TCEPCA-火力发电厂烟气二氧化碳捕集 工程施工技术规范 化学吸收法

T/CEPCAXXXX—XXXXICS29.240CCSF29团体标准T/FORMTEXTCEPCAFORMTEXTXXXX—FORMTEXTXXXX火力发电厂烟气二氧化碳捕集工程施工技术规范化学吸收法SpecificationforconstructiontechnologyofCO2captureprojectoffluegasfromthermalpowerplant(chemicalabsorption)（征求意见稿）  2026-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX发布FORMTEXTXXXX-FORMTEXTXX-FORMTEXTXX实施中国电力建设企业协会  发布ⅠⅡ Ⅱ目  次TOC\o"1-1"\h\u27488目  次 Ⅰ214前  言 Ⅱ157631范围 火力发电厂烟气二氧化碳捕集工程施工技术规范化学吸收法范围本文件规定了火力发电厂烟气二氧化碳捕集工程（化学吸收法）施工相关技术要求。本文件适用于火力发电厂烟气二氧化碳捕集工程（化学吸收法）施工技术管理。规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。TSG21固定式压力容器安全技术监察规程TSG31工业管道安全技术规程GB12523建筑施工噪声排放标准GB46768有限空间作业安全技术规范GB50026工程测量标准GB50205钢结构工程施工质量验收标准GB50231机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50235工业金属管道工程施工规范GB50275风机、压缩机、泵安装工程施工及验收规范GB50341立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范GB/T150.1～150.4压力容器第1～4部分GB/T709热轧钢板和钢带的尺寸、外形重量及允许偏差GB/T713.1承压设备用钢板和钢带第1部分：一般要求GB/T713.2承压设备用钢板和钢带第2部分：规定温度性能的非合金钢和合金钢GB/T713.7承压设备用钢板和钢带第7部分：不锈钢和耐热钢GB/T4334金属和合金的腐蚀奥氏体及铁素体-奥氏体（双相）不锈钢晶间腐蚀试验方法GB/T4842氩GB/T8923涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定GB/T25198压力容器封头GB/T46877二氧化碳捕集燃烧后二氧化碳捕集系统通用要求DL/T819火力发电厂焊接热处理技术规程DL/T869火力发电厂焊接技术规程DL/T5009.1电力建设安全工作规程第1部分：火力发电DL/T5190.2电力建设施工技术规范第2部分：锅炉机组DL/T5190.3电力建设施工技术规范第3部分：汽轮发电机组DL/T5190.5电力建设施工技术规范第5部分：管道及系统DL/T5190.8电力建设施工技术规范第8部分：加工配制DL/T5790火力发电厂烟气净化装置施工技术规范NB/T47002压力容器用复合板NB/T47003.1常压容器第1部分：钢制焊接常压容器NB/T47004.1板式热交换器第1部分：可拆卸板式热交换器NB/T47010承压设备用不锈钢和耐热钢锻件NB/T47013系列承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定NB/T47015压力容器焊接规程NB/T47041塔式容器术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1二氧化碳捕集从火力发电厂燃烧产生的烟气中捕捉、分离、收集二氧化碳的过程。3.2吸收剂化学吸收法中，与烟气中二氧化碳发生可逆化学反应以实现其分离的溶液。3.3贫液在二氧化碳吸收/解吸循环中，在再生塔完成解吸，重新返回吸收塔未吸收（或仅少量吸收）CO₂的吸收剂。3.4富液在二氧化碳吸收/解吸循环中，在吸收塔中充分吸收CO₂、活性组分大部分已与CO₂反应，需要输送至再生塔再生的吸收剂。3.5化学吸收化学吸收剂在吸收塔内与烟气中的CO2发生化学反应生成化合物,并在再生塔内经升温后释放出吸收的CO2，完成CO2与其他气体分离的过程。3.6复合板由基材与覆材两种或多种性能不同的金属板材，通过爆炸焊接、轧制复合等工艺实现冶金结合而成的层状金属板材。3.7吸收塔用于贫液与含CO₂烟气逆向充分接触，通过化学反应吸收烟气中二氧化碳的立式塔器设备。3.8再生塔通过再沸器获得充分热源，并与富液充分换热，从而完成富液中二氧化碳解吸的塔器。3.9预洗塔设置在吸收塔上游，烟气进入吸收塔前脱除酸性杂质、洗涤颗粒物，保护吸收剂不被杂质降解破坏的预处理塔器设备。3.10干气密封一种采用气体作为润滑和密封介质的端面非接触式机械密封。基本规定4.1施工组织设计、施工方案等技术文件应在开工前审批完成，并获批开工报告。4.2所有施工人员，应熟悉本标准规范和设计文件，充分掌握设计意图、设计结构和技术要求。4.3本工程安装前施工图纸应通过图纸会检。4.4安装工程应按设计和设备技术文件施工。除符合本部分以外，有关压力容器、泵类、管道、保温防腐、焊接、试验检验等部分尚应符合国家和行业现行有关标准的规定。4.5设备出厂时应附有安全技术规范要求的设计文件、产品质量合格证明、安装及使用维修说明、监督检验证明等文件。4.6新产品和新设备的施工技术要求，如制造厂无明确说明，应由建设单位会同相关单位共同研究制定，并遵照执行。4.7施工和生产区域之间应有可靠的隔离，相关安全要求如下：4.7.1施工区域与现有生产运行区域采用高度不低于2.0m连续硬质防火围挡进行物理隔离，分开设置人员出入口，实行出入登记管理。4.7.2围挡不应占用、封堵生产巡检通道及消防疏散通道。4.7.3生产系统与施工区域相连管线采取盲板隔离并上锁挂牌，不应仅依靠阀门隔离。4.7.4围挡两侧设置明显安全警示标识，施工与生产区域间设置缓冲隔离带，隔离区域内不应堆放可燃物料。4.7.5施工动火、高处作业按规定设置警戒区，落实火花隔离防护，生产、施工人员不得随意跨界穿行。4.8施工场地宜采用畅通的环形通道，永临结合。4.9设备、材料所有合金钢或不锈钢零部件，包括吸收塔、再生塔、管道等，在安装前均应进行100%光谱检测，以确保其材质与设计要求相符。4.10设备在安装前应按本部分要求进行复查，如发现制造缺陷应提交监理单位，会同相关单位研究处理并签证。4.11各设备安装基准点以厂区平面控制点和高程控制点为准。安装主要尺寸的测量和复查，应使用计量部门检定合格的测量工具。4.12设备吊装前，应对设备的临时加固设施进行全面检查，吊耳等吊具应经过强度校核，必要时应进行无损检测，合格后方可吊装。4.13设备安装过程中，应逐道工序检查验收，上道工序未经验收合格，不得开展下道工序；隐蔽工程覆盖前必须组织检查验收并履行验收手续。4.14涉及有限空间作业的，应满足以下安全技术作业要求：4.14.1有限空间作业应严格执行“先通风、再检测、后作业”的原则。4.14.2作业前应办理有限空间作业票，审批手续齐全，严禁无票作业。4.14.3作业前应进行充分通风置换，作业前30min内完成气体检测，氧含量19.5%～23.5%，可燃、有毒气体检测合格。4.14.4作业全过程应保持机械通风，现场应配置专职监护人，监护人不得离岗、不得进入空间内部，应保持与作业人员实时通讯，作业现场应配备救生绳、三脚架、空气呼吸器等应急装备。4.14.5作业过程连续监测气体，每2h记录，作业中断超过60min应重新检测。4.14.6有限空间内动火、用电应办理相应作业票，应使用防爆工具与防爆照明。4.14.7作业完毕应清点人员、工具，确认全部撤出后方可关闭作业。4.15现场噪声控制应按照GB12523执行。4.16现场施工过程中产生的废弃物应按规定进行处置。4.17其余涉及绿色施工与成品保护的规定按DL5190.2执行。材料的检验与保管5.1一般规定5.1.1材料进场时，应按合同或现行检验标准实施进场检验。材料的品种、规格、质量及性能指标等应符合设计文件、相关技术及质量标准要求。5.1.2材料存在下列情况之一时，不得使用：a）质量证明文件中的特性数据与产品标准或订货技术条件不符。b）质量证明文件的特性数据有争议的。c）实物标识与质量证明文件中的标识不一致的。d）要求复验的材料未经复验或复验结果不合格的。5.1.3材料存放场地应平整坚实、无积水，场内道路畅通；材料标识应清晰准确，支垫设置应合理可靠。5.1.4箱装零部件、连接用紧固标准件宜存放于室内或有防雨设施的干燥环境。5.2钢材和复合板5.2.1钢材和复合板应进行外观质量检查，材料表面不应有麻点、划痕或凹坑等缺陷，钢材端边或断口处不应分层、夹渣，复合板接口处不应分层。5.2.2钢材和复合板有下列情况之一时，应进行抽样复验，复验结果应符合设计要求：a）设计有复验要求的。b）对质量有异议的。5.2.3钢材和复合板应妥善保管并做好标识，不同规格、材质的钢材不得混放。5.2.4复合板的不锈钢覆层不应和碳钢接触，且不应直接接触坚硬接触面。5.2.5复合板不锈钢覆层的保护层不应破损、不应提前去除。5.2.6复合板使用前应检查其尺寸偏差和不平度。其中不平度应符合GB/T709的基本要求，当基材屈服强度标准值大于460MPa时，不平度为GB/T709规定值的1.5倍。尺寸偏差按下表执行。表1厚度允许偏差（mm）覆材厚度允许偏差基材厚度允许偏差总厚度允许偏差覆材公称厚度的±10%，且在±1.0mm范围内基材标准正负偏差之数值各减0.5mm覆材允许偏差+基材允许偏差对于轧制复合板，覆材厚度小于5mm时，其正偏差不大于1.0mm表2宽度允许偏差（mm）公称厚度公称宽度允许偏差（负偏差0）3.00～16.0≤15000～+103.00～16.0＞15000～+15＞16.0～400≤20000～+20＞16.0～4002000～30000～+25＞16.0～400＞30000～+30表3长度允许偏差（mm）公称长度（mm）允许偏差（mm）2000～4000ᵃ0～+20>4000～6000ᵃ0～+30>6000～8000ᵃ0～+40>8000～100000～+50>10000～150000～+75>15000～200000～+100>200000～+0.005×公称长度ᵃ公称厚度大于60.0mm的钢板，长度允许偏差为0～+50mm。注：复合板长度和宽度不允许出现负偏差。5.2.7复合板力学性能、弯曲性能、结合状态及试验要求按NB/T47002.1执行。5.3焊接材料5.3.1焊丝表面应光滑、清洁，使用前应进行除油、除锈处理。受潮变质、药皮破损、焊芯生锈的焊条和锈蚀的焊丝以及受潮结块、有杂物的焊剂不应使用。5.3.2焊接材料的存放应符合下列规定：a）焊接材料库的温度和湿度应可以控制，库内温度不宜低于5℃，相对湿度不应大于60%。b）焊接材料应按牌号和规格分类存放，标识清晰。存放位置与地面、外墙的距离均应不小于300mm。5.3.3焊接材料应有专人保管，且烘焙、发放和回收应作记录。5.3.4焊前应烘焙的焊接材料，烘焙后在常温下搁置4h以上，使用时应重新烘焙；烘焙后的碱性焊条置于保温筒内超过4h也应重新烘焙，重新烘焙次数不宜超过2次。5.3.5烘焙后焊接材料应保存在100℃～150℃的恒温箱内，使用时应放入80℃～110℃保温筒内，随取随用。5.3.6焊接保护气体的纯度应符合工艺要求。氩弧焊所采用的氩气应符合GB4842的规定。5.4连接用紧固件5.4.1螺栓、螺母和垫圈到货检验合格后，应按材质、规格和型号分类存放，标识清晰，并防止锈蚀和损伤。5.4.2螺栓在运输、保管过程中，应防止螺纹损伤。5.4.3普通螺栓作为永久性连接螺栓时，当设计有要求或对其质量有疑义时，应按GB50205要求进行螺栓实物最小拉力载荷复验，每一规格螺栓抽查8个，并出具复验报告。5.4.4高强度六角头螺栓连接副的扭矩系数和扭剪型高强度螺栓连接副的紧固轴力（预拉力）除应有生产厂家出具的质量证明和检验报告外，还应在使用前及时抽样复验，复验应为见证取样检验项目。5.5吸收剂5.5.1吸收剂接收、储存、检修作业应符合国家、行业现行相关规定要求。应制定符合吸收剂产品指标说明的专项安全技术措施。5.5.2吸收剂接收、储存除应符合厂家说明以外，尚应符合以下要求：a）入库前检查吸收剂包装密封、标签与SDS、随货单证。b）优先选用304/316L不锈钢容器储存，碳钢储罐应做防腐处理。常压储罐宜设置氮气密封保护，隔绝空气，防止吸收CO₂变质、氧化降解。容器保持密闭，防止吸收剂挥发逃逸，设置液位、温度监测，储罐区设置腐蚀性化学品警示标识。c）吸收剂储存环境应阴凉通风，环境温度≤30℃，远离热源、明火、氧化剂、强酸，设置围堰、防渗地面、应急收集池，防止泄漏扩散。d）吸收剂不得与酸类、强氧化剂混存，固体废渣、废弃吸收液应单独密闭存放，交由有资质单位处置。5.5.3吸收剂的操作安全技术要求如下：a）操作人员应经过专门培训，并严格遵守操作规程。b）系统尽量密闭，吸收塔、再生塔、再沸器、贫富液换热器等设备，法兰、泵密封、填料部位做好密闭，减少吸收剂逸散；塔顶设置洗涤回收装置，控制吸收剂逃逸损耗。c）取样、加药、补液作业必须强制排风，不应敞口长时间操作吸收剂。作业点应设置洗眼器和紧急冲淋装置。d）系统检修或处理缺陷时，如进入塔器内部，应排空吸收剂，再进行水洗，最后氮气吹扫置换。进入有限空间前，检测吸收剂蒸气、氧含量，严禁未吹扫直接入塔。e）和吸收剂系统连接的管线应隔离，采用盲板隔离，系统阀门关闭并上锁挂牌。f）作业人员作业时应佩戴耐碱防化服、防护面屏、耐化学手套，高温、泄漏、密闭空间作业应佩戴空气呼吸器。发生泄漏应及时将吸收剂回收至容器，严禁直排雨水管网。5.5.4关于吸收剂工程应用、储存、安全操作、过程损耗、热稳定性等相关内容可参见参考文献[1]。吸收塔6.1一般规定6.1.1本章适用于二氧化碳捕集工程化学吸收法中吸收塔的施工。吸收塔主要元件包括钢结构、塔体、内件和附件。6.1.2吸收塔各零部件应做图号、件号和重量等标识，并分类码放。6.1.3吸收塔附塔管道下料应保证切割面成型形状规则，切割后应清理干净。6.1.4塔内件应有成品保护和防变形措施，存放场地平整，PP填料应室内存放。6.1.5吸收塔应根据塔器型式、吊装能力编制专项吊装方案。6.2材料要求6.2.1吸收塔塔体主要材料宜选用不锈钢或不锈钢复合板；内件等与介质接触元件宜选用不锈钢或其他耐蚀材料；外部与介质不接触元件可选用与主体基层相同材料或碳钢。6.2.2吸收塔安装前，应根据供货清单、装箱清单和图纸清点数量，检查设备外观有无锈蚀、重皮和裂纹等缺陷。设备规格、数量以及相关化学成分、力学性能应符合设计文件或相应标准的规定。6.2.3金属板波纹填料厚度不宜低于0.1mm，填料应脱脂处理，内件应酸洗钝化处理。各零部件表面应光滑，无压痕、凹凸和锤击印，内件开孔应为机械加工开孔。6.3吸收塔安装6.3.1如设计无说明，矩形吸收塔标高应以钢结构为基准，圆形吸收塔标高应以基础标高为基准。6.3.2矩形吸收塔的钢结构和平台，安装应符合以下要求：a）钢结构组合应在稳固的组合架上进行，组合架应找平。b）钢结构应安装一层，找正一层，不应在未找正完成并验收合格的构架上进行上一层的安装工作。c）钢结构安装应保证结构稳定，必要时应临时加固；安装后应复查整体垂直度、标高和各部位的主要尺寸，满足下表要求。表4钢结构安装允许偏差（mm）检查项目允许偏差柱脚中心与基础划线中心±5立柱标高与设计标高±5各立柱相互间标高差3各立柱间距离间距的1/1000,最大不大于10立柱对角线柱顶大、小对角对角线长度的1.5/1000，最大不大于151m标高处大、小对角立柱垂直度长度的1/1000,最大不大于15横梁标高±5横梁水平度5各横梁间距±3d）构架及金属结构安装螺栓连接应牢固、无松动。e）平台、梯子、栏杆、格栅等安装应符合下列规定：1）平台、梯子、格栅应与钢结构同步安装，采用焊接连接的应及时焊牢，采用卡具连接的应及时紧固。2）不应随意改变梯子的斜度或改动上下踏板的高度和连接平台的间距。3）栏杆的立柱应垂直，间距均匀，围板安装应平直牢固。6.3.3矩形吸收塔组合、安装符合相关设计文件的规定外，尚应符合下列规定：a）分段、分片的焊接坡口，应在坡口表面及内外边缘50mm范围内涂以不影响焊接质量的可焊性防锈涂料。b）复合板宜采用机械法或等离子进行切割。采用机械法切割时，钢板覆层朝上，不应损伤覆层；采用等离子切割时，覆层朝下，切割从基层开始进行。c）复合钢板焊接接头处覆层的对口错边量不应大于覆层厚度的一半，并且不应大于1.5mm，当覆层不等厚时，对口错边量按较小的覆层厚度计算。d）接管法兰端面应与轴线垂直，偏差不得超过0.5°，法兰表面不得有气孔、裂纹、划痕及其它能降低强度和密封性能的缺陷。e）吊柱安装应垂直，上下支座中心应对准，吊柱安装就位后，应涂刷润滑剂，保证能灵活转动。f）溶液进出口接管相对集液箱标高差不大于±2mm。g）矩形吸收塔应根据厂家排版图进行排版组合，组合长度偏差不大于6mm，宽度偏差不大于4mm。整体安装尺寸应满足内件安装空间要求，同时不应超出钢结构安装偏差，如无特殊说明，塔体安装标高偏差不大于5mm，各段对角线偏差不大于12mm，各壁板安装长度偏差不大于8mm，塔体整体垂直度偏差不大于12mm。6.3.4圆形吸收塔安装按本文件7.3执行。6.3.5吸收塔内直接与塔内壁焊接的预焊件，应使用陶瓷涂层或者同材质焊接材料堆焊覆层进行防腐处理。6.3.6吸收塔分布器、再分布器安装后的水平度应不大于塔边长或直径的1/1000，且不超过6mm；支撑圈和支承梁安装后的水平度应不大于塔边长或直径的1/1000，且不超过4mm。填料支撑结构水平度应不大于塔边长或直径的2/1000且不大于4mm。6.3.7吸收塔填料盘安装应保证上表面与塔轴线垂直，上下层间应贴合严密，上下层填料的波纹方向应成90°交错排列，安装平整。6.3.8塔内件安装过程中应有严格的防火控制措施，PP填料施工时禁止动火。6.4焊接、检验6.4.1构架焊接时应先找正并点焊固定，且预留适当的焊接收缩量，经复查尺寸符合要求后正式施焊。焊接时，要注意焊接方法及顺序，并应控制焊接变形。焊接应牢固，无漏焊，焊接形式符合设备技术文件要求，无夹渣、咬边、气孔等缺陷。6.4.2复合板焊接接头坡口宜采用机械法加工，坡口形状根据板厚和焊接方法可以为V形、U形或X形。采用焊接接头的型式，其覆层端部离基层坡口边缘的距离应为5mm～10mm。焊接接头坡口型式可按照图1要求执行。图1复合板坡口形式6.4.3按照顺序先焊接基层，打磨平整后堆焊过渡层，过渡层焊缝应同时熔合基层焊缝、基层母材和覆层母材，且应盖满基层焊缝和基层母材，打磨平整后再堆焊覆层。覆层焊缝表面应保持平整、光滑，其对接焊缝的余高应不大于1.5mm，基层焊缝与母材应圆滑过渡。6.4.4禁止在内件上随意开孔、焊接，内件宜采用氩弧焊焊接，焊后应将焊缝表面打磨平整。6.4.5复合板和部件角焊缝，焊接前应按设计要求去除复合板不锈钢覆层，与基层焊接牢固检测后，按照本文件6.4.3进行堆焊过渡层和覆层，角焊缝的外形应平缓过渡。6.4.6焊缝无损检测应符合设计文件要求。设计文件未作出规定时，应按下列要求执行：a）复合板对接焊缝应进行射线检测或超声检测，超声检测宜采用衍射时差法超声检测(TOFD)或相控阵超声检测(PAUT)。每条焊接接头的检测长度不应小于该接头总长度的20%，且不应小于250mm。射线检测执行NB/T47013.2，检测技术等级AB级，合格级别Ⅲ级；TOFD检测执行NB/T47013.10，检测技术等级B级，合格级别Ⅱ级；PAUT检测执行NB/T47013.15，检测技术等级B级，合格级别Ⅱ级。b）塔体角焊缝、异种钢焊接接头、堆焊层表面、钢结构与壁板焊接接头、塔内件与壁板焊接接头等焊缝应进行100%表面检测，检测执行NB/T47013.4或NB/T47013.5，合格级别Ⅰ级。铁磁性材料焊接接头的表面检测优先采用磁粉检测。6.4.7吸收塔安装完成后应分别对设备底部及各集液箱段进行盛水试验，具体应符合以下规定：a）盛水高度应不超过各段对应液位计的上端口。b）试验用水氯离子含量不得超过25mg/L。c）试验合格后，应将设备内部积水排净吹干。6.4.8补强圈安装完成后，应从螺孔通入压缩空气，对接管位置的焊缝进行检漏，不得存在泄漏现象。再生塔7.1一般规定7.1.1本章适用于二氧化碳捕集工程化学吸收法中再生塔的施工。再生塔主要元件包括塔体、内件和附件。7.1.2再生塔宜采用工厂化预制、现场组焊的方式施工。当设备直径超出运输限界时，可采用现场制造方式。7.1.3再生塔施工除应编制施工组织或综合施工方案外，尚应编制关键工序的施工技术措施，并按规定程序经相关责任人员审批后实施。7.1.4当设置烟气预洗塔时，预洗塔及附件安装可按本章再生塔相关要求执行。7.2材料验收7.2.1再生塔塔体材料宜选用不锈钢或不锈钢复合板；内件等与介质接触元件宜选用不锈钢或其他耐蚀材料；外部与介质不接触元件可选用与主体基层相同材料或碳钢。7.2.2再生塔安装前应根据设计文件及装箱单进行现场开箱检验，设备或材料规格、数量以及相关化学成分、力学性能应符合设计文件或相应标准的规定。7.2.3材料分割可采用冷切割或热切割方法，分割时不应对材料性能产生有害的影响。7.2.4衬里表面、复合板覆层表面和有耐腐蚀要求不锈钢接触介质的表面不应采用硬印标记。7.3再生塔安装7.3.1再生塔组装前，应复查所有零部件几何尺寸及变形情况，并做好记录。7.3.2凸形封头内表面的形状偏差可采用带间隙的全尺寸内样板检查或使用测量仪器检查，形状偏差需满足设计文件要求。设计文件无要求时，需满足GB/T25198的规定。7.3.3焊接坡口宜采用机械方法进行加工，采用热切割时，应清除熔渣及有害杂质，并采用砂轮或其他工具将坡口加工平整，使其露出金属光泽。7.3.4复合板宜采用机械法或等离子进行切割。采用机械法切割时，钢板覆层朝上，不应损伤覆层；采用等离子切割时，覆层朝下，切割从基层开始进行。7.3.5再生塔受压元件的组装过程中不应强力进行对中、找平等操作。7.3.6再生塔塔体的组装宜采用内对齐方式进行组装。组装筒体时，单个筒节的长度不应小于300mm。7.3.7设备组装时，相邻A类接头应错开，不应产生十字焊缝；相邻A类接头相互间的外圆弧长，应大于钢材厚度的3倍，且不小于100mm。7.3.8接管和外部附件等与壳体纵、环焊缝之间的安装距离不宜小于3倍的壳体壁厚，且不小于100mm。7.3.9A、B类焊接接头对口错边量应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，应符合下列规定：a）A类焊接接头对口错变量不大于3mm，B类焊接接头对口错变量不大于4mm。b）复合钢板焊接接头处覆层的对口错边量不应大于覆层厚度的一半，并且不应大于1.5mm，当覆层不等厚时，对口错变量按较小的覆层厚度计算。7.3.10组装后，应对再生塔的主要几何尺寸、形位公差、管口方位进行检查，并符合设计图样要求。设计无要求时，应符合NB/T47041-2014中8.2条的相关规定（详见下图）。图2塔器外形尺寸偏差图表5外形尺寸公差表（mm）7.3.11再生塔吊装应由具备资质的吊装单位负责，并根据相关法律法规制定专项吊装方案，报相关部门审批。7.3.12设备吊装时，吊装角度不宜大于10°。吊装时应将可拆卸内构件全部拆除，避免筒体吊装过程发生变形。7.3.13设备安装前，再生塔人孔门开启方向应不影响通道；液位计无缺陷，指示准确。7.3.14裙座安装前应复核基础标高、尺寸，地脚螺栓方位、数量和外伸高度等偏差符合要求。7.3.15应在再生塔设备就位找正，各接管标高、方位正确，垫铁点焊固定后进行二次灌浆。7.3.16再生塔安装时，应根据需要设置独立平台，且平台与附塔管道应与塔器同期安装，以防止独立塔体发生横风向共振。必要时，应根据需要设置螺旋线扰流片。7.3.17再生塔内件、填料安装参照本文件6.3相关要求。7.4焊接、检验7.4.1施焊环境应符合对应的产品标准的相关规定。7.4.2设备焊接工艺规程应按NB/T47015的规定，焊接工艺评定应按NB/T47014的规定。7.4.3焊接前对坡口表面进行检查，无裂纹、分层、夹杂等缺陷；对于复合板坡口，还不应存在基、覆层剥离缺陷。7.4.4焊接前应清除焊接坡口及两侧母材表面边缘50mm范围内的氧化皮、油污、熔渣及其他杂质。7.4.5设备的A、B、C、D类焊接接头及裙座与封头焊缝应采用连续焊，且除C类接头外，均应采用全焊透结构。7.4.6再生塔复合板坡口、焊接要求参照本文件6.4.2、6.4.3。7.4.7焊接接头无损检测应符合设计文件要求，并符合以下规定:a）对接接头应采用射线检测或超声检测。其中，射线检测包括射线胶片照相检测（RT）、射线数字成像检测（DR）、射线计算机辅助成像检测（CR）；超声检测包括相控阵超声检测（PAUT）、衍射时差法超声检测（TOFD）、脉冲反射法超声成像检测（UIT）和不可记录的脉冲反射法超声检测（UT）；b）角接接头可选用RT、UT、UIT或PAUT；c）表面检测：铁磁性材料宜选用磁粉检测（MT），非铁磁性材料宜选用渗透检测（PT）；d）TOFD检测不适用于不锈钢等粗晶材料。7.4.8内件宜使用氩弧焊进行焊接，焊接完毕后应进行酸洗钝化处理。7.4.9再生塔筒壁上应按设计要求预留各类附件、平台、保温等所需的预焊件，预焊件和筒体连接牢固可靠，检测合格。7.4.10再生塔集液箱安装完成后，应按要求进行盛水试验，试验要求参照本文件6.4.7。7.4.11再生塔整体安装完毕后，应按设计文件要求进行耐压试验，采用水压试验时，试验用水的氯离子含量不大于25mg/L，试验后应将水渍吹扫干净。7.4.12压力试验合格后，不锈钢表面应清除油污做酸洗钝化处理，并对所形成的钝化膜进行蓝点试验，无蓝点为合格。烟道及箱罐8.1一般规定8.1.1本章适用于碳捕集工程吸收塔进出口烟道、箱罐及其零部件的加工配制。8.1.2烟道制作前应根据设计图纸合理分段，并满足运输及安装要求。8.1.3烟道及箱罐卷制的弧形板应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不应大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不应大于4mm。8.1.4本体和零部件上的螺栓孔应采用机械加工。8.1.5烟道密封焊缝应做渗油密封性检查，并应办理检查签证。8.1.6大型部件制作应设置临时支撑。宜采用与母材相同材质的材料制作吊耳。临时吊耳应经设计或强度校核，必要时应进行无损检验。8.1.7零部件应有部件图号、件号和重量等标识，运输和保管中应防止变形。8.1.8立式焊接箱罐及附件安装应符合以下规定：a）箱罐壁厚度大于12mm时，开孔接管或补强板外缘与箱罐壁纵环焊缝之间的距离不应小于250mm。b）箱罐壁厚度不大于12mm时，开孔接管或补强板外缘与箱罐壁纵焊缝之间的距离，不应小于150mm；与箱罐壁环焊缝之间的距离不应小于75mm。c）垫板周边焊缝与箱罐壁纵焊缝或接管、补强圈的边缘角焊缝之间的距离，不应小于150mm。与箱罐壁环焊缝之间的距离，不应小于75mm。与箱罐壁焊缝交叉时，被覆盖焊缝应磨平并进行射线检验，垫板角焊缝在箱罐壁对接焊缝两侧边缘至少20mm内不应施焊。8.1.9箱罐底板应做负压试验，其他密封焊缝进行渗油试验，安装完成后应进行充水试验。8.2烟道8.2.1烟道的钢板拼接应符合下列规定：a）钢板应在同一厚度条件下拼接，纵向、横向焊缝错边量不应大于1mm。b）纵横对接焊缝应采用T形拼接，每侧焊缝距交叉点的距离不应小于100mm。c）拼焊时应有防焊接变形的措施，直线焊缝较长时宜采取由中间向两端对称施焊等减少变形的方法。8.2.2圆形烟道及异形件卷制和组对内壁应平齐，管道尺寸允许偏差不大于±6Di/1000，且不大于7mm。8.2.3烟道卷管应采用双面焊接，组对焊接应按先纵向、后环向的顺序进行，烟道组对内壁错边量不得大于1mm。8.2.4烟道开孔位置不宜在焊缝上，开孔位置焊缝与主管道焊缝之间的距离不宜小于100mm。8.2.5烟道衬里防腐应符合DL/T5190.8-2019的8.8条防腐规定。8.3箱罐类制作和安装8.3.1直径8m及以上的箱罐宜采用液压顶升倒装法安装；顶升安装时，顶升装置总起升能力不小于最大顶升负荷的1.5倍。8.3.2箱罐制作应基于设计图纸绘制排版图，箱罐顶板、壁板、底板排版符合以下要求：a）储罐顶板1)任意相邻焊缝的间距，不应小于200mm。2)单块顶板本身的拼接，宜采用对接。b）储罐壁板1）各圈壁板的纵焊缝宜向同一方向逐圈错开，相邻圈板纵缝间距宜为板长的1/3，且不应小于300mm；2）底圈壁板的纵焊缝与储罐底边缘的对接焊缝之间的距离不应小于200mm；3）壁板宽度不应小于500mm，长度不应小于1000mm。c）储罐底板1）应按设计图纸进行排板。2）排板直径，宜按设计直径放大0.1%～0.15%。3）弓形边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不应小于700mm；非弓形边缘板最小直边尺寸，不应小于700mm。4）中幅板的宽度不应小于1000mm，长度不应小于2000mm；与弓形边缘板连接的不规则中幅板最小直边尺寸，不应小于700mm。5）底板任意相邻焊缝之间的距离，不应小于300mm。8.3.3箱罐底的组装、焊接，应符合下列规定：a）中幅板采用搭接接头时，搭接量允许偏差应为±4mm，搭接间隙应不大于1mm。b）中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板上侧。c）中幅板焊接时，应先焊短焊缝，后焊长焊缝；弓形边缘板的焊接，应先施焊边缘的焊缝；在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后、边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，焊接边缘板对接焊缝和中幅板对接焊缝；底圈壁板纵焊缝焊完后，焊接罐底与罐壁连接的角焊缝。8.3.4箱罐相邻壁板水平偏差应不大于2mm，圆周上最大水平偏差应不大于6mm。壁板内侧齐平，焊口错边量不大于板厚的10%，且不大于2mm。8.3.5箱罐壁板间按先纵向后环向的顺序施焊。8.3.6箱罐顶的组装、焊接应符合下列规定：a）顶板和加固肋应在胎具上拼装成型，焊接时应采取防变形措施。b）顶板宜按等分线对称组装，搭接宽度应符合设计要求，设计无要求时允许偏差为±4mm。c）顶板应按先内侧后外侧的顺序焊接，宜采用隔缝对称焊接径向焊缝，由中心向外分段退焊。8.3.7箱罐焊缝，应进行下列检验:a）底板焊缝应全部进行真空严密性试验，试验负压值不得低于53kPa，无渗漏为合格；每个焊工施焊的罐底边缘板的对接焊缝接头的外端300mm进行射线检测；底板三层重叠部分搭接接头焊缝和对接罐底的T形焊缝的根部焊完后，沿三个方向各200mm范围内，进行渗透检测；底板焊缝焊接完成后应按NB/T47013.4～5的要求进行100%磁粉或渗透检测，Ⅰ级合格。b）底圈壁板应对每条T形焊缝任取300mm进行射线检测；其它焊缝射线或超声检测抽检比例不少于焊缝总长度的1%，其中射线检测的抽检比例不得少于抽检焊缝长度的20%。c）固定顶的焊缝应按照NB/T47013.5进行渗透检测，Ⅰ级合格。8.3.8储罐施工完毕后,应进行充水试验。充水试验前，与罐体焊接的附件应焊接完毕；有关的焊缝不得涂刷油漆。8.3.9储罐充水试验注水完成后48小时内观察罐壁有无异常变化，焊缝无渗漏、罐体无异常变形为合格。如发现故障和缺陷应放水进行返修，返修后应重新进行充水试验，试验合格后，立即放水并将水渍去除干净。8.3.10介质为吸收剂的储罐，在充水试验合格放水后，应打开人孔门进行内部清理，不锈钢表面去除油污后作酸洗钝化处理，所形成的钝化膜采用蓝点法检查，无蓝点为合格。8.4法兰、人孔门和补偿器8.4.1法兰的外形尺寸和螺栓孔的位置、数量、孔径等应符合设计和国家有关标准的规定。8.4.2法兰拼接应平整，拼接焊缝应避开螺栓孔的位置；结合面焊缝应打磨与母材齐平。外形尺寸、平整度检查及矫正合格后进行钻孔。8.4.3波形金属补偿器拼装前应核对其波节、外形尺寸，应与设计文件一致。8.4.4波形金属补偿器的波形板各相邻纵向焊缝间距不应小于250mm，且不应出现横向焊缝。组装焊接宜采用氩弧焊、等离子焊接，密封焊缝应做渗油试验。8.4.5非金属织物补偿器密封皮、隔热层材料应分层粘接，粘结时蒙皮应清洁无尘、粘接牢固。8.4.6人孔门应开关灵活、无卡涩、关闭严密,把手应打磨光滑,平整度偏差不大于3㎜。8.4.7人孔门法兰的垫片材料宜采用整片垫片；拼接的垫片应采用斜口对接或迷宫式嵌接，不得搭接或平口对接，接口处应使用耐热弹性高温粘接胶粘接。辅助设备和机械9.1一般规定9.1.1本章适用于增压风机、泵、换热器、净化与回收设备、容器等二氧化碳捕集工程辅助设备和机械，包括转动设备的电动机及机械部分施工。9.1.2转动机械安装前设备基础应验收合格，基础强度应达到70%以上方可安装；机械设备规格型号、传动方式和旋转方式应符合设计要求，与现场实际情况相符。9.1.3设备安装前基础检查划线应以建筑标高或厂区基准点为依据，基础标高及纵横中心线允许偏差应符合下表规定。表6动力设备基础的允许偏差（mm）项目允许偏差基础纵横中心（轴）线位置±20不同平面标高-20〜0基础几何尺寸平面外形尺寸+20凸台上平面外形尺寸-20〜0凹槽尺寸0〜20平面水平度每米≤5全长≤10垂直度每米≤5全高≤10预（直）埋地脚螺栓中心位置≤2顶标高0〜20中心距±2垂直度≤5预（直）埋地脚螺栓孔中心线位置≤10断面尺寸0〜20深度0〜20垂直度≤109.1.4垫铁安装应符合以下规定：a）垫铁放置处的混凝土面应凿平，接触面应不小于75%。b）每组垫铁不应超过3块，垫铁宽度应为80mm～200mm，斜垫铁斜度比例为1：10～1：20，最薄边厚度不小于4mm。c）垫铁之间的接触面情况应满足设计说明，如设计未要求，应用0.05mm塞尺塞入深度不应超过接触面长度的20%。d）采用埋置垫铁时，垫铁标高应比设计值略低，垫铁厚度不小于20mm。预埋垫铁后48h且混凝土强度达到设计75%，方可就位设备。9.1.5地脚螺栓端部不应与孔底、孔壁相碰，应留有足够的灌浆空间。地脚螺栓应固定牢固且紧固后有可靠的防松装置。9.1.6应检查轴承型号是否正确，外观无明显缺陷，轴承和轴瓦应符合厂家说明书和规范要求。9.1.7联轴器应成对使用，不得放入垫片取得紧力，两联轴器间应留有3～5mm间隙。联轴器轴向和径向允许偏差符合下表要求。表7圆周及端面允许偏差（mm）轴的转速（r/min）≤3000≤1500≤750≤500刚性联轴器0.040.060.080.10弹性联轴器0.060.080.100.15注：1工作瓦为上瓦时，找中心时应考虑在运行过程中轴中心的位移。2找中心时应考虑轴承座、轴承和轴在运行时因热膨胀而将轴中心抬高的数值。3联轴器找正时，应考虑电动机的磁力中心线。9.1.8联轴器均应装设保护罩，保护罩应固定牢固，便于拆卸并涂刷转向标识。9.1.9设备二次灌浆材料强度应大于基础混凝土强度，不应使地脚螺栓歪斜；二次灌浆层强度未达到设计值的70%，不应紧固地脚螺栓。9.1.10设备分部试运应符合以下规定：a）设备安装并验收完成。b）所涉及的烟道或管道已安装完毕，杂物已清理封闭。c）楼梯、平台、栏杆完好，道路畅通，照明、通讯、消防正常。d）润滑剂添加完成，且位置指示正常。e）冷却系统投入正常。f）电气、热控和必要的防腐保温施工完成，联锁保护试验完成。g）设备标牌、指示应准确齐全。9.1.11电动机应单独试运不少于2h，转动方向应正确无误，事故按钮工作正常可靠。机械部分连续试运时间不少于4h。9.2增压风机9.2.1增压风机安装标高以设计标高为准，转子和纵横中心线标高允许偏差不大于±10mm。9.2.2机壳出入口的方位和角度符合设计要求。9.2.3风机整体台板应找平，机壳和轴的密封间隙符合设备技术文件要求，设计无规定时宜为2～3mm，应确保机壳受热后向上膨胀。9.2.4机壳进风口与叶轮进风口的间隙应均匀，其轴向插入深度偏差不大于2mm。9.2.5动叶根部间隙应符合设备技术文件的规定，无规定时宜为0.5～1.5mm；动叶与外壳的径向间隙应符合设备技术文件的规定，无规定时宜为2～3mm。9.2.6调节装置的调节和指示与叶片的转动角度应一致，液压调节装置严密、无泄露。9.2.7风机启动前风机叶片应调整完成，并处于关闭状态。9.3泵类9.3.1泵体安装前应进行设备检查，铸件应无铸砂、重皮、气孔、裂纹等缺陷；各部件接合面应无毛刺、伤痕。9.3.2泵体支脚和底座应接触密实。9.3.3泵壳上各类接头、孔洞和通道应畅通、无堵塞，堵头应严密。9.3.4泵与管道连接前，进、出口应临时封闭，确保内部清洁、无杂物。9.3.5泵轴径向晃度应不大于0.05mm。9.3.6密封环处的轴向间隙应大于泵的轴向窜动量，并不应小于0.50mm。9.3.7大型泵的水平扬度，应采用精确度不小于0.1mm/m的水平仪在联轴器侧的轴颈上测量并调整至零。9.4换热器9.4.1换热器安装前应进行外观检查并核查制造厂质量证明文件和试验报告。9.4.2换热器合金钢部位应进行光谱检验，合金钢螺栓紧固应符合制造厂技术要求。9.4.3换热器安装位置应符合设计要求，中心线、标高、垂直度偏差应不大于10mm。9.4.4固定支座应牢固、可靠，活动支座应清洁、无杂物，支座膨胀位移量应符合设计要求。9.4.5换热器安装过程中要保持其接管和内部清洁，安装管道前需进行隐蔽性检查并封闭签证。9.4.6换热器压力试验按设计文件或制造厂说明执行。9.5净化与回收设备9.5.1电渗析槽安装前应检查离子交换膜和塑料隔板固定是否紧固，离子交换膜应按制造厂说明安装。9.5.2离子交换膜应把膜面撑开组装，不应有褶皱、弯曲且不应划伤。离子交换膜组装进电渗析槽内后应一直保持湿润状态，必要时可喷水覆盖塑料薄膜。9.5.3组装电渗析槽时，不能有杂物混入离子交换膜和隔板之间。9.5.4安装净化渗析装置时，应采取保护措施，控制移动速度及周围设备位置，避免对相关配套设备造成损伤。9.5.5净化渗析管道安装前检查管道有无损伤，不应施加强力对口施工。9.6容器安装9.6.1安装压力容器前应检查容器地脚螺栓孔方位、接管相对方位。9.6.2压力容器检查表面应平整，无明显凹凸；拉筋焊接应牢固，附件齐全无损伤。9.6.3液位计应清洁、透明并设置防护罩。9.6.4安全阀连接应符合设计要求，安全阀动作整定试验符合DL5190.5相关规定。9.6.5二氧化碳干燥塔填料应保存在干燥的库房内，安装前应保证其干燥性，且不得堆叠受压。9.6.6容器附属管道、支吊架及阀门安装参照本文件第11章要求执行。二氧化碳压缩机组10.1一般规定10.1.1本章适用于离心式二氧化碳压缩机组相关设备安装，包括压缩机、原动机、气体冷却器、密封装置、油系统等。10.1.2二氧化碳压缩机组应严格按照设计厂家说明书及设计要求进行安装。10.1.3设备安装前应核对设备清单、设备外观、参数、质量证明文件、出厂合格证以及制造厂内各类检验合格报告。10.1.4原动机应确认转动方向。10.2离心压缩机10.2.1离心压缩机主要由定子、转子、轴承、齿轮箱、密封等部件组成。10.2.2压缩机就位前，应清理基础表面、底座底面及灌浆接触面，清除油污、浮锈、毛刺和其他影响安装、灌浆的异物。10.2.3压缩机底座安装轴线允许偏差±2mm，标高允许偏差±2mm，水平度允许偏差0.05mm/m。10.2.4联轴器连接应满足设计文件规定的压缩机和原动机温差导致的热膨胀的垂直预偏量和轴向位移量。10.2.5压缩机初次固定后，应以压缩机规定的基准，调整原动机定位并找正，测量压缩机的水平度，在定中心时调整水平度低于允许值0.02mm/m。定位原动机时应测量出找正工具的偏差。10.2.6与机组连接的管道不得强力对口，连接前后应复测机组对中。变化超限时，应调整管道、冷却器或支吊架，消除管口附加载荷，不得以调整机组找正代替。管道安装合格后，应进行最终找正并记录。10.2.7采用干气密封时，应满足以下要求：a）气源模块定位位置符合设计文件要求，干气密封管道安装及焊接检测符合设计要求。b）管线与密封系统控制盘对接前，应确认盲法兰已拆除，并已安装法兰密封垫片，安装干气密封时禁止敲打密封体结合面。c）安装干气密封前，应将密封环座清理干净，并使用洁净、干燥、无油的仪表空气或氮气吹扫。d）系统各接口配管时采用氩弧焊，对焊焊接方式。配管时按提供的法兰接口清单进行连接。10.3油系统10.3.1制造厂已清洗、检验合格并封闭完好的油系统成套设备及管道，不应拆卸；现场配置或不能确认清洁度的管道，应清理并检查合格。10.3.2润滑油站等撬装设备应正确定位其位置和安装方向，确保系统接口方位。10.3.3油管道焊口应采用氩弧焊打底，DN50及以下油管应采用氩弧焊接。焊缝的坡口类型、焊口间隙及焊接检验应符合DL/T869的规定。10.3.4供油和回油管道应坡向油箱，坡度符合设计文件要求。如设计未要求，供油管道坡度宜为0.003～0.005，回油管道坡度宜为0.025～0.04。10.3.5油管接头不应承受管道、阀门及其他外部载荷；油管法兰连接不应强力对口，法兰螺栓应对称均匀紧固。10.3.6油系统上的减压阀、溢流阀、过压阀、止回阀等特殊阀门应按制造厂技术文件要求进行严密性试验。成套撬装的阀门应检查供货商厂内试验记录。10.4气体冷却器和级间管道10.4.1级间冷却器和压缩机共同安装在底座上，在压缩机固定后，测量接管间隙并通过调整冷却器位置保证符合设计要求。10.4.2设置在压缩机撬块以外的末级冷却器应保证其膨胀端滑动支架底板自由活动。10.4.3级间管道应在制造厂内完成清洗、试装配和分段耐压试验。10.4.4现场配制安装和其他系统连接的二氧化碳管道，应按设计文件要求进行耐压试验，符合本文件12.1条要求。管道和支吊架11.1一般规定11.1.1本章适用二氧化碳捕集工程吸收剂、水、气、二氧化碳等系统管道和支吊架安装。11.1.2管道施工的机械、工器具应安全可靠，计量器具应经检定或校准合格，并在有效期内。11.1.3管道堆放时应采取可靠稳定的支垫措施，支撑点间距应根据管道管径、壁厚及自重确定，叠放时各层间支点宜位于同一垂直平面内，叠放层数不宜超过材料存放的安全限值。11.1.4管道、管件及支吊架应按照材质、规格、批次分类存放，不锈钢管道应在洁净场地单独存放，不得与碳钢材料混放，应采取防止污染的防护措施。11.1.5不锈钢管道与碳钢支吊架接触时，应采用不锈钢垫片或无氯非金属隔离垫进行隔离。隔离材料应覆盖整个接触面，其材质、尺寸和固定方式应符合设计文件要求。11.1.6带有内防腐层的管道及管件，存放及安装前应保证防腐涂层完好、无锈蚀、无积水、无尘土，管口封堵严密。11.1.7属于特种设备的压力管道及其元件的施工应符合国家现行特种设备相关法规、标准的规定。11.1.8管道施工应符合设计文件要求，需修改设计或材料代用时，应经设计单位书面确认。11.1.9管道安装全过程应实施洁净化施工，吸收剂系统、二氧化碳系统管道的内部清洁度应满足设计及专项标准要求。11.2管道安装11.2.1管道对口应平直，在距焊口端面200mm处测量，DN100及以上管道的对口弯折偏差不应大于2mm；小于DN100的管道，弯折偏差不应大于1mm。11.2.2管道对口检验合格后，焊接或热处理过程中不应移动管道，防止管口错位。11.2.3管道上的接管座、开孔及支吊架卡块的位置、方向应符合设计要求，不应在管道焊缝及其边缘处开孔。11.2.4管道坡度、坡向及支吊架安装位置应符合设计要求。11.2.5直埋管道的支撑地基或基础应检验合格，沟道开挖尺寸、标高、坐标及垫层参数应符合设计要求，沟内应设置可靠的排水措施。11.2.6工作温度大于100℃的管道不宜直埋于地坪以下。11.2.7地下埋设的管道应经压力试验合格、防腐处理验收合格、隐蔽工程验收合格后，方可回填。11.2.8焊接钢管对口纵向焊缝应相互错开100mm以上或角度90°以上，并应方便检验。11.2.9公称尺寸不小于DN1000的管道，焊接时应采取双面清根工艺。11.2.10管道穿过隔墙、楼板时应设置套管，且套管内的管道不应有焊口，管道与套管间的间隙应采用不燃防火软质材料严密填实。11.2.11不锈钢管道应采用机械或等离子方法切割，不应采用火焰切割，坡口加工应采用不锈钢专用砂轮片。11.2.12排液、疏水、放空气管道的接管座安装应符合设计要求。管道开孔应在管道安装前完成，且应采用机械方法，开孔后应将管内清理干净，不应遗留杂物。11.2.13排液、疏水管道安装时不应垂直方向U形布置。11.2.14排液、疏水管道接入母管时，应顺母管内介质流向呈45°斜接。11.2.15疏水宜回收利用，含有吸收剂的疏水应经处理达标后方可排放，如不回收的洁净疏水应接入排水总管或排水沟，不应随意排放。11.2.16露天布置的管道和阀门应采取防冻措施，布置应简洁、美观、易操作，不影响通道通行和其他设备操作与检修。11.2.17设计未明确布置要求的DN65及以下管道，宜集中布置，管道较多的区域，宜分层布置。11.3阀门及其它附件11.3.1阀门安装和搬运时，不应将阀门手轮作为起吊点，不应随意转动手轮。11.3.2阀门安装前应清理干净，阀腔内无杂物；法兰或螺纹连接的阀门，安装时应处于关闭状态；焊接连接的阀门，焊接作业时应保持微开状态。11.3.3阀门安装前，应按DL/T5190.5的要求进行压力试验，设计或制造厂技术文件有特殊要求的，应按其要求执行。11.3.4阀门安装时不应强力对接，法兰间隙应均匀，法兰连接螺栓安装方向应统一，对称紧固且紧力均匀。11.3.5法兰垫片应为整圆，内径应比法兰内径略大。11.3.6法兰连接螺栓紧固后，螺柱末端应露出螺母，露出长度宜为2～3扣丝牙长度。11.3.7过滤器规格及安装方向应符合设计要求，安装前应清理内部杂物。11.3.8管道补偿器应按设计文件要求安装；松开或拉紧限位装置应在管道安装结束后进行；与设备相连接的补偿器，应在设备定位后方可连接，不应强力安装。11.3.9流量测量装置的安装位置和方向应符合设计要求，装置前后设计规定的最小直管段范围内，不宜装设疏水管、测量元件或其他接管座。11.3.10采用自密封结构的阀门，在管道通入介质升压后，应按规定进行密封性能检查和螺栓复紧。11.4支吊架11.4.1支吊架应与管道同步安装，管道安装过程中应及时固定和调整支吊架；支吊