玻璃器皿厂模具清洗细则

玻璃器皿厂模具清洗细则一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及相关行业标准，结合本厂模具清洗易产生粉尘、化学品交叉污染等实际，旨在规范模具清洗作业流程，降低安全与质量风险，提升清洗效率，保障员工健康与设备完好。

1、解决模具清洗工序操作无序、化学品使用不当、废弃物随意堆放等问题；

2、实现清洗作业标准化、安全化、高效化，减少工伤事故与产品缺陷。

(二)适用范围：覆盖生产部模具清洗组、质检部、设备部、仓储部及全体参与清洗作业人员。外包清洗服务需经采购部备案并严格遵照本细则。特殊情况（如紧急修复清洗）需经生产主管审批。

1、适用于所有金属模具、塑料模具的常规与深度清洗；

2、不适用于特殊工艺防护后的模具清洗，需另行制定专项方案。

(三)核心原则：坚持“安全第一、预防为主、分类处理、持续改进”原则，强化个人防护与设备维护并重。

1、优先采用物理清洗（高压水枪、超声波），限制有机溶剂使用浓度与时长；

2、废弃物按危险废物与一般工业固废分类收集，严禁混装。

(四)层级与关联：本制度为厂级专项制度，与《安全生产操作规程》《化学品管理细则》《废弃物处置管理办法》等关联，冲突时以本制度为准，重大疑问报总经理裁决。

1、生产部主管负责清洗作业整体监督，质检部负责清洗效果抽检；

2、设备部每月对清洗设备进行维护记录，仓储部负责化学品领用台账。

(五)相关概念说明：

1、深度清洗指去除模具死角锈蚀、胶印等复杂残留作业；

2、交叉污染指不同模具间共用清洗剂、工具导致的污染。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：设立生产部模具清洗组（组长1名，组员5名），隶属生产部，设兼职安全监督员1名（质检部人员兼任）。生产主管对清洗组负总责，设备部提供技术支持。

1、清洗组负责模具清洗计划执行与现场管理；

2、质检部负责清洗质量检验与记录审核；

3、设备部负责清洗设备故障响应与维修。

(二)决策与职责：生产主管每月汇总清洗组清洗计划，经总经理审批后执行。涉及化学品增购、设备改造需采购部与设备部联合论证。

1、生产主管审批年度清洗耗材预算；

2、安全监督员对违规操作即时制止并记录。

(三)执行与职责：

1、模具清洗组职责：

(1)组长制定每日清洗任务单，分配至组员，下班前汇总清洗记录；

(2)组员按任务单清洗模具，记录清洗剂种类、用量、时长，异常立即上报组长；

(3)清洗后模具需经质检部抽检合格方可入库，不合格退回并标注原因。

2、质检部职责：

(1)每日抽取清洗模具10%进行目视检查，重点检查边缘与夹缝；

(2)保存清洗前后对比照片，每月编制清洗质量报告。

3、设备部职责：

(1)高压水枪、超声波清洗机每季度校验1次，记录存档；

(2)化学品存储柜定期检查锁具与通风设备。

(四)监督与职责：安全监督员每周巡查清洗现场，重点检查：

1、防护用品佩戴（口罩、手套、护目镜）达标率；

2、化学品桶身标签完整性与存放间距（≥50cm）；

3、废弃滤棉、擦拭布按危险废物暂存规定交接。

(五)协调联动：

1、清洗组每日晨会通报当日模具需求，仓储部提前备料；

2、质检部发现清洗质量问题时，立即通知清洗组返工，设备部同步排查设备故障。

三、清洗流程与标准

(一)清洗前准备：

1、模具需经生产车间清空注塑残留，质检部检查确认后方可送洗；

2、清洗组组长核对模具清单，对锈蚀严重模具贴警示标签，优先安排除锈作业；

3、领用化学品需填写《化学品领用单》，仓储部核对用量并签字，超出5L需主管审批。

(二)常规清洗作业：

1、高压水枪清洗：适用于去除表面浮砂、脱模剂，压力≤10MPa，冲洗时间≤5分钟；

2、超声波清洗：适用于复杂纹理模具，频率≥40kHz，清洗剂浓度≤10%，浸泡时间≤15分钟；

3、有机溶剂清洗：仅限模具修复残留，使用丙酮或酒精，通风柜内操作，单次用量≤500ml，作业间温度≤25℃。

(三)深度清洗操作：

1、除锈流程：砂纸打磨→酸洗（盐酸浓度≤15%）→水洗（循环清洗3次）→防锈处理（防锈油涂刷）；

2、胶印去除：丙酮擦拭→超声波辅助（功率调至60%），擦拭后立即通风晾干，禁止明火烘烤。

(四)清洗后处置：

1、清洗工具分类存放：高压水枪头、超声波探头等接触化学品工具需专用存放柜；

2、废弃物处理：废弃化学品滤棉交由设备部封装，质检部监督送至危废暂存点，记录交接时间；

3、模具入库前质检部抽检，合格后喷码标注清洗日期，仓储部按批次堆放，高度≤1.5米。

(五)异常处置：

1、清洗剂泄漏：组员立即疏散周边人员，设备部关闭相关区域水源，采购部联系专业回收机构；

2、人员皮肤接触化学品：立即用大量清水冲洗10分钟，送医务室，组长记录事件并分析原因。

过渡期安排：2024年1月1日起全面实施，首季度每月组织全员培训，每季度考核清洗组操作规范达标率，考核不合格者调岗或再培训。

四、绩效评估与改进机制

(一)管理目标与核心指标：设定清洗组年度清洗合格率≥95%，化学品回收利用率≥80%，安全事故零发生目标。核心KPI包括模具清洗周期缩短5%，废弃物处理成本降低10%。统计口径以每日任务单完成率与质检抽检记录为准。

1、清洗合格率统计：质检部每月汇总抽检合格模具数÷当月清洗总模具数×100%；

2、化学品回收率统计：设备部每月统计废弃溶剂再利用量÷领用总量×100%。

(二)专业标准与规范：

1、清洗质量标准：高压水枪清洗后模具表面无水渍，超声波清洗后夹缝无残留，深度清洗锈蚀去除率≥90%；

2、合规性要求：化学品使用符合《国家危险废物名录》规定，储存柜通风率≥75%，废弃物交接需双人核对。高风险点包括：

(1)有机溶剂使用场景，防控措施为强制佩戴防毒面具；

(2)废弃化学品桶密封性检查，防控措施为每月目视检漏。

(三)管理方法与工具：

1、采用“PDCA”循环管理，每月召开小组复盘会，针对不合格模具分析原因并改进；

2、使用电子台账记录清洗过程，手机APP拍照留痕，便于追溯。

五、清洗作业流程管理

(一)主流程设计：

1、模具接收：生产车间送洗时填写《模具清洗申请单》，质检部核对型号、清洗类型，组长分派任务；

2、清洗实施：组员按标准作业，组长巡查，质检部抽检，合格后移交仓储；

3、记录归档：每日打印《清洗作业记录表》，组员签字，质检部审核后存档3年。各环节责任主体明确，时限：接收≤2小时，清洗≤4小时，抽检≤1小时。

(二)子流程说明：

1、紧急清洗流程：生产部电话申请→组长评估风险→优先使用备用设备→事后补填申请单；

2、设备维护流程：设备部每月检查高压泵密封，发现泄漏立即停用并报备组长，清洗组暂停相关模具清洗。

(三)流程关键控制点：

1、化学品领用环节：仓储部核对领用单与实际用量差异＞10%需重填；

2、清洗后检验：质检部用强光手电筒检查模具边缘，不合格立即退回并标注缺陷类型。高风险点增设双重校验：组长复核质检员记录，总经理每月抽查10%记录。

(四)流程优化机制：

1、优化发起条件：清洗周期＞6小时或合格率＜90%，由组长向生产主管提交书面建议；

2、评估流程：主管召集设备部、质检部讨论，形成简易改进方案，主管审批后执行。每年6月与12月开展全流程演练。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：

1、常规权限：组长可审批单次化学品领用≤1000ml，组员仅查询权限；

2、特殊权限：采购新设备需主管审批，金额＞5万元需总经理审批。权限层级分为组长（执行+审批）、组员（执行+查询）。

(二)审批权限标准：

1、常规审批：金额≤2000元由组长审批，2小时内核决；金额＞2000元→主管审批，1工作日内核决；

2、越权处理：发现越权审批，责任主体需书面说明原因，取消当月绩效加分资格。审批记录保留在电子台账中。

(三)授权与代理：

1、正式授权：组长临时离岗需书面委托副组长，期限≤2天，代理权限同步下放；

2、代理要求：代理者需熟悉被授权事项，交接时双方签字确认。

(四)异常审批流程：

1、紧急采购：生产车间提交加急申请→主管电话确认→次日补签纸质单据；

2、补批处理：未及时审批需填写《补批说明单》，说明延误原因及整改措施，主管签字后生效。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：

1、操作规范：高压水枪清洗前必须检查喷头角度，超声波清洗时模具悬空高度保持5-10cm；

2、痕迹留存：所有化学品使用需记录桶号、剩余量，质检抽检需附前后对比照片。执行不到位判定标准为：3次以上未佩戴防护用品或记录漏填。

(二)监督机制设计：

1、日常监督：安全监督员每日巡查防护用品佩戴情况，每周抽查清洗记录；

2、专项监督：每季度由设备部牵头检查设备安全标识，覆盖所有清洗工具的30%。嵌入三个关键内控环节：领用单核验、清洗前检查、抽检记录审核。

(三)检查与审计：

1、检查内容：清洗剂使用台账、废弃物交接记录、设备维护记录；

2、审计频次：每月由生产主管带队检查，每季度由质检部联合财务部抽查。检查结果形成《简报》，列出问题、责任人与整改期限。

(四)执行情况报告：

1、报告主体：清洗组长每月5日前提交《清洗作业简报》；

2、报告内容：当月合格率、耗材节约情况、2项主要风险、改进建议。报告经主管签字后报总经理。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：

1、清洗组考核指标包括：合格率（权重40%）、清洗周期（权重30%）、耗材节约率（权重20%）、安全事件（权重10%）。评分标准：合格率每低1%扣5分，周期每长1小时扣3分，节约率每高5%加3分，发生安全事件直接考核。考核对象为组长与组员，组长考核含团队管理项。

2、质检部考核指标：抽检不合格次数（权重50%）、报告提交及时性（权重30%）、异常反馈闭环率（权重20%）。评分标准：每次不合格扣10分，报告超时扣5分。

(二)评估周期与方法：

1、考核周期为月度与季度，月度考核由生产主管根据数据评分，季度考核结合业务复盘；

2、方法为数据统计与现场观察结合，无需复杂模型。

(三)问题整改机制：

1、一般问题（如耗材使用超5%）由组长制定措施，3天内整改，质检部复核；

2、重大问题（如化学品泄漏）需组员分析原因，主管审批整改方案，1周内完成，总经理复核。整改不力者取消当月绩效。

(四)持续改进流程：

1、建议收集通过小组月度会征集，生产主管筛选2项重点；

2、评估由主管联合设备部讨论，方案需在1周内提交总经理审批，实施后2月评估效果。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：

1、奖励情形包括：年度合格率＞98%、节约耗材＞10%、提出有效改进方案。奖励类型为奖金（金额≤1000元/次）；

2、程序为员工填写《奖励申请单》，组长审核，主管审批，公示3天后发放。违规行为分类为：一般（如未佩戴手套）扣50元，较重（如泄漏未报）扣200元，严重（如设备损坏）扣500元，判定标准以现场检查为准。

(二)处罚标准与程序：

1、处罚标准对应违规行为：一般违规罚款50-100元，较重违规100-300元，严重违规200-500元；

2、程序为：安全监督员记录→责任人书面陈述→主管审批→扣除绩效工资，员工不服可向总经理申诉。

(三)申诉与复议：

1、申诉条件为收到处罚后3日内提出，由主管复核；

2、复议时限为5个工作日，总