动按钮，启动电机。⑵待电流降至正常值时，打开进气阀门。⑶调整向分离器的供水量，调整分离器向泵的供水量，调整向填料涵的供水量。②阳极泥泵⑴打开进出液阀门。⑵接通电源，按启动按钮，启动电机。6．8．6正常操作①启动真空泵电机转入正常后，调节阀门及真空度。最后将进气阀门所有撕开同时调整泵内及填料部分水量。②告知掏槽岗位可以抽液。③注意观测水封槽液面变化，液面偏高时，启动阳极泥泵向浸出过液，当槽内液面偏低时，暂停过液。④适当启动搅拌体和高压风管。⑤经常查看真空度和泵电机电流。⑥认真准确填写设备运修记录。6．8．7停车顺序①阳极泥泵⑴按停车按钮，切断电源。⑵关闭进出液阀门。②真空泵⑴关闭进气阀门，按停车按钮切断电源。⑵停止向填料涵和分离器供水。⑶当汽水分离器无外溢水后，停止向泵供水，冰冻天气必须将泵及分离器积水排干净平时停用两天以上也必须将泵及分离器水放干净。6．8．8特殊操作出现下列状况之一实行紧急停车。①泵内有炸裂摩擦金属撞击声，泵件震动厉害，电流同时增长。②电器有烧焦味、冒烟。③真空度忽然明显下降。④电机和轴承温超过65℃时。6．9罐区流量岗位6．9．1岗位任务：负责电解循环液酸锌比例的调控以及新液和废液的接受和输送。6．9．2工艺技术条件和指标①新液成分：见概述中原材料质量标准②电解液成分（克/升）：Zn2+：50～60H2SO4：130～170③废液酸锌比例：3.0～3.5之间6．9．3新液走向净化合格新液净化合格新液新液罐新液泵槽电解混合槽新液溜槽新液泵6．9．4开车前准备①对泵的电器润滑、紧固安全等方面进行全面检查。②盘车2—3周。应灵活无沉重感。③检查泵管线、溜槽、阀门、罐体是否完好、有无滴漏。6．9．5开车顺序①过液前告知电解运转或浸出泵房，注意流量变化，防止冒槽或冒罐。②按电气操作顺序启车，检查响声、振动、电流指示是否正常，转向是否对的，确认无误后方可正常运营。6．9．6停车顺序①按停车按钮切断电源。②告知电解运转或浸出泵房停止过液。6．9．7正常操作①接班前认真查阅上班交班记录，了解本岗位生产情况及当班注意的问题，着重掌握各罐体积、质量情况及各工段废液酸锌比例。②检查新液泵、废液泵的运营情况和备用泵的完好情况。③具体检查新液往各系统分派情况，注意尊长液罐、废液罐的体积变化，防止跑冒，防止新液底渣进入电解系统。④每小时取净化过电解新液样一次，接班后取好各新液罐新液样，注意分清罐别，不得弄混，并及时取回化验结果。⑤根据各系统废液酸锌比和电流升降情况，及时调整新液向各系统的分派量，保证酸锌比控制在指标范围之内，新液加入力求均衡、连续、稳定，严禁大起大落，以免冒槽，浪费新液。⑥各系统返废液前联系好，绝不允许两个系统同时返液，避免冒槽导致废液损失及设备腐蚀。⑦经常松果新液罐和废液罐的体积变化情况，做好出液分派避免冒槽，做好罐浮标的检查。⑧发现异常情况及时与车间、公司调度取得联系，做到及时发现、及时报告、及时解决。⑨经常检查泵的运营情况发现问题及时解决，本岗位解决不了的应向班长报告或找维修人员解决。⑩严格执行过液小票交接规定，交班前抄记回新液表、废液表的交班表数及本班过液量。6．10化验岗位6．10．1岗位任务：准时化验废液、混合液酸锌含量，并及时向罐区流量岗位和调度报数。6．10．2工艺技术指标①电解废液成分（g/L）：Zn：50～60H2SO4：130～170②电解液酸锌化验允许误差值（g/L）：Zn：1.0H2SO4：2.06．10．3作业前准备①混合液、废液的取样筒要做好标记。②检查分析药品是否齐全、充余。③检查分析仪器是否齐全、完好，滴定管安装牢固，不渗液。④滴定管装入标液到零刻线以上，新换的标液或滴定管，装液前要用欲取标液滴洗2—3次。6．10．4正常操作①接班前，认真查阅上班交班记录，了解生产情况及本班注意事项。②准时从分派槽、回废液溜槽（或循环泵出口）接取试样，采样前必须用欲取试液样将取样筒涮洗2—3遍。③移取试样是化验的关键，所以必须保证试样移取的准确性。⑴移取试液前，移液管杉欲取试液淌洗2—3次。⑵读刻度前，要用滤纸将管外壁擦拭干净。⑶放液时移液管头部要靠在烧杯壁上，管上部带有“吹”字的则要用吸耳球将最后一滴吹落，无“吹”字的则不要吹。④滴定操作⑴滴定前将滴管液面调至“0”刻度线处，并将滴定管尖端液用杯壁靠掉。⑵放液时不能挤捏玻璃球下方或手心顶靠活塞，以防产气愤泡或漏液。⑶滴定期，滴定管尖端应放在瓶口下1—2cm处，滴定速度不应太快，以防过量。⑷读数时，视线与管垂直，与凹液面相切。⑸记录原始读数并准确计算。⑤电解液中酸的测定程序；取电解液1mL于三角烧杯中，加水100mL，加两滴双氧水，加两滴甲基橙指示剂，用NaOH标准液缓慢滴定至黄色为终点。⑥电解液中锌的测定程序：于测定酸后的三角烧杯溶液中加0.2g抗坏血酸，加10mL缓冲溶液，加二滴二甲酚橙指示剂，用EDTA标准液缓慢滴定至亮黄色为终点。⑦下班前将本岗位卫生打扫好，并填好记录。⑧（一系统化验岗位）接班负责取送新液样，班中经常检查新液罐、废液罐体积变化，根据电流，H+/Zn2+状况调控新液加入量。6．11槽上岗位6．11．1岗位任务：通下液管，调流量，测槽温，取锌片样，添加骨胶以及槽面和漏电点的检查与解决。6．11．2工艺技术条件和指标：电解槽温度：36—40℃6．11．3作业前准备①准备好通下液管转子，盛骨胶容器及手套等。②检查温度计是不是准确，骨胶量是否完好。6．11．4正常操作①接班先查看上班原始记录，仔细了解生产情况及当班注意事项。②到现场交接班，检查各槽流量、各列液位及槽面状况，发现异常现象向交班者指出，规定其解决并做好记录。③接班后逐槽检查、观测并矫治调整保证下液管畅通，各列液位充足、均衡。④班中每水小时测定一次电解槽温度每列抽测3—4槽，对个别槽或列槽温偏高或偏低及时做好调整，如槽温普遍异常应及时告知有关人员。⑤电流每小时查询记录一次，并不定期检查电流波动情况，如遇整流所不按计划送电，规定其调整并做好记录。⑥及时、定期清理下液管、供液溜槽结晶和杂物，随时保持溶液畅通无阻。⑦零点班在早七点以前，白班在十一点以前取好析出锌片样，并准时送到分析组。取样规定：每列取锌片样四块，按上、中、下侧，每10槽取一块规格为12×12cm，注意不许在首槽、尾槽或边板取样，样品应保持清洁，并写明相应工号、列别。⑧前半夜班负责更换洗槽水，零点班负责用汽将水加热。⑨巡检时，发现溜槽、电解槽严重漏液应迅速向上级报告并采用相应措施。⑩准时、按规定量加骨胶，并注意观测析出锌的表面状况。胶量调整原则视电流强度、溶液含杂技情况以及析出锌表面状况而定。6．12冷却塔岗位6．12．1岗位任务：测定冷却塔进出液温度，添加碳酸锶以及冷却塔的开动。6．12．2工艺技术条件和指标①冷却塔进液温度：36--42℃②冷却塔出液温度：30--36℃③冷却塔清理周期：1—2个月6．12．3开车前准备①检查风机、电机地脚螺丝等紧固件是否安全可靠。②电机地线、风机、皮带、护罩等安全装置是否完好。③检查转动部分周边是否有障碍物，并用手盘动风机1—2周。④检查碳酸锶浆化槽内有无杂物，搅拌装置是否完好，各管线、溜槽是否堵塞、漏液、碳酸锶是否充余。6．12．4开车顺序①空气冷却塔开车顺序⑴先合电源开关，再合安全开关，然后启动风机。⑵启车后检查响声是否正常，振动是否太大，转向是否对的。②浆化槽搅拌装置开车顺序：按规定量取碳酸锶放入浆化槽内，用水冲满，按电器操作程序启动搅拌体。6．12．5正常操作①接班后，测量和记录一次各出液温度和电机电流，以后每隔二小时测量记录一次。②经常检查设备运营情况，发现风机响声异常或其他故障应立即停车检查解决。③准时按量添加碳酸锶，对结块的应打坏后再加，添加前应充足搅拌，添加注意连续、均匀。有水时，贮水槽应注满。6．12．6停车顺序①告知泵房岗位，停止过液。②按停车按钮，切断电源。6．12．7特殊操作：出现忽然停水或计划停水时①打开备用水箱阀门，用胶管往浆化槽内加水，水流速度不能过大或过小，备用水箱水用完后还没来水，可干加碳酸锶，加入量和加入次数加倍。②不水后，先将备用水箱贮满，然后起用本来的水管浆化加入。③干加时要碳酸锶储备量充足。6．13循环泵岗位6．13．1岗位任务：负责酸泵的使用、维护以及电解废液的供应和输送。6．13．2电解废液的走向浸出废液缶罐区废液泵电解废液缶罐区废液泵槽返废液溜槽返废液泵电解槽混合槽集液泵空气冷却塔循环泵循环泵槽混电槽回废液溜槽电解槽废液浸出废液缶罐区废液泵电解废液缶罐区废液泵槽返废液溜槽返废液泵电解槽混合槽集液泵空气冷却塔循环泵循环泵槽混电槽回废液溜槽电解槽废液6．13．3开车前准备①对电器、润滑、紧固安全等方面进行全面检查。②盘车2—3周。③检查泵管道是否完好，有无滴漏。④与冷却塔岗位、槽上岗位、罐区流量岗位联系好。⑤卧式泵打开进液阀门。6．13．4开车顺序①上述各项无误后，按电气操作顺序启车，如启不动车，则按停车按钮停车，查找因素，待解决后重新启车。②启车后检查响声是否正常，转向是否正常，电流指示是否在正常范围内，振动是否过大，确认无误后方可投入正常运营。6．13．5正常操作①接班时认真查看交班记录，具体了解生产情况和必须注意事项，认真检查每台泵的运营情况（如响声、电机温度、电流、有无泄漏等）和备用设备的完好情况，检查工具材料是否齐全完好。②换开泵应遵循先开后停的原则。③经常检查泵的运营情况，发现问题及时解决，本岗位解决不了的应向班长报告或找维修人员解决。④下班前打扫好现场卫生，填写好有关原始记录。6．13．6停车顺序①接到停车告知，按电气操作顺序停车拉下电源。②将卧式泵进液阀门关严。6．13．7特殊操作：忽然停电：停电后，应立即按电气操作顺序进行操作，等待来电。来电后按正常的的开停车顺序进行操作。6．14班长岗位6．14．1岗位任务：带领本班人员全面顺利完毕当班生产任务。6．14．2作业前准备①纯熟掌握各岗位操作技能和技巧。②班前检查好各岗位操作设备、生产、安全运营情况。③协助各岗位准备好当班所需工具及材料。④做好与其他班组、岗位之间联系工作。6．14．3正常操作①接班前，认真查阅上班交班记录，了解各岗位生产情况及当班注意事项。②安排好本班各岗位工作，做好班前发言强调本班注意事项。③协助岗位工操作，指挥解决异常情况。如有异常，及时做好调整。④协调好本班各岗位以及与外围单位的联系工作。⑤班中做好各岗位操作的检查和督促，保证生产任务的完毕。⑥下班前认真填写好原始记录，交接班记录，并向调度室报告本班生产运营情况。6．14．4特殊操作①计划内电解液停止循环，事先应做到：⑴减少电流强度。⑵加大新液供应量，提高电解液含锌浓度。⑶增开冷却风机，加大循环量，减少电解槽温。②运转设备忽然停电。⑴减少电解槽中电流。⑵加高电解厂房四周的挡水墙，防止电解液外流。⑶切断所有运转设备电源开关。⑷如时间过长，槽上进行拔板。③个别槽析出锌反溶烧板⑴加大此槽循环量。⑵严重时，更换槽内所有电解液和阴极。④普遍烧板⑴及时取送样，做好杂质信息反馈。⑵增开冷却风机，加大循环量，减少电解槽温。⑶及时用合格新液或废液更换槽中不合格液。⑷针对电解液含杂质情况、电流情况改变加胶方式和添加量。⑸视电解液酸锌情况，适当减少废液含酸。⑹适本地减板降电流。⑺如烧板严重，进行拔板、停电、换液。第二章反射炉工序技术操作规程1、概述：本工序运用煤气燃烧产生的热量，将阴极锌片熔化成锌液，用直线铸成锌锭，为贫化浮渣加入适量的氯化铵，其反映方程式：2NH4CL＋ZnO=ZnCL2＋2NH3＋H2O2、工艺流程图：煤气阴极锌片煤气阴极锌片反射炉锌包铸锭机烟气（排放）反射炉工序工艺流程图成品锌锭浮渣筛上渣筛下渣水洗液渣泥（送浸出）（排放）氯化铵水洗筛分机3、重要工艺指标3．1锌锭直产率≥95.5%3．2渣率＜3.5%3．3煤气单耗：200—300m3/t·Zn3．4氯化铵单耗：0.9—1.0Kg/t·Zn3．5锌液温度：550—650℃4、原材料及产品质量标准4．1析出锌质量标准4．1．1析出锌化学成份：析出锌质量标准%元素级别PbCuCd出口≤0.0020≤0.00045≤0.000801#≤0.0020≤0.0010≤0.00202#≤0.0035≤0.0020≤0.00303#≤0.0150≤0.0020≤0.024#≤0.015≤0.0020≤0.025#＞0.015≤0.0020≤0.026#＞0.015≤0.0020≤0.0204．1．2析出锌物理规格：表面光滑，不夹带阳极泥和其它杂物，析出锌结构致密、平整、无粗大疙瘩、不夹带水分、含水0.35%以下。4．2氯化铵质量标准：工业纯、无严重潮解、结块。4．3煤气成份及其热值（KJ/Nm3）：成份：COH2CH4CO2N2O2H2O热值比例（%）28.510.12.5.050.20.84.0＞5643煤气含尘量（涉及油焦）＜0.2m3，温度＜40℃4．4锌锭质量标准4．4．1锌锭化学成份标准：锌锭质量标准%品牌杂质不大于Zn不小于（%）PbFeCdCuSnAlAsSb杂质总和Zn99.9950.00300.00100.00100.00060.00050.00050.005Zn99.9950.00320.00130.00230.00130.00100.005Zn99.990.00520.00310.00320.00230.00100.010Zn99.950.0200.010.0220.00230.00100.050Zn99.50.310.040.0700.00230.00220.00100.00500.0100.504．4．2锌锭物表质量：无飞边、无大耳、无浮渣、无冷隔层、无夹杂物、无表面污染。5、重要设备反射炉重要设备序号名称型号电机功率台数备注1反射炉2单炉班产：15t2直线铸锭机＜24m7.5KW2模制：1923电动单轨吊车ZD3—12D4.5KW0.4KW6地面操纵6、各岗位分述6．1司炉岗位6．1．1岗位任务：根据生产具体情况调整炉温，并做好操作记录。6．1．2开车准备：①检查压力表，温度显示仪表是否完好。②开炉前，炉内先燃烧木柴，排除炉内空气并准备好本岗位所用工具。③煤气压力不够时，及时报告班长。④在升温过程中，炉子各部温度应均匀，以免炉衬受热不均而胀裂，假如温度指标超计划指标可恒温，不允许用降温的方法来达成计划指标。6．1．3开车顺序：炉内点燃木柴，试点煤气。正常后，按升温计划给炉子升温（升温过程见下面的烤炉升温表）；炉温达成720℃时，开始加料，直至温度达成正常指标。6．1．4停车顺序：停炉时，先放净炉内锌液，然后关闭煤气阀门。6．1．5正常操作①经常注意炉温变化，控制炉温在550—650℃之间。②炉温过低，开大煤气，适当开大抽力挡板。③炉温过高，则减小煤气，适当关闭抽力挡板。④准时、准确、清楚、认真做好原始记录。反射炉烤炉升温表炉温（℃）升温速度℃/h升温时间（h）保温时间（h）室温—8051680—12058120—1605824160—280524280—3205824320—560548560—60058600—8205446．1．6特殊操作：泄气掉闸、关闭煤气阀门，来煤气时按《煤气使用安全规程》点燃煤气。视煤气掉闸时间和锌液温度高低采用保温措施。6．2扒渣岗位6．2．1岗位任务：负责清理炉内渣子工作。6．2．2正常操作①检查煤气烧嘴是否完好，清理好炉内杂物。②每两小时视炉内浮渣厚度扒渣一次。③扒渣前按量加入氯化铵，大块氯化铵要砸碎，用耙子搅拌至熔池表面浮渣无团块时方可扒出，扒渣要慢，浮渣接近炉门时，稍许停顿，少带锌水。④扒渣完毕要及时封闭炉门，以防氧气使锌液氧化。发现渣中有明锌及时捡出并返回炉内。6．3加料岗位6．3．1岗位任务：依炉温和炉内锌片熔化情况适量加入锌片。6．3．2设备：电动葫芦。6．3．3开车准备①检查所需工具是否齐备，吊车是否好使。②与司炉工保持联系，在适当的炉温下加入阴极锌片。6．3．4正常操作①检查吊具完好后方可挂吊，将锌片吊至加料口位置。②锌片堆放要整齐，钢丝绳套入深度不得小于250mm，且两端套入深度要均匀。③锌片水份过多或有冰块时，应在加料口烘干后再加入炉内，以防“放炮”。④加料速度要均匀，保证锌液面在正常范围内。6．3．5特殊操作①运营中突遇紧急停电或线路电压下降时应将大车控制器回零位，并将部电源切断。②人身、设备安全受到威胁时，允许拉总闸停车或打反车停车，其它情况不允许打反车停车。③运营中钢丝绳乱扣即将卡死或电机冒烟有焦味时应紧急停车找检修人员修理。6．4铸锭岗位6．4．1岗位任务：将液体锌倒入模内铸成锭。6．4．2开车准备①检查锌包转轮，电动葫芦是否好使，锌包包嘴是否畅通好使。②与司炉工联系是否可以放锌浇铸。6．4．3正常操作①告知搂皮工和接锌工上岗准备操作。②放锌时，人不得站在放锌口对面，包内锌液距包沿的高度不得50mm。③开车倒包时，要稳、准、调好锌包，控制好流量大小，流速要保持均匀，过板时与搂皮工联系好，以免锌液溅到锌模上。④模内锌液要倒满，不准倒半块锌，不允许二次浇铸。⑤堵放锌口之前，要准备好黄泥。⑥锌包嘴要经常清理，保证易放锌流畅。6．4．4特殊操作①锌包装满锌液后发现漏锌应及时更换到备用包子中，防止铁侵蚀或烫人。②铸锭过程中，吊车或铸锭机出现故障，应立即报告班长或调度，采用措施，以防时间过长导致凝包。6．5搂皮岗位6．5．1岗位任务：将倒入锌模内的锌液表面的浮渣搂干净。6．5．2开车前准备①准备好搂皮工具。②检查铸模是否干燥。③检查冷却风机运转是否正常。④告知接锌岗位工准备接锌。6．5．3开车顺序：一方面打开冷却风机，告知接锌岗位人员按运营开关。6．5．4停车顺序：当锌包内锌液倒净后，关闭铸锭机启动按钮，保证无空模。6．5．5正常操作①所使用工具（板、耙）要保持完整，发现缺陷要及时更换。②搂皮时，走板、起板、送渣要稳。③根据锌液温度高低，采用不同的搂皮方法，温度高时采用浅插板、慢走板；温度低时可适当深插板、快走板，还可采用二段搂皮。④板耙要配合得当，起板处到端边距离不得小于30mm。⑤保持锌锭的完整，力争周边圆。做到无浮渣、无飞边毛刺、无冷隔层、无熔洞、无明显起板痕迹，无人为破坏面。⑥及时修整锌锭表面，认真加工解决，保证合格锌锭入库。⑦根据包嘴锌液流量大小，控制过板角度，减小冲力，以防溅锌。6．5．6特殊操作①如因温度过低无法搂皮时，可报告班长采用措施解决。②如因铸锭机频繁振动，严重影响物质表面质量时，应立即采用措施解决。6．6接锌岗位6．6．1岗位任务：将铸锭机上锌锭接下码成垛。6．6．2开车前准备①检查铸锭机各紧固螺栓是否松动，各连接机件是否良好。②检查各润滑加油点油量是否充足，油质是否良好，注油装置是否齐全。③检查安全防护装置是否安全、可靠。④检查蜗轮、蜗杆、减速机是否良好。⑤检查并撬开模内倒不出来的锌锭，及时清理掉在铸模下面的锌锭。⑥检查更换打印批号，确认批号对的无误。⑦联系电工检查电气设备绝缘和接地情况。⑧经常与搂皮工联系。6．6．3开车顺序：接到搂皮岗位信号后，按启动按钮启动铸锭机。6．6．4停车顺序①当锌满垛后，往地坑外吊运时按下停车按钮，当接到搂皮工信号后再开车。②浇铸完毕，将锌模接空，按电气操作顺序拉下电源开关。6．6．5正常操作①将锌锭码垛时检查锌锭物理规格，砍除飞边、毛刺。剔除不合格锌锭。入库锌锭合格率达成100%，规定物表做到“六无”。②接锌时，手扶把柄，码垛整齐，锌垛四角应做到基本垂直，每垛不超过75块，每垛至少横三横，字戳打印不清时要及时更换字戳。③吊锌时，协助吊锌工挂好吊钩，然后立即离开地坑，当接到搂皮岗位告知后再开车。④不得脱离岗位，发现卡锌等不正常现象要及时停车解决。开车后，不允许用手从辊道或顶锌处搬锌，以免发生事故。⑤铸锭机运转过程中，不允许踏上和跨越辊道铸模。⑥正常情况下不得半途停车。6．7渣水清岗位6．7．1工艺技术条件及指标①固液比控制在2.5—3.5之间。②洗后渣含氯低于0.2%，水洗液含锌小于2g/L。6．7．2开车前准备①检查搅拌机支架及振动筛各部分有无断裂开焊处，检查电机机座及各紧固件有无松动现象。②检查料斗升降钢丝绳是不是完好无损，检查搅拌机升降抱闸是否好用。③检查各控制按钮是否灵活正常，检查各管路是否漏水。6．7．3开车顺序：先开水泵及清水阀门（冬季水管保持常流水），加渣后陆续开支搅拌机、振动筛。6．7．4停车顺序：将搅拌机内物料所有倒出，筛上无物料，依次关停水泵，振动筛及搅拌机。6．7．5正常操作①将干燥锌渣一车（约150Kg）加入料斗，启动搅拌机，合抱闸，将渣加入搅拌机内，同时启动水泵，开进水阀门，同时供应循环水及清水。②加料完毕，松抱闸，使料斗平稳下落，要避免料斗的冲击、振动，然后搅拌、加水、搅拌体内要加满，搅拌时间3—5分钟。③调整循环水及清水量的比例，供应充足的清水，以达成规定的除氯效果。④搅拌充足后，开动振动筛，反转搅拌机，将渣倾至振动筛上筛分，振动筛振幅大小可通过调节振动机偏心轮的互相位置来实现。⑤每班取样一次，取粗渣、渣泥、水洗液各一份，注意取样要有代表性。⑥清理筛冠完的物料，物料要分类存放，底层物料随水冲入沉降池内。⑦物料在沉降池内静置时间在8小时以上，待水澄清后，清出池内物料。清池时粗渣、细渣要分开。清理在停车时进行。第三章电炉工序技术操作规程1、概述低频感应电炉熔铸的实质是运用电能转变为热能使阴极锌加热熔化，进行铸锭。炉子周边有六个感应器，由一个变压器控制，每个变压器的原级线圈（一次线圈）为铜导线，二次线圈是锌熔体（锌环）。工作原理是应用变压器原理。当电炉感应器的一次线圈组（铜导线）通电时，二次线圈绕组（锌环）产生强大的感应电流，从而使二次线圈（锌环）产生大量的热量将析出锌加热熔化，再通过机械手和圆盘、直线铸锭机铸锭。2、工艺流程图氯化铵氯化铵阴析锌低频感应电炉圆盘、直线铸锭机成品锌锭浮渣水洗液电炉工序流程图（送浸出）筛上渣渣泥（送反射炉）筛下渣水洗筛分机（排放）3、重要工艺指标熔铸直产率：97—98%渣率：2—3%交流电耗：110—120KWh/t·Zn氯化铵单耗：0.8—1.0Kg/t·Zn水耗：0.8t/t·Zn4、原材料及产品质量标准4．1原材料成份及规定：析出锌质量标准%元素级别PbCuCd出口≤0.0020≤0.00045≤0.000800#≤0.0020≤0.001≤0.00201#≤0.0035≤0.0020≤0.00302#≤0.0050≤0.0020≤0.0203#≤0.015≤0.0020≤0.0204#＞0.015≤0.0020≤0.0205#＞0.015≥0.0020≤0.0204．2产品质量标准4．2．1锌锭化学质量：锌锭质量标准%品牌杂质不大于%Zn不小于（%）PbFeCdCuSnAlAsSb杂质总和Zn99.9950.00300.00100.00100.00060.00050.00050.005Zn99.9950.00320.00130.00230.00130.00100.005Zn99.990.00520.00310.00320.00230.00100.010Zn99.950.0200.0100.0220.00230.00100.050Zn99.50.310.0400.0700.00230.00220.00100.00500.0100.504．2．2锌锭物表质量：无飞边、无大耳、无浮渣、无冷隔层、无夹杂物、无表面污染。5、重要设备电炉工序重要设备序号名称型号台数备注1深水泵YIB180—1—23台2离心清水泵2台3吊车CD53台起升高度12米4园弧齿圆柱螺杆减速器WHSI65直线铸锭机3台6圆盘铸锭机Y132M—41台7工业低频感应电炉ZL0044台感应器6个×46、各岗位分述6．1电控岗位6．1．1岗位任务：认真操作，严格控制炉温，保障生产顺利进行。6．1．2工艺技术条件和指标①炉温：正常炉温控制460℃--480℃，最低不低于440℃，最高不高于500℃。②感应器冷却风温不高于60℃。③调压器相电流267A以内。④电炉停电时间不超过40分钟。6．1．3开车前准备①请电工检查电气设备系统是否完好，请计控人员校正仪表安装热电偶，清理好炉膛和配电室。锌环端部要用砂布擦净，露出新鲜表面。②检查煤气管路连接情况，检查各岗位所用工具是否齐全。③炉膛内铺锌锭要与锌环接触良好，前室内铺锌锭后盖好炉盖，将煤气管插入炉膛。④检查感应器绝缘情况，检查感应器砌筑干燥情况。6．1．4开车顺序①点燃煤气，对经自然干燥28—35天左右的炉子，进行300℃以下的加热烘炉13天，在此期间，感应器低压送电，规定感应器温度与炉体温度保持均衡。②感应器通电烘烤，从20A开始每班升电流4A，2天后电流达成44A，炉膛温度约100--120℃左右，保温2天，接着每班5A升2天后达74A，炉膛底锌熔化后再缓慢升电流，熔沟逐渐熔化，电流值稍有波动直至电流平稳后，再以29—30A/班的速度升高电流值，直至275A时，可加入小批量锌锭，熔池液面达成规定，即撤出煤气，转入低负荷生产。③当电流升至40A后，每隔4小时，查看并记录感应器风温，当感应器风温达40℃时，立即启动冷却风机并每小时记录一次风温。④在烘炉期间炉膛升温缓慢，保证水份排出，在熔沟火熔化前，必须保证炉内底锌完全熔化。⑤烘炉过程中，若发现感应器电流忽然下降近零时，说明感应器熔沟已经断开，需立即加大炉膛火力，提高锌液温度，并用耙子不断搅拌熔沟，加快熔沟部分接通，当电流出现上升，说明熔沟已经接通正常。6．1．5正常操作①感应器送电各项电流操作：合上控制电源开关，控制电源开关指示灯黄灯亮，表达接通。再按“调压器切投按钮”（绿色为开）本系统绿色为启动，红为停止。信号灯显示，再分别按绿色按钮“调压器母线切投（Ⅰ）”和“调压器母线切投（Ⅱ）”，信号灯显示，调整“线压（1）”和“线压”（2）显示表0位。再分别按绿色按钮“星接切投（1）”和“星接切投（2）”投入调压运营，点动“升压”按钮，按规定升电流。②根据工艺规定逐步将电压升至380V（即调压器上限负载电压）时，改换“～380切投（1）”或“～380切投（2）”来送电。由于调压器不允许给两组感应器同时“角接”供电，此时将其中任意一组（如第一组）“星接”感应器接“～380V母线”，另一组（如第二组）“星接”感应器改为角接调压器，从～220V起按工艺规定逐步升至～380V，然后将该组（第二组）感应器（角接）接～380V母线，如有必要，用同样方法解决另一组（第一组）感应器。③接调压器方法有以下几种：⑴两组均接调压器，均接星接。⑵一组调压器，一组“～380V”均接星接。⑶一组调压器接星形，另一组“～380V”接角形。⑷一组调压接角形，另一组“～380V”接星形。⑸两组均接“～380V”均接星形。⑹两组均接“～380V”均接角形，这种方法为最高负荷生产方法，假如温度上不去，只有停止加料升温。⑺一组调压器接角形另一组“～380V”接角形。④经常检查感应器冷却风温，控制风温不大于60℃，力求其均匀，经常检查线圈、铁芯、压铁螺母有无松动，发现松动时旋紧，并将检查解决作好记录，每周要清理一次冷却风机进风机口护罩。⑤注意炉温变化，控制炉温460--480℃，尽量避免炉温大幅度变化，生产半途炉温超过480℃炉温即降压，超过500℃将严重损坏感应器室耐火材料导致漏锌事故。温度超标和漏锌、风机故障均有不同报警，当报警后立即切除闪光报警器音响，并迅速查清事故因素，作出适当操作解决。⑥生产过程中，发现漏锌事故时，应立即上报解决，采用补炉办法解决，即：停该感应器电源，将该组感应器接调压器，将电流减少（注意停电时要及时关闭风阀门，拆完线送电时要及时打开）揭开感应器盖板，拆除接线头，拧开螺母，吊起上磁轭和感应线圈，检修渗漏、补漏，当补漏完毕先送风后送电。⑦保温操作：由于保温用电只需80—100KW，因此在一般情况下，应将两组感应器“星接”接调压母线，按烘炉操作方法升到所需容量。6．1．6特殊操作①补炉操作发现漏锌后立即停感应器供电，揭开盖板，吊出上磁轭及线圈，将漏锌部位凿成燕尾槽，其大小及深浅视漏锌情况而定，补炉用与筑感应器用料相同（粒度稍细一点）注意凿燕尾槽时勿将熔沟凿穿，补完后将上线圈，上磁轭即可送电。②计划停电操作熔化锌片，将炉内锌液温度提高到490℃，扒出浮渣，即可停电，若停电时间超过45分钟，则要此外加燃料燃烧保温，并用耙子搅动炉内锌液，特别在在熔沟口再要加多搅动。③忽然停电解决立即煤气保温，保证锌液温度在450℃以上，并搅动炉内锌液，强制熔沟内热互换，可保护熔沟不凝死。④停电送电操作停电在半小时以内直接升电流120A，10分钟后送外线“～380V”，若停电在1小时以内，应从40A送起，每10分钟升20A至120A，后隔10分钟可送“～380V”。停电在1小时至3小时之间，应从40A送起，每10分钟送10A升至120A，可送“～380V”。若停电3小时以上从30A送起，每隔2小时升5A升至100A。每隔半小时升10A至120A，隔半小时可以送外线“～380V”，若炉膛所有凝死，则重新按烤炉升温进行。6．2吊车岗位6．2．1开车前准备①认真检查也本岗位工具是否齐全，吊车升降、大小车运营是否正常。②检查锌片堆放是否合理，堆放场地卫生是否合格，堆放工具是否摆放整齐。6．2．2正常操作①按规定将锌片分类堆放在指定地点，及时检出锌片中的杂物。②检查吊具完好后，按加料工规定，将锌片吊到加料平台上。③吊锌片时要注意不能吊散，如有散锌片必须摆放整齐。④从运送车辆上卸锌片和往加料台上吊锌片要抓紧时间。6．2．3特殊操作①运营中忽然遇停电或线路电压下降立即停止运营。②人身设备安全受到严重威胁时，允许拉总闸或打反车停车，其它情况下不允许打反车停车。③运营中钢丝绳乱扣即将卡死时或电机冒烟有焦味时应紧急停车，找检修人员解决。6．3加料岗位6．3．1工艺条件和指标①锌片含水＜0.3%②加料厚度＜15cm③液面距出锌口3--10cm6．3．2开车前准备①检查本岗位所使用的工具是否齐全，加料口是否畅通。②检查本岗位卫生是否合格，工具堆放是否整齐。6．3．3正常操作①严格把好质量关，及时捡出锌片中的杂物，严防杂物入炉影响锌锭质量。②与出锌人员配合保证锌液面，及时雨告知吊车人员吊料。③进料要按生产规定，但每次进料厚度控制在8—15cm以内，严防进厚料，湿锌片及时拿出烘干后再入炉内，严防放炮。④加料时要间断加入少量氯化铵，假如料斗内料还没下去，不得继续加料，注意保持料斗畅通。6．4扒渣岗位6．4．1技术工艺指标和条件①扒渣温度不低于460℃②氯化铵单耗：0.8—1.0Kg/t·Zn6．4．2正常操作①接班要检查好本岗位所用工具和扒渣平台周边卫生情况，检查炉内渣层是否符合规定。②准备好本班所要使用的氯化铵，清理好渣斗，准备好扒渣工具。③打开炉门，将适量的氯化铵加入炉内，充足搅拌，静止半晌，再细心扒出，注意渣斗不要装得太满，热渣运往渣场，扒渣完毕及时封闭好炉门。④经常检查和观测炉况，防止结壳和炉温过高，假如碰到供电方面的故障需保温时，要积极迅速采用保温措施。⑤扒渣时严禁带出明锌，在明锌及时返炉。6．5搂皮岗位6．5．1开车前准备①检查圆盘铸锭机各零部件是否齐全，辊道运营是否正常，销钉是否齐备，冷却风机是否正常运营。②准备好所有工具，检查液面是否合格，冷却水量是否充足，与水泵房人员联系，并告知接锌工准备接锌。③搂净前室的氧化锌渣，撬松模内锌锭，润滑点加油。准备生产。6．5．2正常操作①先启动滑道，再启动冷却风机，接通电源再按下圆盘铸锭机启动按钮，顺时针缓慢旋转电子控制器旋钮，使转速指示选定在200—600r/min范围内，即日产在60—80吨。②认真搂皮、起板、走板、送渣要稳。③板耙要配合得当，起板时到端边距离不得小于30mm。④保持锌锭“六无”，每块锭重控制在20—25Kg左右。6．5．3停车操作①当勺子进入锌水中才干停车，勺子不能停在锌水外。②先将调速器旋钮回到“零位”然后按下“停车”按钮，再停冷却风机和滑道，最后切断电源。6．5．4特殊操作①舀勺浇铸时间的调整，先放松链条的张紧轮，然后将链条相对轮向前或向后跳出一个或几个链节。②调节器是依摆杆倾倒的角度而定，调整后不要容易转动手轮，改变其位置。③调整拉杆的长度可以改变舀勺伸进锌液的深度和放锌时舀勺上翘的角度，以控制锌锭的重量。④锌锭自身出现厚薄不匀，可以通过重新选择调整圆盘与悬臂间垫片的厚度加以解决。6．6接锌岗位6．6．1开车前准备①接班要检查更换好字头,保证打印清楚,检查地坑中和周边有无杂物.②检查接锌翻板和工具是否齐备,接到接锌告知后,要手扶把柄,集中精力,不准离岗。6．6．2正常操作①码锌时要整齐，四角基本垂直，每垛不超过75块，每垛至少要打三横行。②把好质量关，对物表不合格和打字为清楚的锌锭，及时挑出返炉，打字不清楚的可适当补戳。③吊锌时要协助吊锌人员挂好扣子，然后立即离开地坑。并事先与出锌人员打招呼。④出锌完毕，修理好锌锭的飞边毛刺，带有碎锌的垃圾要返入炉内，不准乱扔。6.7水泵岗位6.7．1开车前准备①先检查水池内水位是否符合条件，关闭回水阀门，关闭水泵出口阀门，打开圆盘铸锭机的水阀门。②请电工检查配电是否到位，手盘车是否灵活。6.7．2正常操作①按启动按钮，打开水泵出口阀门，检查圆盘水量，水量太充足，打开回水阀门，水量局限性加开一台水泵。②1#、2#、3#水泵为进圆盘水泵，4#、5#水泵为上冷却塔水泵，进圆盘水泵开动后，循环水上塔水泵同时开放。③经常补充池内水量，保证水位稳定，认真检查水泵工作情况，如有异常及时找检修人员检修。④通过调整阀门，控制水量，保证锌锭冷却顺利。6.7．3停车操作①按停止按钮，关闭各阀门，若冬天必须开排空阀门将管道水排净。②冬天要注意补充水，要经常检查防止冻死，停车但不断补充水。热镀锌工序技术操作规程概述本工序运用煤气燃烧产生的热量，将阴极锌或锌锭熔化杨液锌，再加入一定量的锌铝合金及铅，生产不同品种含铅、含铝等化学元素的合金——热镀锌合金。工艺流程图：氯化铵煤气阴极锌（或锌锭）废阴极板、铝锭、锌锭液锌铅化返锌炉（入库）合格品废品铸锭合金液热镀锌炉锌铝合金锭液锌锌铝合金炉碎锌炉浮渣液锌熔化炉氯化铵煤气阴极锌（或锌锭）废阴极板、铝锭、锌锭液锌铅化返锌炉（入库）合格品废品铸锭合金液热镀锌炉锌铝合金锭液锌锌铝合金炉碎锌炉浮渣液锌熔化炉热镀锌工序工艺流程图重要工艺指标3.1热镀锌直收率锌锭＞99%锌片＞93%3.2热镀锌合格率≥90%原材料及产品的质量标准4.1.1阴极锌成份见表1；锌锭标准见表2；锌铝合金含铝：10±1%，铅：含铅98--99%表1阴极锌级别标准%级别元素PbCuCd出口≤0.0020≤0.00045≤0.00080#≤0.0020≤0.001≤0.0021#≤0.0035≤0.002≤0.0032#≤0.0052≤0.002≤0.023#≤0.015≤0.002≤0.024#＞0.015≤0.002≤0.025#＞0.015≤0.002≤0.02表2锌锭级别标准%品牌杂质不大于Zn不小于(%)PbFeCdCuSnAl杂质总和Zn99.9950.0030.00100.00100.00060.00050.00050.005Zn99.9950.00320.00130.00230.00130.00100.005Zn99.990.00520.00310.00320.00230.00100.010Zn99.950.0200.0100.0220.00230.00100.0504.1.2使用燃料标准热镀锌炉使用燃料为净化煤气一氧化碳≥28%，煤气含尘（涉及油焦）＜0.2M3，温度＜40℃，热值＞5600KJ/m3。4.2产品质量4.2.1化学质量表3热镀锌化学质量标准%种类成份ALPbFeCuCdSn单重（Kg）宝钢0.4～0.440.006～0.09≤0.03≤0.031000±20宝钢0.38～0.420.07～0.10＜0.006＜0.01950±50武钢0.34～0.380.06～0.08≤0.006≤0.03≤0.03≥1600大钢0.42～0.480.06～0.10＜0.003＜0.001＜0.002＜0.0011150±50攀钢0.31～0.360.20～0.25≤0.006＞1000本钢0.38～0.420.18～0.25≤0.011500±504.2.2物理质量热镀锌表面应洁净，不得有熔渣、飞边、毛刺及明显缩孔和外来夹杂物。重要设备热镀锌重要设备见表4：表4热锌重要设备序号名称规格型号台数备注11#熔化炉8594×36801预留1台22#热镀锌炉7400×28802预留2台940×500×234#化返锌炉5900×25801720×50045#锌铝合金炉3440×1600156#碎锌炉4260×251016单梁吊车CD1—52预留1台各岗位分述