CN119490857A 一种利用废塑料生产润滑油基础油的方法 （中国石油天然气股份有限公司）

号本发明公开了一种利用废塑料生产润滑油混合并加热形成熔融体系，过滤除去不可熔杂在加氢异构脱蜡反应器中进行保护剂与催化剂2将废塑料与有机溶剂进行混合并加热至废塑料中可熔部分全部熔融，形成熔融体系；将所述可熔废塑料原料与加氢处理后的蜡油关于催化剂的总酸量，所述第二催化剂子层大于所述第一催化剂子层和/或所述第三关于催化剂中酸占总酸量的摩尔百分比含量，所述第二催520%;3所述第一保护剂子层中的活性金属含量小于或等于所述第二保护剂子层中的活性金属；所述第一保护剂子层中保护剂的活性金属含量为0～3wt所述第二保护剂子层中保护剂的活性金属含量为1wt5wt%;4[0006]CN107987864A公开了一种生物质与废塑料制取生物质油和燃气的方法及生产装5调整催化剂的酸中心数量和强度(尤其是Brnsted酸)，可以有效调节催化产物油的分布和体积比为200～800:1，反应温度为320～380℃,反应压力为8～12MPa，体积空速为0.8~6述分子筛的质量占比为4080更优选为5575所述无定形无机多孔材料的质量占比为1959.9更优选为2550％。[0031]在本领域中，按照能否给出质子以及能否接受电子对，将催化剂中酸种类分为[0032]本发明可以采用吡啶红外光谱分析(Py_IR)表征方法测定催化剂中酸以征吸收峰在1440～1460cm_1，对应的摩尔量为Lewis酸的摩尔量[0034]本发明级配装填的加氢异构脱蜡反应器中，优选地，所述催化剂的总酸量为50~7[0038]关于催化剂的总酸量，所述第二催化剂子层大于所述第一催化剂子层和/或所述[0040]具体优选地，所述第一催化剂子层的总酸量为50～200μmol/g，弱酸含量为20~g，酸的摩尔含量占比为515%;量为200～300μmol/g，弱酸含量为50～100μmol/g，中强酸含量为150～200μmol/g，酸的摩尔含量占比为3050%;酸的摩尔含量占比为2550％。总体积，所述保护剂的体积百分比含量为220则所述催化剂的体积百分比含量为8098％。更优选地，所述保护剂的体积百分比含量为9098％。量百分比含量为0～5其余为Al2O3和/或Al2O3_SiO2。剂的活性金属含量为0～3wt所述第二保护剂子层中保护剂的活性金属含量为1wt%~8[0054]图1为本发明一些实施方式中催化剂层中沿物料流动方向催化剂的总酸量变化趋[0055]图2为本发明另一些实施方式中催化剂层中沿物料流动方向催化剂的总酸量变化9机溶剂可以重复利用。塑料回收利用得到的基础油的产率都先呈递增和基础油倾点降低趋势，后基本保持不变，因此，出于经济性的考虑，一般使可熔废塑料原料与加氢处理后的蜡油的质量比为2:(1~[0077]进一步地，本发明的加氢处理后的蜡油的馏程为280～600℃,进一步优选为300~油体积比为200～800:1，反应温度为320～380℃,反[0080]图1为本发明一些实施方式中催化剂层中沿物料流动方向催化剂的总酸量变化趋些实施方式中催化剂层中沿物料流动方向催化剂的总酸量变化趋势图，沿物料流动方向，属的质量百分含量为0.11.0更优选为0.20.5其余为载体。锆_氧化钛、氧化铝_氧化钛)。基于所述催化剂的总质量，所述分子筛的质量占比优选为4080更优选为5575所述无定形无机多孔材料的质量占比为1959.9%,[0085]催化剂层中可以设置一种类型分子筛制备的不同酸量的催化剂，如不同酸量的[0090]关于催化剂的总酸量，所述第二催化剂子层大于所述第一催化剂子层和/或所述酸量为200～300μmol/g，弱酸含量为50～100μmol/g，中强酸含量为150～200μmol/g，酸的摩尔含量占比为2550％。比为540％。[0105]基于所述保护剂与催化剂的总体积，所述保护剂的体积百分比含量优选为2%~含量为210则所述催化剂的体积百分比含量为9098％。的至少一种。所述保护剂中活性金属的质量百分比含量为0～5其余为Al2O3和/或Al2O3_[0113]例如，所述第一保护剂子层中保护剂的活性金属含量为0～3wt所述第二保护[0114]优选地，所述第一保护剂子层的孔容积和比表面积分别为0.7～0.8mL/g和80~[0123]本实施例将废塑料与加氢处理后的减四线蜡油混合得到混合油1A，包括以下步[0126]2)将上述可熔融废塑料原料与表2中加氢处理后的减四线蜡油按照2:1的质量比[0132]本对比例将废塑料与未加氢处理的减四线蜡油混合得到混合油1B，与实施例4区别在于，采用实施例4中可熔融废塑料与表4中未经加氢处理的减四线蜡油按照2:1的质量[0133]表4中未经加氢处理的减四线蜡油经过加氢处理得到表2中加氢处理后的减四线[0141]本实施例将废塑料与加氢处理后的减一线蜡油混合得到混合油2A，包括以下步[0142]1)取5kg通过造粒机造粒(粒径为2～5mm)得到的聚乙烯废塑料和聚丁烯废塑料混粒通过热重表征分析，初始分解温度为219℃,50％的分解温度为348℃,分解终止温度为435℃,废塑料的熔程为101～142℃)。将混合颗粒加入到带有闪蒸和搅拌功能的釜式反应[0144]2)将上述可熔融废塑料原料与表6中加氢处理后的减一线蜡油按照2:5的质量比[0150]本对比例将废塑料与未加氢处理的减一线蜡油混合得到混合油2B，与实施例5区别在于，采用实施例5中可熔融废塑料与表8中未经加氢处理的减一线蜡油按照2:5的质量[0151]表8中未经加氢处理的减一线蜡油经过加氢处理得到表6中加氢处理后的减一线[0159]1)取4kg通过造粒机造粒(粒径为2～5mm)得到的聚乙烯废塑料与聚辛烯废塑料颗[0161]2)将上述可熔融废塑料原料与表10中加氢裂化尾油按照2:10的质量比例均匀混[0167]本对比例使用实施例6的混合塑料颗粒不添加有机溶剂进行前处理，与加氢裂化混合油2B、混合油3A和混合油3B)在表1中的6种级配装填的加氢异构脱蜡反应器中进行加1.5[0179]相比于不经过加氢处理的减压蜡油直接与熔融塑料混合(混合油1B[0182]对上述实施例4和对比例4的2种混合油(混合油1A、混合油1B)在表1中实施例3的0.5[0186]表16不同混合油采用实施例3级配装填方式的加氢异构脱蜡反应器得到的产品性质[0189]对上述实施例6和对比例6的2种混合油(混合油3、混合油4)在表1中实施例3的级62[0193]表18不同混合油采用实施例3级配装填方式的加氢异构脱蜡反应器得到的产品性质[0195]试验例1、试验例2和试验