T-CNTAC 59-2020 活性染料棉染残液萃取盐回用系统工程技术规范

ICS13.020.01Z05团体标准活性染料棉染残液萃取盐回用系统工程技术规范TechnicalspecificationforreactivedyeresidueextractionsaltreusesystemengineeringI 12规范性引用文件 13术语和定义 14总体要求 25工艺设计 36验收 47运行与维护 5附录A（资料性）活性染料棉染残液萃取盐回用系统应用案例 6附录B（资料性）活性染料棉染残液萃取盐回用系统布置示意图 9附录C（资料性）活性染料棉染残液萃取盐回用系统主要设备与材料 附录D（规范性）活性染料棉染残液萃取盐回用系统操作流程 11本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件由中国纺织工业联合会产业部提出。本文件由中国纺织工业联合会标准化技术委员会归口。本文件起草单位：新疆如意纺织服装有限公司、新疆神邦环境工程有限公司、山东如意科技集团有限公司、中国纺织经济研究中心。本文件主要起草人：韦节彬、张奇、张佐平、李世琪、张炳腾、刘奎东、张中娟。本文件文本可登录中国纺织标准网（）“CNTAC标准工作平台”注册下载。本文件版权归中国纺织工业联合会所有。未经事先书面许可，本文件的任何部分不得以任何形式或任何手段进行复制、发行、改编、翻译、汇编或将本文件用于其他任何商业目的。本文件的发布机构提请注意，声明符合本文件时，可能涉及到第4.3条和第5章与专利号为201611210759.8名称为三相旋流萃取装置及萃取系统，专利号为201710191670.x名称为一种活性染料染色残液的高效萃取脱色系统，专利号为201710196629.1名称为一种棉染色工艺污水回用系统，专利号为201921175775.7名称为油水分离装置，专利号为201921110723.1名称为分离装置，专利号为201921827426.9名称为一种染色残液盐回用系统等相关的专利的使用。本文件的发布机构对于该专利的真实性、有效性和范围无任何立场。该专利持有人已向本文件的发布机构承诺，他愿意同任何申请人在合理且无歧视的条款和条件下，就专利授权许可进行谈判。该专利持有人的声明已在本文件的发布机构备案。相关信息可以通过以下联系方式获得：专利持有人姓名：新疆神邦环境工程有限公司地址：新疆维吾尔自治区石河子开发区北八路21号20207号请注意除上述专利外，本文件的某些内容仍可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。1活性染料棉染残液萃取盐回用系统工程技术规范本文件规定了活性染料棉染残液萃取盐回用系统的设计、施工、验收、运行与维护等技术要求。本文件适用于该系统的设计、施工、验收、运行与维护。其它纤维素纤维染色废水处理与盐回用方法可参照本文件执行。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。HJ/T51水质全盐量的测定重量法HJ471纺织染整工业废水治理工程技术规范GB/T6920水质pH值的测定玻璃电极法GB/T11903水质色度的测定GB50069给水排水工程构筑物结构设计规范GB50141给水排水构筑物工程施工及验收规范QB/T4890—2015印染用盐3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1棉染残液cottondyeingresidue活性染料浸染染色包括练漂、洗涤、染色、皂洗和多道水洗等步骤，其中染色步骤完成后排出的水称为棉染残液；活性染料轧染所需染色的织物浸轧后，轧槽中剩余溶液及已配制的多余染色溶液称为棉染残液。活性染料以浸染和轧染方式染棉产生的高盐高色度废水，称为棉染残液。3.2盐回用系统saltrecyclingsystem2单独截收的高盐棉染残液，经萃取脱色后回用高盐溶液的处理系统称为盐回用系统。回用盐液主要用于中深色棉纺织品的染色，并可能需对染料处方进行微调。对染浅色和鲜艳色，先进行试验，确认后再生产。通常一个染色车间设一套染色残液盐回用系统，服务于车间内的所有染色机。染色过程和盐回用过程需要相互配合，统筹兼顾，达到既保证染色质量，又经济高效地减少染色废水盐排放的目标。盐回用系统由调酸、萃取与反萃、萃取剂分离、调盐等主要设备组成。3.3棉染用盐saltforcottondyeing为提高活性染料对棉上染率而在染料溶液中所加入的盐称为棉染用盐。常用硫酸钠和氯化钠。3.4盐碱总量totalsalinity棉染过程中加入的盐和碱的量称为盐碱总量，作为染液中的总盐量。4总体要求4.1一般规定4.1.1棉染残液的分质处理应符合HJ471和其他有关规定。企业应优先采用清洁生产技术，提高资源、能源利用率，减少棉染残液的产生和排放。4.1.2活性染料棉染残液盐回用系统工程建设，应遵守国家基本建设程序以及国家、纺织行业有关强制性标准的规定和环境影响评价审批文件要求。4.1.3活性染料棉染残液盐回用系统工程技术方案应以企业生产情况及发展规划为依据，贯彻国家产业政策和行业污染防治技术政策，结合不同地区气候等环境因素，协调现有与新（改、扩）建的关系，经技术经济论证后确定。4.1.4活性染料棉染残液盐回用系统针对纺织印染行业中的活性染料棉染废水的处置，按照“清污分流、分质处理、分质回用”的原则，在染色车间建立脱色回用装置，将染色废水中高盐、高色度的染色残液单独收集（若排放的染色废水中含盐量过高，则再增加收集染后第一道水洗液经脱色处理后，使染色残液转化为高盐浓度的水溶液循环回用于染色，从而可低成本地显著降低染色废水中盐排放。4.1.5该系统对浸染方式和轧染方式染棉纺织品所产生的染色残液都能够进行脱色处理，并回用脱色盐液。34.2建设规模应根据染色车间的产能和企业生产计划设计。4.3系统构成4.3.1活性染料棉染残液盐回用系统应在符合HJ471要求的基础上，在染色车间增加活性染料棉染残液盐回用系统。4.3.2活性染料棉染残液盐回用系统的构筑物与设备主要包括：染色残液收集池和回用盐水储备池、调酸系统；萃取、分离与反萃取系统；盐液精制与调节系统；辅助系统；管路输送系统；控制系统和蒸发浓缩系统。4.4工程选址活性染料棉染残液盐回用系统的设备应安装在染色车间内或附近，通过管路与车间内的各染色机联通。4.5系统布置当在原有废水治理工程基础上增加本系统时，应统筹考虑原废水处理设施与新增盐回用设施之间的关系，进行合理布局。染色残液萃取盐回用系统的设备布局见附录B。5工艺设计5.1一般规定5.1.1活性染料棉染残液盐回用系统的一般工艺流程见图1。5.1.2根据国家或地方颁布的对印染废水含盐量的排放标准要求，确定增设染色残液萃取盐回用系统和蒸发浓缩系统的必要性。按HJ/T51规定的方法测试棉染废水含盐量，以实现达标排放。5.2技术要求45.2.1活性染料棉染残液经盐回用系统脱色处理，并经过调节该溶液的酸度和盐度后，按GB/T6920测定回用盐液的pH，向染色系统提供pH6-7、一定浓度的盐溶液，经检测指标达标后可回用于染色。5.2.2盐回用系统的管路和设备需要保持在20℃以上，以防盐液在低温环境中析出导致管道堵塞，影响系统正常运行。5.2.3活性染料的棉染过程需要根据回用盐液的特点做相应的调整：a）按染色处方的加盐量，加入相应量的回用高盐溶液后，补足相应的盐或水。b）应用盐回用系统在活性染料染色过程中使用预加盐工艺。若必须使用逐步加盐工艺，则须将回用盐水用于初始加盐部分，后续加盐工序使用固体盐添加。c）染色处方需要做相应微调，使被染棉制品能够在盐回用染色条件下得到所需的颜色深度和色5.3主要工艺设备和材料主要工艺设备和材料见附录C。5.4操作流程操作流程按附录D的规定执行。5.5工艺检测与过程控制调pH、萃取、反萃、萃取剂分离、蒸发浓缩系统等主要单元和重点工艺宜采用自动控制。5.6主要辅助工程建筑、结构、电气、空调与暖通、给排水与消防、道路与绿化应符合GB50069、GB50141等相关规定。6验收6.1设备与设计相符各主要系统设备与设计相符。6.2系统运转正常全系统运转正常，控制台上能够监视和有效控制各设备的运转。56.3验收报告由技术提供方出具系统完整的验收报告，报告中应包括系统处理进水的水质指标（即染色残液的盐浓度、pH、色度）、进水流量、各单元设备的控制参数、萃取剂加入的流量及相应的油水比例、系统产水（脱色盐液）的盐度、pH和色度（盐度120±5g/L，pH6-7，色度<300）、盐减排率和盐回用率。如果合同所定的产水指标另有规定，则按合同的指标控制产水水质。6.4系统稳定性检验系统稳定运行3天以上，运行结果符合设计要求，技术提供和技术使用双方在验收报告上签字，完成验收。6.5盐减排率与盐回用率计算6.5.1通过盐减排率计算活性染料棉染残液盐回用系统应用前后的棉染废水含盐浓度比，确定对残液与染后第一道水洗合并收集处理的必要性，使系统达到盐回用和废水达标排放的要求。6.5.2盐回用率为通过活性染料棉染残液盐回用系统处理后，回用的盐量占染色过程需加入盐量的百分比（%）。6.5.3采用活性染料棉染残液盐回用系统，将废水中的盐减排40~70%；收集棉染残液和第一道漂洗水，盐减排60~84%。6.5.3盐减排率小于盐回用率，盐回用率100%为回用极限，对应的盐减排率通常小于85%。盐回用率和盐减排率计算方法见式（1）~（3）：回用盐量染色需用盐量减排盐量染色盐碱总量回用盐量染色需用盐量减排盐量染色盐碱总量减排盐量=回用盐量（3）7运行与维护7.1应根据染色工艺需要，监测染色残液盐回用系统运行过程中相关的工艺参数及水质指标。7.2在该系统的调试、停车后重新启动或发生突发事故时，应增加流量、pH、盐浓度和色度等监测项目的分析化验频率。7.3设立盐回用系统的工作日志，记录进水流量、调酸pH、调碱pH、产水流量、产水pH和盐浓度、日产水量、调盐过程用的固体盐量和系统开停机时间。6附录A（资料性）活性染料棉染残液萃取盐回用系统应用案例A．1筒纱染色残液萃取盐回用系统应用案例对某公司的筒纱染色车间萃取盐回用系统运行前后的排放废水进行含盐量对比试验，染色过程的各参数为：染色溶液盐浓度：100g/L（按QB/T4890—2015用盐），碱浓度：20g/L，总盐浓度：100+20=120g/L，染色浴比：筒纱1:7，经轴1:14，染液排放后被染棉带液率为棉重的250%。筒纱染色车间萃取盐回用系统运行前后的排放废水含盐量对比见表A.1。表A.1筒纱染色车间萃取盐回用系统运行前后的排放废水含盐量对比由表A.1可知，经过萃取盐回用处理，该系统盐回用率为89.4%，盐减排率达74.5%，排放废水的盐浓度从11500mg/L降至3160mg/L。A.2染色残液萃取脱色情况7染色残液经过萃取盐回用系统处理后外观近无色，色度（按GB/T11903测试）低于100，约为中性水质，COD降低，具体见表A.2。表A.2萃取盐回用系统对染色残液的处理效果pH7<80A.3外观质量判定以新鲜水染色样品为对比样品，通过分光光度计测试回用盐水染色样品与对比样品的色差（DE），结果见表A.3和表A.4。数据表明，使用新鲜水和回用盐水所染的样品之间色差较小。经过车间长期生产实践表明，染色结果重现性良好，回用盐水所染织物符合染色产品的质量要求。表A.3散棉回用盐水与新鲜水染色结果对比表A.4筒纱回用盐水与新鲜水染色结果对比A.4染色质量检测通过对回用盐水染色结果进行分析对比，其染色测试指标均达到染色棉GB/T29887—2013标准要求。详见表A.5。表A.5回用盐水散棉染色各项色牢度报表638342638表A.5回用盐水散棉染色各项色牢度报表（续）5748574246732683535468346463583453534534用染色残液萃取盐回用系统生产的回用盐水所染棉散纤维和莫代尔散纤维生产的色纺纱，可纺纱性良好，条干均匀度、强力、牢度等各项指标均达到标准要求，见表A.6。表A.6项目色纺纱各项色牢度报表44444434444449附录B（资料性）活性染料棉染残液萃取盐回用系统设备布置示意图活性染料