DB37T 6082.2-2026 特种作业人员能力要求 第2部分：焊接与热切割作业

ICS13.10037CCSC65山东省地方标准DB37/T6082.2—2026特种作业人员能力要求第2热切割作业Competencyrequirementsspecialoperators—Partweldingthermalcuttingoperations2026-XX-XX发布2026-XX-XX实施山东省市场监督管理局发布DB37/T6082.2—2026目次HYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINKHYPERLINK\l"br19"..............................................................HYPERLINK\l"br19"HYPERLINK\l"br19"15IDB37/T6082.2—2026前言本文件按照GB/T1.1—《标准化工作导则第部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件是DB37/T6082《特种作业人员能力要求》的第2部分，DB37/T6082已经发布了以下部分：——第1部分：电工作业；——第2部分：焊接与热切割作业；——第3部分：高处作业；——第4部分：危险化学品安全作业；——第5部分：制冷与空调作业；——第6部分：金属非金属矿山安全作业；——第7部分：石油天然气安全作业；——第8部分：冶金（有色）生产安全作业；——第9部分：烟花爆竹储存作业。请注意本文件的某些内容可能涉及专利，本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由山东省应急管理厅提出并组织实施。本文件由山东省安全生产标准化技术委员会归口。心、济宁市技师学院、鱼台县职业中等专业学校、山东省标准化研究院。华、张俊锋、邓祥振。IIDB37/T6082.2—2026引言本文件共9个部分，分别针对电工作业、焊接与热切割作业、高处作业、危险化学品安全作业、制在规范特种作业人员能力。DB37/T6082《特种作业人员能力要求》拟由以下部分构成：——第1部分：电工作业。目的是明确从事电工作业特种作业人员的能力要求。——第2部分：焊接与热切割作业。目的是明确从事焊接与热切割作业特种作业人员的能力要求。——第3部分：高处作业。目的是明确从事高处作业特种作业人员的能力要求。——第4部分：危险化学品安全作业。目的是明确从事危险化学品安全作业特种作业人员的能力要求。——第5部分：制冷与空调作业。目的是明确从事大中型制冷与空调设备运行操作、安装与修理作业特种作业人员的能力要求。——第6部分：金属非金属矿山安全作业。目的是明确从事金属非金属矿山安全作业特种作业人员的能力要求。——第7部分：石油天然气安全作业。目的是明确从事石油天然气安全作业特种作业人员的能力要求。——第8部分：冶金（有色）生产安全作业。目的是明确从事冶金（有色）生产安全作业特种作业人员的能力要求。——第9部分：烟花爆竹储存作业。目的是明确从事烟花爆竹储存作业特种作业人员的能力要求。IIIDB37/T6082.2—2026特种作业人员能力要求第2部分：焊接与热切割作业1范围要求。本文件适用于从事焊接和热切割作业的特种作业人员。2规范性引用文件文件。GB46768有限空间作业安全技术规范GB/T3375焊接术语3术语和定义下列术语和定义适用于本文件。3.1气焊oxyfuelgaswelding利用气体火焰作为热源的焊接方法。[来源：GB/T33751994，3.71]3.2气割gascutting现切割的方法。[来源：GB/T33751994，7.1]3.3焊条电弧焊shieldedwelding用手工操纵焊条进行焊接的电弧焊方法。[来源：GB/T33751994，3.100]3.4碳弧气刨carbongouging工沟槽的方法。[来源：GB/T33751994，7.2]3.5埋弧焊submergedarcwelding电弧在焊剂层下燃烧进行焊接的方法。1DB37/T6082.2—2026[来源：GB/T33751994，3.108]3.6氩弧焊tungstenwelding利用氩气作为保护气体的气体保护焊。[来源：GB/T33751994，3.110]3.7二氧化碳气体保护焊carbondioxideshieldedwelding利用二氧化碳作为保护气体的气体保护焊。[来源：GB/T33751994，3.111]3.8等离子弧焊plasmaarcwelding借助水冷喷嘴对电弧的拘束作用，获得较高能量密度的等离子弧进行焊接的方法。[来源：GB/T33751994，3.123]3.9等离子弧切割plasmacutting利用等离子弧的热能实现切割的方法。[来源：GB/T33751994，7.20]3.103.113.12堆焊overlaywelding采用焊接方法将具有一定性能的材料熔覆在工件表面的一种工艺过程。[来源：GB/T33751994，3.65]电子束焊electronbeamwelding利用加速和聚集的电子束轰击置于真空或非真空的焊件所产生的热能进行焊接的方法。[来源：GB/T33751994，3.141]电阻焊resistancewelding利用电流通过焊接工件及接触处产生的电阻热来实现金属连接的焊接方法。[来源：GB/T33751994，4.1]4理论知识4.1基础知识4.1.1焊接与热切割基础知识，包括以下内容：a)焊接与热切割概述，包括：1)焊接与热切割的基本概念；2)GB/T3375中的焊接术语；3)焊接技术的发展状况；4)熔焊、压焊、钎焊等焊接方法及气割、等离子弧切割等热切割方法的分类、原理与应用；5)作业中的安全风险及防护原则。b)金属学及热处理基本知识，包括：1)金属晶体结构类型、纯金属结晶过程及影响因素；2DB37/T6082.2—20262)合金的概念，二元合金相图简单应用；3)金属塑性变形原理、对性能的影响及再结晶概念；4)退火、正火等基本热处理工艺的目的、方法及对性能的影响。c)常用金属材料的一般知识，包含：1)金属材料的分类、成分、性能及焊接特点，能够区分常见的金属材料；2)常见的金属材料的物理和化学知识；3)材料强度、硬度等力学性能概念及在焊接与热切割中的意义。d)焊接与热切割工艺基础知识，包括：1)焊接参数（电流、电压等）的作用及调整方法；2)切割参数（速度、压力等）作用及调整方法；3)熔焊的原理及定义，气割的原理及定义，等离子切割的原理及定义；4)焊接材料的分类、选用与保管要求；5)气割对材料的要求和基本流程，等离子弧切割的特点及效率影响因素；6)切割质量指标及常见缺陷的预防措施；7)常见接头形式与坡口类型及设计意义，焊接位置种类，合理焊接顺序原则及变形控制的基本方法；8)常见的熔焊方法，如焊条电弧焊、氩弧焊、二氧化碳气体保护焊、气焊、埋弧焊等；9)常见的热切割方法，如气割、等离子切割等；10)常见的焊接缺陷分类及产生的原因。4.1.2焊接与热切割安全用电基础知识，包括以下内容：a)焊接与热切割作业用电基本知识，包括：1)焊接与热切割作业用电的基本原理、电压电流等级及相关电气常识；2)用电环境的安全要求；3)电流对人体的伤害形式。b)焊接与热切割设备的安全用电要求，包括：1)焊机、切割机等设备的正确接线方式、接地接零规范及日常检查维护要点；2)焊割设备的空载电压，额定电流等。c)常见焊接与热切割操作中发生触电事故的原因及其防范措施。4.1.3化学品的安全使用基础知识，包括以下内容：a)工业常用酸、碱和有机溶剂的基本化学性质；b)工业常用酸、碱和有机溶剂在运输、储存、使用过程中的安全措施。4.1.4焊接与热切割防火防爆基础知识，包括以下内容：a)燃烧与爆炸的基础知识，包括：1)燃烧和爆炸的原理、分类；2)可燃气体（液体）、粉尘等形成爆炸性混合物的条件；3)燃烧的三要素（可燃物、助燃物、点火源）及相互作用关系。b)焊接与热切割作业中发生火灾、爆炸事故的原因及其防范措施，包括：1)油漆、油脂等）、违规使用明火或产生火花、气体泄漏、设备故障引发高温等；2)动火作业时，易燃易爆物品与动火点安全距离不应小于m；3)气焊、气割作业时，乙炔瓶与氧气瓶之间的安全距离不应小于5m烷瓶等气瓶的正确使用方法；焊炬割炬使用时的注意事项；3DB37/T6082.2—20264)做好作业前的准备工作（如易燃易爆物品的清理，焊炬割炬的检查，胶管的气密性检查，动火申请，灭火器的准备工作等）。c)火灾、爆炸事故的紧急处理方法，包括：1)作业中如发生火灾爆炸，应立即停止作业，在确保人身安全的前提下切断气源、电源，组织人员疏散，并使用现场灭火器材初期灭火；如发生二次爆炸或火势较大时，应迅速撤离至安全区域；2)及时拨打119报警，告知起火位置、物质等信息，配合消防人员救援。d)灭火技术，包括：1)常用灭火器材（如灭火器、消防栓等）的适用范围和使用方法；2)不同火灾类型（如气体火灾、固体火灾等）的扑救原则。e)动火安全管理，包括：1)动火现场监护及一般要求；2)动火分析及合格标准；3)动火作业分级管理相关知识。4.1.5实际操作过程中的相关知识，包括以下内容：a)个人防护用品的佩戴和使用,正确选择并规范佩戴焊接面罩、防尘口罩、隔热手套、绝缘鞋等防护用品，确保防护用品完好且符合作业和场景要求；b)对焊接与热切割设备保护性接零（地）的检查，保护性接零（地）的检查方法，作业前确认接地（零）线连接牢固、截面符合标准，无松动、断裂等缺陷，确保设备漏电时能有效导除电流；c)安全操作焊接与热切割及其辅助设备，熟悉焊接设备、切割设备及辅助设备的操作规程，按步骤启动、运行和关停设备，正确调整参数，避免违规操作导致设备损坏或发生生产安全事故；d)触电急救措施，能迅速采取正确的方法使触电者脱离电源，判断意识和呼吸状况，熟练实施心肺复苏等急救操作；e)火灾、爆炸事故紧急处理，发生火灾、爆炸时应立即切断气源、电源，组织人员疏散；初期可使用现场消防器材扑救，如无法控制应立即拨打119救援电话；f)消防器材的选择和使用，正确操作灭火器，根据火势大小和燃烧物性质选择相应器材；g)焊接与热切割作业现场烟尘、有毒气体、射线等防护措施，针对烟尘、有毒气体，开启通风设备并佩戴相应呼吸器；针对射线，使用屏蔽防护装置；采取措施减少弧光、噪声对自身及他人的影响（如正确穿戴防护用品、设置遮光板、佩戴耳塞等）；h)焊接与热切割作业前后工作场地及周围环境的安全性检查及不安全因素的排除，作业前检查场地有无易燃易爆物、障碍物，确认消防器材、通风设备等完好；作业后清理现场，熄灭余火，切断设备电源、气源，排除安全隐患。4.2安全技术理论知识4.2.1气焊气割安全技术相关理论知识，包括以下内容：a)气焊气割的基本原理和适用范围及其安全特点，包括：1)基本原理和应用范围；2)安全特点。b)气焊气割火焰及主要工艺参数选择，包括：1)火焰分为氧化焰、中性焰、碳化焰，根据母材种类选择合适火焰类型；2)火焰能率、切割速度、氧气压力等主要工艺参数的选择原则。4DB37/T6082.2—2026c)气焊气割常用气体的性质及其使用安全要求，包括：1)常用可燃气体（如丙烷、乙炔等）和助燃气体（氧气）的性质；2)气体使用时的安全要求（如气瓶的安全距离，使用前气密性检查的方法等）。d)常用气瓶的结构和常见爆炸事故的原因及其在运输、储存、使用过程中的安全措施，包括：1)常用气瓶的瓶体结构；2)气瓶的存放要求（如分类存放，存放环境要求，不应暴晒和敲击等）；3)气焊气割作业时乙炔瓶和氧气瓶的安全距离不应小于5m小于m。e)输气管道常见燃烧爆炸的原因及其安全技术要求，包括：1)输气管道常见燃烧爆炸的原因（如泄漏、管道老化、违规连接等）；2)选用合格管道，定期检查有无破损、腐蚀，连接部位密封良好，不超压使用，远离火源和热源。f)焊炬、割炬、阻火装置及附件的结构、工作原理及其安全使用要求，包括：1)焊炬、割炬的结构和工作原理，正确握法；2)使用时检查其气密性，按规程点火和熄火；3)阻火装置（如回火防止器）的作用和结构；4)回火发生器的作用及安装方法；5)减压器等附件的安全使用要求，避免超压调节；6)气焊气割作业时应佩戴的防护用品。4.2.2焊条电弧焊与碳弧气刨安全技术相关理论知识，包括以下内容：a)焊条电弧焊与碳弧气刨的基本原理和适用范围，包括：1)焊条电弧焊利用焊条与工件间电弧热熔化母材和焊条形成焊缝的原理，以及碳弧气刨通过电弧熔化金属并借助压缩空气吹除熔渣形成沟槽的原理；2)焊条电弧焊适用于多种金属材料的单件、小批量及复杂结构件焊接，碳弧气刨适用于清根、开坡口、清除缺陷等场合。b)焊条电弧焊与碳弧气刨的安全特点，包括：1)作业中存在的触电、烟尘、有毒气体、弧光辐射等风险；2)碳弧气刨因压缩空气压力不当或操作失误导致飞溅伤人；3)风险可能造成的危害。c)焊条和焊接参数的选用方法，包括：1)焊条的分类、组成及保管方法；2)焊条的烘焙工艺，不同类型的焊条所需的烘焙温度、时间；3)常用焊条的选用方法；4)根据工件厚度、焊接位置制定合理的焊接工艺参数（如焊接电流、焊接速度、焊条直径等）。d)焊条电弧焊与碳弧气刨设备的基本结构和工作原理，包括：1)焊条电弧焊设备中弧焊电源、焊钳、电缆的组成及工作原理；2)直流焊机的工作原理，直流正接、直流反接的区别和接线方式；3)交流焊机的工作原理，交流焊机和直流焊机的区别；4)碳弧气刨设备的组成及工作原理。e)焊条电弧焊与碳弧气刨的操作规范和安全要求，包括：1)操作前检查设备接线、接地及焊条的规范；5DB37/T6082.2—20262)焊条电弧焊时能根据不同的接头形式、工件厚度，制定合理的焊接工艺参数（如焊条直径、焊接速度、焊接电流等）；3)运条的三个基本动作；4)碳弧气刨作业时，能根据刨槽宽度选用合适的碳棒直径，设置正确的压缩空气压力；5)防止触电、火灾爆炸的相关要求；6)作业时应穿戴的焊接防护用品。4.2.3埋弧焊安全技术相关理论知识，包括以下内容：a)埋弧焊工作原理及适用场景，包括：1)埋弧焊的原理是通过焊丝与工件间产生电弧，利用焊剂覆盖电弧并熔化形成熔渣和气体，保护熔池实现焊接；2)适用于水平位置长直焊缝和大直径环缝焊接。b)埋弧焊设备的基本结构和工作原理，包括：1)埋弧焊设备由焊接电源、送丝机构、行走机构、焊剂输送与回收装置等组成；工作原理是各部分协同工作，通过送丝机构送进焊丝，行走机构带动焊枪移动，实现连续焊接；2)各结构部件的具体功能和常见类型。c)常用焊接材料（焊丝、焊剂）的分类和型号，焊接材料和焊接参数的选择，包括：1)常用焊丝和焊剂的分类、型号表示方法，以及根据母材材质、厚度、焊接要求选择匹配焊接材料的方法；2)焊接参数（如焊接电流、电压、焊接速度、焊丝伸出长度等）的选择依据，以及焊接参数对焊接质量的影响。d)埋弧焊的基本操作规范和安全要求，包括：1)操作前检查设备各系统（如电源、送丝、行走、焊剂输送等）；2)埋弧焊操作规程；3)作业时应防范触电、焊剂飞溅、烟尘危害的安全措施，以及设备维护保养的基本要点。4.2.4氩弧焊安全技术相关理论知识，包括以下内容：a)氩弧焊的分类、原理、适用范围及其安全特点，包括：1)按照电极类型可分为熔化极和非熔化极氩弧焊；2)钨极氩弧焊的原理是利用钨电极与工件之间产生的高温电弧来熔化金属，同时用氩气保护焊接区域，防止氧化和污染；3)熔化极氩弧焊的原理是以连续送进的焊丝作为熔化电极，电极与工件间产生的电弧为热源熔化焊丝和母材，同时用氩气作为保护气体隔绝空气，冷却凝固后形成焊缝；4)适用于黑色金属（如低碳钢、低合金钢、不锈钢等）、有色金属（如铜、铝、镁、钛及其合金等）、精密零件和全位置焊接；5)作业中存在臭氧等有毒气体、弧光辐射、高频电磁场危害等。b)氩气性质与氩气瓶的安全使用要求，包括：1)氩气为无色无味、窒息性的惰性气体；2)氩气瓶的安全使用要求（如直立存放、远离火源热源、定期检验等）。c)常用焊接材料的型号和用途，焊接材料和焊接参数的选择，包括：1)根据母材材质、厚度选择焊接材料和确定焊接电流、电压、氩气流量等参数的方法；2)常用焊丝的型号及对应焊接材料的用途；3)不同焊接材料和参数对焊接质量的影响。d)氩弧焊的设备组成和工作原理，包括：1)氩弧焊设备由弧焊电源、焊枪、氩气供应系统等组成；6DB37/T6082.2—20262)氩弧焊电源主要具有陡降外特性以稳定电弧，根据材料不同提供直流正接、反接或交流输出；3)各组成部分的功能及常见故障。e)氩弧焊的操作规范和安全要求，包括：1)操作前检查设备连接、氩气气密性；2)氩弧焊操作规程；3)佩戴个人防护用品，保证通风良好；4)钨极夹、导电嘴等易损件的更换方法；5)高频引弧时不应在易燃易爆环境中作业并采取相应防护措施。4.2.5二氧化碳气体保护焊和混合气体保护焊安全技术相关理论知识，包括以下内容：a)二氧化碳气体保护焊、混合气体保护焊的原理、适用范围及其安全特点；b)常用保护气体（如二氧化碳、混合气等）的性质，气体的密度、压力等物理性质对焊接操作和安全的影响；c)常用焊接材料的型号和用途，焊接材料和焊接参数的选择与使用原则，包括：1)常用焊丝的型号及适用母材，根据母材材质、焊接方法选择匹配的焊接材料；2)根据焊接材料、工件厚度和焊接位置选择焊接参数（如焊丝直径、焊接电流、电压、气体流量等），避免参数不当对焊接质量和安全造成影响。d)二氧化碳气体保护焊、混合气体保护焊的操作规范和安全要求，包括：1)二氧化碳气体保护焊操作规程；2)安全用电；气瓶应放置牢固，有固定装置；规范选择佩戴个人防护用品。4.2.6等离子弧焊与切割安全技术相关理论知识，包括以下内容：a)等离子弧焊的特点、类型、原理、适用范围及其安全特点，包括：1)等离子弧焊的原理是利用压缩电弧（等离子弧）熔化母材和填充材料实现焊接；2)能量集中、焊接速度快等特点；3)按操作方式可分为手工和自动类型，适用于薄壁件、精密零件及难熔金属焊接；4)存在高电压、强弧光、高频辐射等安全风险。b)等离子弧焊设备组成，包括：1)等离子弧焊设备主要由焊接电源、焊枪、控制系统、气路系统、水路系统和可选的送丝机构组成；2)各组成部分的作用：焊接电源提供稳定电流，焊枪负责压缩电弧形成等离子弧，控制系统调节各项焊接参数，气路系统输送氩气作为等离子气与保护气，水路系统对焊枪关键部件进行冷却，送丝机构用于熔化极等离子弧焊时输送填充焊丝。c)等离子弧焊工艺参数与选择，包括：1)等离子弧电流、电弧电压、离子气流量、焊接速度等关键工艺参数的选择依据；2)参数对焊接质量（如熔深、成形）的影响及调整原则。d)等离子弧切割工作原理与切割设备的组成，包括：1)等离子弧切割的原理是利用高温等离子弧熔化材料并借高速气流吹除熔渣实现分离；2)切割设备的组成（如电源、割炬、供气系统等）；3)不同切割设备的适用场景。e)等离子弧切割工艺参数与选择，包括：1)切割电流、切割速度、气体流量、喷嘴距工件距离等参数的选择方法；2)参数对切割质量（如切口精度、粗糙度等）的影响。f)等离子弧焊接和切割安全防护技术，包括：7DB37/T6082.2—20261)防电击（设备可靠接地、绝缘防护）、防电弧光辐射（佩戴专用面罩）、防灰尘与烟气（通风除尘、佩戴呼吸器）、防噪声（佩戴耳塞）、防高频（加装滤波装置）的具体措施；2)各类防护措施的作用机理及失效风险。4.2.7堆焊安全技术相关理论知识，包括以下内容：a)堆焊的特点、类型、原理、适用范围及其安全特点，包括：1)堆焊的特点是通过在工件表面熔敷一层或多层具有特定性能的材料以提高工件耐磨性、耐腐蚀性等；2)常见类型（如熔焊堆焊、钎焊堆焊等）；3)堆焊的基本原理是利用焊接热源使填充材料与工件表面熔化结合；4)适用于修复磨损件、提高工件表面性能等；5)存在弧光辐射、烟尘、高温烫伤等安全风险，不同堆焊类型可能存在的特殊安全隐患。b)堆焊的设备构成，包括：1)堆焊设备的核心组成部分，包括焊接电源、堆焊枪（或焊炬）、送丝机构等；2)各组成部分的基本功能及相互配合关系；3)设备连接与调试的基本要点；4)设备日常维护的简单方法。c)堆焊工艺参数的选择、操作规范与安全要求，包括：1)根据工件材质、堆焊层要求选择合适的焊接电流、电压、焊接速度、堆焊材料等工艺参数的方法；2)参数对堆焊质量和安全的影响；3)作业前的设备检查、工件清理等操作规范，以及作业中正确佩戴防护用品、保持作业环境通风等安全要求；4)违规操作可能导致的质量问题和安全事故。4.2.8电子束焊安全技术相关理论知识，包括以下内容：a)电子束焊的原理、分类、特点与应用，包括：1)电子束焊的原理是利用高速电子流撞击工件产生的热能实现焊接；2)电子束焊可分为真空电子束焊、非真空电子束焊等；3)常用于精密零件领域。b)电子束焊设备的组成与选用，包括：1)电子束焊设备由电子枪、真空系统、电源等组成；2)根据焊接材料、厚度及精度要求等选用合适设备型号和参数的基本原则。c)电子束焊的安全与防护，包括：1)电子束焊中高速电子流、X射线、高压电等危害的识别方法；2)屏蔽防护、绝缘防护等防护技术；3)严格遵守真空系统操作、高压电安全规程等操作规范；4)电子束焊安全防护的具体标准和应急措施。4.2.9电阻焊安全技术相关理论知识，包括以下内容：a)电阻焊的原理、特点及适用范围，包括：1)电阻焊的原理利用电流通过焊件接触面及其邻近区域产生的电阻热，将焊件局部加热至塑性或熔化状态，再施加一定压力使其形成牢固接头；2)电阻焊具有效率高、无填充材料与保护气、易自动化、设备成本高、焊件形状厚度受限等特点；8DB37/T6082.2—20263)适用于薄板搭接、冲压件的批量焊接，可焊碳钢、低合金钢、不锈钢及部分有色金属，广泛应用于汽车制造、家电生产、航空航天和五金制品等行业。b)电阻焊焊接设备的组成及使用方法，包括：1)一般电阻焊设备主要由主电路系统、机械结构系统、控制系统、冷却系统等部分组成；2)电阻焊机的正确使用方法。c)电阻焊的安全与防护，包括：1)各类防护用品的正确佩戴方法；2)电阻焊存在的安全风险（如电击、噪声、高温灼伤等）。4.2.10特殊焊接与热切割作业安全技术相关知识，包括以下内容：a)化工及燃料容器、管道的焊补安全技术，包括：1)焊割前对容器残留化工物料、燃料的清洗和置换方法，确保内部无易燃易爆或有毒物质；2)使用专业仪器检测容器或管道内可燃气体浓度、有毒气体浓度及氧气含量；3)符合动火审批制度，办理动火许可证，明确监护人员和应急处理措施；4)对盛装过易燃易爆、有毒物质的容器，不应带压焊补，对盛装过易燃易爆、有毒物质的容器，应采取隔离、通风等措施；5)个人防护和通风措施，佩戴合适的防护用品，保持作业现场良好的通风；6)设置专人全程监护，监护人员应熟悉焊接工艺和安全知识，发现异常及时叫停作业。b)登高焊接与热切割的安全措施，包括：1)作业前检查焊接设备、切割工具的完好性，确认登高工具（如脚手架、梯子、安全带等）的安全性，且固定牢固；2)对现场环境进行评估（如易燃易爆物品，警戒区，天气情况等）；3)防护用品的正确佩戴方法，特别是安全带、防滑鞋等防高空坠落的安全用具；4)其他登高作业时的相关要求（如站位的要求，焊条、切割片等不应随手抛掷，电缆线、气体胶管的固定方法等）；5)制定坠落、火灾等事故的应急方案，作业人员应熟悉急救方法（如心肺复苏），并确保通讯设备畅通。c)水下焊接与热切割作业安全技术，包括：1)作业环境与设备安全相关知识（如设备防水与绝缘，供气系统检查等）；2)潜水装备穿戴规范及潜水人员资质；3)特殊风险及应对（如触电风险、爆炸与火灾风险、溺水等）；4)水下勘察、气体与水质检测的相关工艺知识；5)制定水下漏电、气体泄漏、潜水员突发状况的应急预案，水面与水下保持通讯畅通，配备备用潜水装备和急救设备。5实际操作能力5.1正确开展气焊气割作业，并符合以下操作要求：a)常用气瓶的识别及现场安全使用，包括：1)准确识别氧气瓶、乙炔瓶等常用气瓶的标识、颜色及规格；2)在现场使用时，按照安全操作规程搬运、放置气瓶，确保气瓶直立固定、远离火源和热源，正确连接减压器；3)使用过程中密切关注压力变化，不超压使用。b)焊炬、割炬、阻火装置、减压器、胶管等附件的安全使用，包括：9DB37/T6082.2—20261)使用前检查焊炬、割炬的气密性，确保喷嘴无堵塞；2)正确安装阻火装置（如回火防止器），保证其正常工作；3)减压器安装前检查接口，缓慢开启气瓶阀门，调节输出压力至规定范围；4)胶管连接牢固，无老化、破损，区分氧气管（蓝色，耐压较高）和乙炔管（红色，耐压较低），避免混用。c)掌握气焊、气割中有关爆炸、火灾、烧伤与烫伤和中毒事故的相应预防措施，在作业时正确佩戴防护用品，包括：1)作业前清理现场易燃易爆物品，配备灭火器材；2)作业中严格遵守操作规程，防止气体泄漏，远离火源；3)正确佩戴焊接面罩（防弧光）、隔热手套（防烫伤）、阻燃工作服（防烧伤）、防毒口罩（防有毒气体）等防护用品。d)对常用金属材料进行安全焊接操作，包括：1)根据工件情况选用焊炬或割炬并对气体火焰及有关参数进行调整；2)对低碳钢、铝及铝合金等常用金属材料进行焊接或切割时，根据工件厚度、形状选用合适的焊炬或割炬；3)点燃火焰后，通过调节氧气和可燃气体流量，将火焰调整至所需类型（如焊接低碳钢用中性焰），并根据作业情况实时微调参数。e)汇流排供气系统的正确使用方法，包括：1)汇流排供气系统的组成部分，包括回火保险器、气阀、逆止阀、减压器、滤清器、事故排放管等；2)气瓶汇流排系统的安装过程，使用方法；3)可燃气体汇流排供气系统的使用风险；4)汇流排的安全注意事项，包括安装在通风良好、远离火源和热源的地方，避免阳光直射或潮湿环境；防火防爆，气瓶应通过专用支架或绑带固定，防止倾倒或移动，定期查看气瓶压力，检查外观和连接管道是否有腐蚀、破损等。5.2正确开展焊条电弧焊与碳弧气刨作业，并符合以下操作要求：a)焊条电弧焊与碳弧气刨设备的操作使用和维护保养方法，包括：1)正确启动和关停焊条电弧焊与碳弧气刨设备；2)熟练操作设备控制面板调节参数；3)碳弧气刨时能准确控制碳棒夹持器与工件的角度和距离，确保气刨过程稳定；4)定期检查设备电缆、接头有无破损，焊钳、碳棒夹持器是否完好；5)清理设备表面灰尘和杂物，保持通风散热部件通畅；6)按要求更换磨损部件，确保设备性能良好。b)焊条及其它焊接参数的选用，包括：1)根据母材的材质（如低碳钢、低合金钢）、厚度和焊接要求，准确选择焊条的型号和直径；2)依据焊条类型、工件厚度、焊接位置（如平焊、立焊等），合理设置焊接电流、电压、焊接速度；3)碳弧气刨时正确选择碳棒直径、电流大小及压缩空气压力。c)焊条电弧焊的基本操作，包括：1)引弧：能采用划擦法或直击法平稳引弧，避免电弧不稳或粘条；2)运条：掌握直线运条、锯齿形运条等基本运条方法，根据焊接位置和焊缝要求调整运条速度和幅度，确保焊缝成形良好；10DB37/T6082.2—20263)收尾：采用回焊法、反复断弧法等正确收尾，避免产生弧坑裂纹；4)引弧应迅速稳定，运条均匀，收尾平滑，焊缝尺寸符合要求。d)碳弧气刨的基本操作，包括：1)起刨：先通压缩空气，再引燃电弧，使碳棒与工件接触后缓慢移动，形成初始刨槽；2)刨削过程：保持碳棒与工件的合适角度（一般为45°左右）和距离，均匀推进，根据刨槽深度和宽度调整速度和电流；3)停刨：先断弧，后停止送气，避免碳棒粘在工件上；4)刨槽尺寸应准确、表面平整，无明显凹凸和裂纹，飞溅物控制在合理范围。e)对焊条电弧焊与碳弧气刨中有关触电、烧伤、烫伤、中毒、爆炸及火灾事故采取的相应预防措施，包括：1)触电预防：操作前检查设备接地（接零）是否可靠，穿戴绝缘手套和绝缘鞋，身体不应同时接触两极；碳弧气刨时确保压缩空气管不漏电；2)烧伤、烫伤预防：佩戴焊接面罩、隔热手套，穿着阻燃工作服，避免弧光灼伤和高温熔渣烫伤；清理熔渣时待其冷却，使用专用工具；3)中毒预防：在通风不良环境作业时佩戴防毒口罩或防毒面具，避免长时间吸入烟尘和有毒气体；4)爆炸及火灾预防：清理作业现场易燃易爆物品，设置防火挡板；作业时配备灭火器材，碳弧气刨时防止火花引燃周围可燃物；不应在有易燃气体或液体的环境中作业；5)能快速识别潜在风险并及时处理，确保作业安全。5.3正确开展埋弧焊作业，并符合以下操作要求：a)埋弧焊设备的主要组成部分，包括：1)埋弧焊设备的核心组件，包括弧焊电源、送丝机构、焊炬（焊枪）、行走机构（或工件变位机）、控制系统及焊剂输送与回收装置；2)快速区分各部件的功能（如送丝机构的焊丝输送路径、焊剂回收装置的循环流程），确保对设备整体结构的认知清晰。b)焊接设备的操作使用和维护保养，包括：1)按规程进行设备启动前检查（电源连接、接地状态、送丝与行走机构灵活性、焊剂存量等）；2)正确设置焊接参数（电流、电压、焊接速度、送丝速度），完成试焊调试；3)作业后关闭设备、清理焊剂残留、整理电缆线；4)定期对送丝滚轮、导轨等运动部件进行润滑，检查焊枪喷嘴磨损情况并更换。c)对埋弧焊中的触电、机械伤害等事故采取相应预防措施，包括：1)作业前检查设备接地（接零）线路的完整性，确保绝缘手套、绝缘鞋等防护用品完好；2)对送丝机构、行走轨道等旋转移动部件设置警示标识，避免手部接触运动部位；3)遇到设备漏电或机械卡阻时，立即切断电源并停机处理。d)常用低合金钢板-板对接埋弧焊操作，其中包括对焊接参数及设备进行调整，包括：1)按照图纸的要求清理坡口（去除油污、锈蚀），装配工件并预留合理间隙；2)铺设焊剂覆盖坡口，启动设备进行直道焊接，过程中观察熔池状态，适时调整焊接速度或电流；3)焊后清理焊渣，检查焊缝外观（无裂纹、未熔合等缺陷）。5.4正确开展氩弧焊作业，并符合以下操作要求：a)辨识氩弧焊所用设备的主要组成部分，包括：11DB37/T6082.2—20261)准确指出氩弧焊设备中的弧焊电源、氩气瓶、减压器、流量计、焊炬、钨极、送丝机构（若有）、冷却系统及电缆管线等主要部件；2)识别各部件并说明其基本功能，熟悉设备整体结构；3)正确区分不同部件的外观特征及连接方式。b)氩弧焊设备的操作使用和维护保养，包括：1)按规程进行设备开机前检查（如电源连接、氩气通路、钨极安装等）、开机调试（调节电流、氩气流量等参数）、正常焊接操作及停机后的整理；2)定期对设备进行清洁、紧固连接部位、检查氩气泄漏情况、更换损坏部件等维护保养；3)开机前应确认接地可靠，停机后关闭各阀门并切断电源，维护时应做好安全防护。c)对氩弧焊中有关触电、弧光灼伤、高频损伤及放射性损伤等伤害采取的相应预防措施，包括：1)触电：检查设备绝缘状况、佩戴绝缘手套和绝缘鞋；2)弧光灼伤：佩戴专用焊接面罩和防护眼镜；3)高频损伤：确保设备高频引弧系统正常且接地良好，减少高频电磁场暴露时间；4)放射性损伤：选用低放射性钨极，作业时保持安全距离并做好个人防护，打磨钨极后及时洗净手脸；5)防护用品应符合安全标准，高频引弧时身体不应直接接触设备金属部件。d)低合金钢板-板及管管的钨极氩弧焊打底与焊接操作，包括：1)进行低合金钢板-板对接、搭接等接头形式的打底及填充盖面焊接，以及低合金钢管-管的对接（包括不同管径、不同位置）打底及焊接操作，应控制焊接速度、电弧长度、填充量等；2)焊缝成形应良好，无裂纹、气孔、未焊透等缺陷，尺寸符合要求；3)根据板厚、管径及焊接位置调整焊接参数。5.5正确开展二氧化碳气体保护焊和混合气体保护作业，并符合以下操作要求：a)辨识二氧化碳气体保护焊、混合气体保护焊设备的主要组成部分，包括：1)准确辨识二氧化碳气体保护焊设备的主要组成部分，包括焊接电源、送丝机构、焊枪、二氧化碳气瓶、减压阀、流量计等；2)清晰辨识混合气体保护焊设备、二氧化碳气体保护焊设备，快速区分两类设备的核心构成。b)二氧化碳气体保护焊、混合气体保护焊设备的操作使用和维护保养，包括：1)操作时，按照规程正确连接设备各部件，合理设置焊接参数（如电流、电压、送丝速度、气体流量等），熟练进行引弧、运条、收弧等操作，保证焊接过程稳定；2)定期清理焊枪喷嘴的飞溅物，检查送丝机构的灵活性及气体管路的密封性，及时更换磨损的导电嘴，确保设备处于良好工作状态。c)低合金钢板-板及管管的二氧化碳气体保护焊或富氩混合气体保护焊的操作，包括：1)低合金钢板-保证焊缝成形良好、无裂纹等缺陷；2)低合金钢管-管焊接时，准确对中，合理调整焊接角度，确保焊缝根部熔合良好，焊后对焊缝进行外观检查，符合相关标准要求；3)使用二氧化碳气体保护焊或富氩混合气体保护焊时，应保证气体保护效果，防止气孔产生。5.6正确开展等离子弧焊与切割作业，并符合以下操作要求：a)等离子弧焊、等离子弧切割的操作使用和维护保养方法，包括：1)等离子弧焊机、切割机，连接电源、气源及冷却系统，确保各部件安装牢固；12DB37/T6082.2—20262)作业中根据焊接或切割需求，平稳调节控制旋钮，完成引弧、焊接/切割、收弧等操作，避免因操作不当导致设备故障或质量问题；3)定期检查喷嘴、电极等易损件的磨损情况，及时更换以保证弧柱稳定性；4)清理冷却系统中的杂质，确保冷却液充足且循环通畅；5)检查气体管路有无泄漏，电源电缆有无破损，及时修复或更换，维持设备性能。b)等离子弧焊、等离子弧切割工艺参数的选择，包括：1)根据母材材质、厚度及焊接/切割要求，合理选择等离子弧电流、电压、气体流量、喷嘴孔径、切割速度等参数；2)焊接应熔深均匀、焊缝成形良好；3)切割应确保切口平整、无挂渣，参数调整后能通过试焊试割验证效果。c)等离子弧焊的基本操作，包括：1)手工等离子弧焊的运枪手法，保持焊枪与工件的合适距离和角度；2)稳定控制电弧，实现对接、角接等基本接头形式的焊接，确保焊缝无气孔、未熔合等缺陷；3)收弧时能缓慢降低电流和气体流量，不应产生弧坑裂纹。d)等离子弧切割的基本操作，包括：1)根据切割材料厚度调整割炬高度和移动速度，保证切割轨迹准确；对于直线、曲线切割，能平稳操控割炬，确保切口垂直度符合要求；2)切割结束后，按顺序关闭电源、气源，高温喷嘴不应接触易燃物。e)针对等离子弧焊接和切割过程中出现的电击、电弧光辐射、灰尘与烟气、噪声、高频电磁场等危害所采取的相应防护措施，包括：1)电击防护：操作前检查设备接地是否可靠，穿戴绝缘手套和绝缘鞋，不应在潮湿环境作业；2)弧光辐射防护：应佩戴专用焊接面罩（含滤光镜片），正确穿着阻燃防护服，防止弧光灼伤皮肤和眼睛；3)灰尘与烟气防护：在通风不良环境应使用局部排风装置，佩戴防尘口罩或防毒面具，减少有害气体吸入；4)噪声防护：长期作业时佩戴防噪声耳塞，降低噪声对听力的损伤；5)高频电磁场防护：确保设备高频振荡器屏蔽良好，减少高频电磁场对人体的影响，作业时间不宜过长。5.7正确开展堆焊作业，并符合以下操作要求：a)堆焊设备主要组成部分的识别、操作使用和维护保养方法，包括：1)主要组成部分，包括焊接电源、堆焊枪、送丝机构、控制系统、冷却系统等，明确各部分的安装位置和基本功能；2)堆焊设备的正确操作流程，包括设备的启动、参数设置、运行中的监控及停机操作；3)操作时应按照设备操作规程，确保参数设置符合堆焊工艺要求，保证堆焊质量和设备安全运行；4)堆焊设备的日常维护保养要点，对设备进行定期检查；5)发现设备异常时，及时停机并进行初步排查和处理，无法自行解决时应及时上报。b)对堆焊中发生的电击、电弧光辐射、灰尘与烟气、噪声、高频电磁场等危害时采取以下相应防护措施：13DB37/T6082.2—20261)电击防护：掌握堆焊设备的接地装置检查方法，作业前确认接地可靠，电缆线无破损、绝缘层完好；操作时穿戴绝缘手套、绝缘鞋，避免身体直接接触带电部件，防止电击事故发生；2)电弧光辐射防护：应佩戴符合要求的焊接面罩（带有合适遮光号的镜片），作业时保证面罩正确遮挡面部和眼部；穿长袖防火工作服，避免皮肤直接暴露在电弧光下，防止电弧光灼伤；3)灰尘与烟气防护：在通风不良的环境中作业时，应开启局部排风装置或佩戴防尘防毒口罩；作业结束后及时清理作业区域的灰尘，减少吸入危害；4)噪声防护：当堆焊设备运行产生的噪声超过规定限值时，应该佩戴隔音耳塞或耳罩，降低噪声对听力的损伤；同时可通过合理布置设备、采取减振措施等减少噪声源影响；5)高频电磁场防护：高频电磁场的危害，作业时远离高频发生器等设备部件，缩短接触时间；设备的高频引弧装置应做好屏蔽，减少高频辐射泄漏。5.8正确开展电子束焊作业，并符合以下操作要求：a)电子束焊的主要组成部分，包括：电子枪、真空系统、高压电源、工作台等核心部件；b)电子束焊主要焊接参数及其选择，包括：1)根据材料类型、厚度及焊接要求合理选择参数；2)电子束焊的加速电压、束流、焊接速度、聚焦位置等关键参数，可依据工件特性和焊接质量需求进行参数调整，保证焊接过程稳定。c)典型材料的电子束焊，包括：1)对金属材料（如碳钢、不锈钢、铝合金等典型材料）进行电子束焊操作，按照既定工艺规范完成焊接，确保焊缝成形良好；2)对上述典型材料实施电子束焊，在真空或非真空环境下规范操作，满足基本焊接质量要求。d)在操作电子束焊机时防止高压电击、X射线、可见光辐射以及烟气对身体伤害的措施，包括：1)防止高压电击的措施（如检查绝缘部件完好性、规范连接线路）；2)采取屏蔽措施防护X射线，佩戴专用防护装备应对可见光辐射；3)开启通风装置，及时排除焊接烟气，避免对身体造成伤害。5.9正确开展电阻焊作业，并符合以下操作要求：a)正确使用电阻焊设备，包括：1)正确启动电阻焊机，连接电源及冷却系统，确保各部件安装牢固；2)作业中根据焊接需求，平稳调节控制旋钮，完成焊接操作，避免因操作不当导致设备故障或质量问题；3)定期检查电极等易损件的磨损情况，及时更换以保证设备稳定性。b)电阻焊工艺参数的选择，包括：1)根据母材材质、厚度及焊接要求，合理选择焊接电流，焊接时间等参数；2)焊接应熔深均匀、焊缝成形良好。c)电阻焊的基本操作，包括：1)电阻焊操作技巧，保持工件的合适距离和角度；2)电阻焊搭接接头的焊接技巧，确保焊缝无气孔、裂纹、未熔合等缺陷。d)针对电阻焊过程中出现的电击、焊接烟尘、噪声、灼伤等危害所采取的相应防护措施，包括：1)电击防护：操作前检查设备接地是否可靠，穿戴绝缘手套和绝缘鞋，不应在潮湿环境作业；14DB37/T6082.2—20262)焊接烟尘：在通风不良环境应使用局部排风装置，佩戴防尘口罩或防毒面具，减少有害气体吸入；3)噪声防护：长期作业时佩戴防噪声耳塞，降低噪声对听力的损伤；4)灼伤防护：作业时应穿戴焊接手套、工作服等防护用具，避免高温工件灼伤皮肤。6作业现场应急处置能力6.1安全隐患排除6.1.1在焊接作业前正确开展安全隐患排除工作，并符合以下操作要求：a)环境与场地检查，包括：1)易燃易爆物品清理：清除焊接区域周围10m内的易燃物（如油漆、木屑、汽油），不能移除时应用防火毯、钢板隔离；动火点30m垂直空间未排放可燃气体，动火点15m空间未排放可燃液体，10m范围内及动火点下方未同时进行可燃溶剂清洗或喷漆等作业，10m范围内未有可燃性粉尘清扫作业；2)通风与空间：密闭空间作业应提前安装强制通风设备，确保空气流通；随身携带四合一报警仪，检查空间内是否有缺氧风险（如氮气、二氧化碳泄漏），必要时佩戴空气呼吸器；3)地面与用电：地面应干燥，避免积水；焊机电源线路应远离热源、水源，绝缘层无破损，接地电阻不大于44)井口建筑物内动火作业：应停止提升系统运行，井口动火一侧采用钢板或灭火毯隔绝，准备消防水管和2具灭火器，并撤出井下的全部人员；5)主要进风巷动火作业：应撤出回风侧所有人员；尚未形成第二安全出口井巷动火作业时，应撤出动火作业影响区所有人员；6)查看作业场地的照明条件，确保光线充足，无视线盲区；7)确认作业区域周围没有无关人员停留，设置警示标识和围挡；8)现场应配备数量足够的灭火器。b)设备与工具检查，包括：1)焊接设备：检查焊机外壳接地是否良好，电源线、电缆线有无破损、老化，电缆接头无2)切割设备：检查割炬阀门是否灵活，焊炬、割炬的气密性，气管无老化、裂纹（可用肥皂水检测气瓶接口、减压阀是否漏气）；氧气瓶不应接触油脂，乙炔瓶应安装回火防止器。等离子切割机应检查冷却水流量是否正常，割炬电缆绝缘层是否完好，接地系统可靠；3)检查焊条、焊丝等焊接材料是否与作业要求匹配，有无受潮、变质；4)防护装备：佩戴符合标准的焊接面罩、防火手套、防护服（长袖、阻燃材质），切割作业应额外佩戴防飞溅护目镜、耳塞。6.1.2在焊接作业时应正确开展以下操作：a)火灾与爆炸预防，包括：1)焊接或切割时设专人监护，作业中随时监控火花飞溅方向，使用挡弧板火花收集器防止火花飞溅；对盛装过易燃易爆介质的容器（如油桶、管道），应先清洗、置换（如用氮气吹扫），检测合格，动火前应办理动火审批手续；15DB37/T6082.2—20262)气割时，若火焰突然熄灭或出现“回火”（火焰倒吸），立即关闭割炬的乙炔阀和氧气阀，检查割嘴是否堵塞，排除故障后再作业。b)触电与设备安全，包括：1)不应用手触碰带电电极、割炬喷嘴；2)更换焊条或调试设备时应佩戴焊工防护用品；3)潮湿环境作业时加强绝缘防护，佩戴双层绝缘手套；4)等离子切割时，避免割炬直接接触地线，防止回路电流过大损坏设备；发现设备异常发热、冒烟或异响，立即断电停机。c)气体与烟尘防护，包括：1)气割作业时，若发现气带或气瓶阀门漏气，立即关闭阀门，移至通风处，不应在现场吸烟、开关电器或使用明火；2)识别通风不足导致的烟尘聚集，及时调整通风措施；3)长时间作业应定期到通风处休息，避免吸入焊接烟尘（如锰、臭氧）或切割产生的金属氧化物（如等离子切割不锈钢时的铬、镍烟尘）；4)通风不良时立即停止作业并开启强制通风，佩戴防尘防毒面具。d)特殊场景注意事项，包括：1)登高作业：检查脚手架、安全带固定情况，清理下方警戒区障碍物，设置警戒区，配备接火斗，同时设置专人监护，防止火花坠落引发火灾；工具用防坠绳固定，避免掉落伤人；识别登高作业中松动的跳板、未固定的电缆等隐患，及时排除；2)有限空间作业应按照GB46768进行操作；3)受限空间作业：应遵循“先检测、再通风、后作业”原则，作业前办双证、配防护，作业时设专职监护、保通信畅通、定时复测气体，作业后通风清场，严禁盲目施救；4)井筒作业：检查安全带固定情况，配备接渣装置，不应双层作业，工具用防坠绳固定，避免掉落伤人。6.1.3在焊接作业后应正确开展以下操作：a)现场清理与火种消除，包括：1)关闭焊接设备电源、气源，检查设备开关、阀门是否完全关闭；2)清理作业现场散落的焊条头、焊渣、金属碎屑等杂物；3)用专用工具（如铁锹、灭火器）检查焊接切割区域及周围（包括上方、缝隙处）是否有未熄灭的火星、余烬，对焊渣、割渣堆积处浇水冷却，确认无复燃风险后，静置以上再离开；4)气割作业后，关闭氧气瓶、乙炔瓶阀门，放尽管内余气，拆除气管并整理归位；等离子切割机应关闭冷却水和电源，清理割炬喷嘴残留物；5)整理临时放置的工具、材料，恢复作业场地原状。b)设备与废弃物处理，包括：1)关闭焊接设备电源、气源，检查设备开关、阀门是否完全关闭；2)整理电缆、焊枪等附件，避免过度弯曲或碾压；3)检查电缆、气管是否有挤压、破损，分类存放于干燥处；4)气瓶应加盖安全帽，存放在指定区域，避免暴晒、撞击或倾倒；5)清理金属废料、焊条头、破损防护装备等，有害废弃物（如含铅焊渣、切割烟尘过滤棉）按环保规定处置，防止污染环境；6)井筒作业完毕后，应先确认所有焊割火花已熄灭，对焊割部位及周边残留余热区域（如管壁、构件）用湿布覆盖降温，彻底消除复燃风险；16DB37/T6082.2—20267)集中收集焊渣、切割残渣、废弃焊条（