T-ZZB 2895-2022 内燃机 胀断连杆精锻件

CCSJ92团体浙江省品牌建设联合会发布IT/ZZB2895—2022前言 12规范性引用文件 13术语和定义 14基本要求 25技术要求 26试验方法 57检验规则 6 9质量承诺 9T/ZZB2895—2022本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别这些专利的责任。本文件由浙江省品牌建设联合会提出并归口管理。本文件主要起草单位：浙江跃进机械有限公司本文件参与起草单位（排名不分先后）：浙江华莎驰机械有限公司、杭州九龙机械制造有限公司、一汽材料研究所、一汽解放商用车开发院、抚顺特殊钢有限公司。本文件主要起草人：骆春阳、胡晨、吴建鑫、梅吟飞、唐建平、俞华锋、张义和、李鹏、马群。本文件评审专家组长：陈璋。T/ZZB2895—20221内燃机胀断连杆精锻件本文件规定了内燃机用胀断连杆精锻件的范围、术语和定义、基本要求、技术要求、试验方法、检验规则、标志、包装、运输和贮存及质量承诺。本文件适用于气缸直径不大于200mm的往复式内燃机用胀断连杆精锻件（以下简称精锻件）。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分:试验方法GB/T1184—1996形状和位置公差未注公差值GB/T1958产品几何技术规范（GPS）几何公差检测与验证GB/T6394金属平均晶粒度测定法GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T12361钢制模锻件通用技术条件GB/T12362—2016钢质模锻件公差及机械加工余量GB/T13320钢质模锻件金相组织评级图及评定方法GB/T24176金属材料疲劳试验数据统计方案与分析方法GB/T30512汽车禁用物质要求JB/T6721.2内燃机连杆第2部分:磁粉检测JB/T8354.1—2013抛喷丸清理及强化用金属磨料第1部分：钢丝切丸JB/T11795—2014内燃机胀断连杆技术条件JB/T12661内燃机连杆疲劳试验方法YB/T5149—1993铸钢丸3术语和定义JB/T11795—2014界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1精锻件precisionforging经精密锻造成形后，只需少量加工或不再加工，加工余量符合GB/T12362—2016精度级要求的锻件。T/ZZB2895—202223.2纤维流线fibreflownline锻造时，金属的脆性杂质被打碎，顺着金属主要伸长方向呈碎粒状或链状分布；塑性杂质随着金属变形沿主要伸长方向呈带状分布，表示金属组织的方向性。4基本要求4.1设计研发应使用UG、Pro/E、CAXA等三维软件进行设计，应使用VareCAD等软件进行辊锻设计，应使用QForm、DForm等锻造仿真模拟软件对连杆精锻件锻造成型过程进行模拟分析和验证。4.2原材料4.2.1钢材应使用非调质机械结构钢。4.2.2钢材中禁用物质含量应符合GB/T30512规定要求。4.2.3钢材不允许存在较大的特别是连贯的夹杂物，按GB/T10561评级，级别应符合表1的规定。表1非金属夹杂物（级）ABCD4.3工艺及装备4.3.1应采用辊锻制坯工艺进行制坯。4.3.2应具有离合式高能螺旋压力机或热模锻压力机、全自动机械手辊锻机组成的锻造生产线。4.3.3应配备专用控冷设备对非调质钢产品锻件锻后精确控冷。4.4检验检测4.4.1应使用光谱仪材料力学试验机等设备对原材料化学成份及物理性能进行检测。4.4.2生产过程中应对锻件的硬度、重量、尺寸、外观、标识等进行在线监测。4.4.3应具备三坐标、金相显微镜等检测设备。5技术要求5.1表面质量5.1.1精锻件非加工面不允许有裂纹、折叠、折痕、结疤、氧化皮等缺陷。5.1.2表面应光洁，杆身部位不允许有切边拉伤，分模面残留飞边高度应不大于0.5mm。精锻件杆身除工字形外圆角处，连杆上允许有不多于2个，直径不大于4mm，深度不大于0.5mm的凹坑。5.1.3不允许有因金属锻造未充满而产生的缺陷，不允许焊补。5.1.4精锻件应进行表面强化处理；宜采用符合JB/T8354.1—2013标准要求的钢丝丸或YB/T5149—1993标准要求的铸钢丸，其直径宜在0.8mm～1.2mm范围内选择；丸粒硬度应在HRC40～HRC48范围内选择。T/ZZB2895—202235.1.5精锻件抛丸强化后表面覆盖率应达到200%；连杆毛坯表面残余压应力应大于350MPa，表面残余压应力（纵向）或标准弧高度值（Almen）不应小于0.3mm。5.2尺寸及公差5.2.1连杆精锻件的公差和机械加工余量应符合GB/T12362规定的精密级要求。5.2.2连杆精锻件小头孔大头孔轴线的平行度按GB/T1184—1996中下列公差等级制造，并应符合系列要求：a)在大、小头孔轴线所决定的平面的垂直方向上的平行度公差不低于6级；b)在大、小头孔轴线所决定的平面的平行方向上的平行度公差不低于7级。5.3化学成分连杆精锻件的材料牌号和化学成分应符合表2的规定。表2材料的化学成分（%）CSPVN5.4拔模斜度连杆精锻件的拔模斜度应不大于6°。5.5错移量连杆精锻件的上下合模错移量应不大于0.5mm。5.6飞边连杆精锻件应经去除飞边处理，残留飞边和飞边切入深度应不大于0.5mm。5.7硬度连杆精锻件的硬度符合表3的规定，同一胀断连杆体或连杆盖的硬度差不大于35HBW。T/ZZB2895—20224表3硬度5.8缺陷磁痕5.8.1精锻件经磁粉检测不允许有缺陷磁痕。5.8.2精锻件应经磁粉探伤或其它无损探伤，不得有折叠、裂纹、分层、夹渣等缺陷；精锻件经磁粉探伤后应退磁，退磁后剩余磁场强度不应大于2×10-4T（2Gs）。5.9力学性能连杆精锻件的力学性能应符合表4的规定。表4力学性能断后伸长率A5>205.10金属宏观组织连杆精锻件纵剖面的金属宏观组织，其纤维方向应沿连杆中心线，并与外形相符，不得有紊乱、间断等现象，纤维流线离去角度不得大于45°。5.11金相组织5.11.1连杆精锻件的基体金相组织应为均匀的珠光体和少量铁素体，晶粒度按GB/T6394评级，奥氏体晶粒度和铁素体含量要求见表5。表5连杆精锻件基体金相组织5.11.2表面不应有完全脱碳层，C70S6材质精锻件部分脱碳层深度应不大于0.25mm，其余材质精锻件部分脱碳层深度应不大于0.2mm。T/ZZB2895—202255.12疲劳寿命精锻件在循环基数107次（长期服役）下，失效概率应小于万分之五。6试验方法6.1表面质量6.1.15.1.1、5.1.2、5.1.3在自然光条件或辅助光源达1000Ls以上条件下目测。6.1.2精锻件表面残余压应力检验用标准弧高度（Almen）试片测试，试片测试方法如图1所示，检验方法依据JB/T10174。图1弧高度（Almen）试片测试方法6.2尺寸及公差6.2.1尺寸类：用通用量具或专用检具进行测量。6.2.2形状和位置公差按GB/T1958的规定进行。6.3化学成分6.4拔模斜度6.5错移量使用分度头、高度测量仪或专用检具进行测量。6.6飞边使用游标卡尺进行测量。6.7硬度T/ZZB2895—20226按GB/T231.1的规定进行。连杆精锻件硬度测定位置见图2。图2取样位置示意图6.8缺陷磁痕按JB/T6721.2规定进行。6.9力学性能按GB/T228.1的规定进行。力学性能试样推荐取样部位见图2。6.10金属宏观组织按JB/T11795—2014中5.4条款的规定进6.11金相组织按GB/T13320的规定进行。金相组织取样部位为连杆精锻件杆身部位，见图2。6.12疲劳寿命按JB/T12661标准的规定进行，测定数据按GB/T24176进行统计和分析。7检验规则T/ZZB2895—202277.1组批以同一牌号、同一模号的产品为同一批次。7.2检验分类检验分为出厂检验和型式检验。检验项目见表6。表6检验项目表√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√√—√7.3出厂检验7.3.1抽样方案按表7规定抽样。表7抽样方案12345678951T/ZZB2895—202287.3.2判定原则尺寸类的可以复检，材料类的不可以复检。检验项目中如有不合格项目，应加倍抽样对不合格项目进行复检，复检仍不合格，则判该批产品不合格。否则判定该批产品合格。7.4型式检验7.4.1抽样数量疲劳寿命检验抽样数量为1件，其余检验项目抽样数量不少于5件。7.4.2检验要求7.4.2.1有下列情况之一时，应进行型式检验：a)新产品投产或老产品转场生产；b)正常生产时，如结构、材料、工艺有较大改变，且可能影响产品性能；c)正常生产时，每5年或100万件进行一次；d)产品长期停产后恢复生产；e)国家质量监督机构提出型式检验要求。7.4.2.2型式检验项目为表6规定的全部项目。7.4.3判定全部项目合格则判定合格。否则判定不合格。8标志、包装、运输和贮存8.1标志8.1.1在每支精锻件上应标明：a)制造厂名称代号或商标：b)生产日期或生产批次记号。标志的部位、尺寸和方法按产品图样规定，应注意不使零件受到损伤。8.1.2包装箱外部应标明：a)制造厂名称、商标和地址；b)产品名称和型号；c)数量和毛重；e)“小心轻放”、“防潮”和“堆码层数”等标志：f)执行标准编号。8.2包装8.2.1精锻件在包装前必须进行防锈处理，并分层放入相应型号包装箱中，每只包装箱内应装入同一型号、同一批次的产品。8.2.2每