Lean101-Purdue精益管理1分解.ppt

1、精益生产原则,含现场模拟,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速换线,减少批量,点使用储存（POUS）,源头质量第三轮现场模拟拉/看板（Pull/Kanban）,单元流动(CellularFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,推荐阅读材料,LeanThinking由JimWomack创作BecomingLean由JeffreyLiker创作TheMachineThatChangedtheWorld由JimWomackand

2、DanielT.Jones创作TheGoal由EliGoldratt创作WorldClassManufacturing:TheNextDecade由RichardSchonberger创作以及其他的一些可以在精益制造网站上找到的材料,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速换线,减少批量,点使用储存（POUS）,源头质量第三轮现场模拟拉/看板（Pull/Kanban）,单元流动(CellularFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课

3、程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,Orientation,ToBuzz电子企业介绍(缩写为BEE),LE101PrinciplesV1.1Rev030513,生产目录,Buzz电子企业(BEE),TheBlueAvenger（蓝色复仇者）,Buzz电子企业（BEE）,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,Buzz电子企业（BEE）,TheRedDevil（红色恶魔）,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,卖20美金,TheRedDevil（红色恶魔）,TheBlue

4、Avenger（蓝色复仇者）,BEE,卖30美金,原材料成本5美金,原材料成本7.5美金,底线,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,生产过程介绍,组装,BEE,销售代表处理“客户订单”生产调度员通过预测生成“工厂订单”套件员为“工厂订单”组织原材料物料处理员在所有工作站之间移动产品,弹簧装配工插入弹簧6.电阻装配工插入电阻7.LED装配工插入LED8.二极管装配工插入二极管,检测员进行功能测试10.返工员维修不合格产品仓库/运务员为每个“客户订单”分配线路板安装说明保管员管理安装说明书生产主管管理整个生产工业工程师

5、监控生产过程卡车司机运输产品给客户,销售办公室,生产控制区,套件区,返工区,二极管装配区,检测区,电阻装配区,成品仓库,半成品仓库,LED装配区,弹簧装配区,运务区,BEE,生产设施介绍,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,A,B,C,D,E,1,2,3,4,5,蓝色和红色的板,举例:1)将弹簧插入C3,BEE,电路板介绍,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,电阻,二极管,弹簧,LED灯,BEE,产品组件介绍,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,弹簧,x5,LED,x1,弹簧,x5,电阻,x1,二极管,x2,Red（红色）,Bl

6、ue（蓝色）,BEE,产品路线构成,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,红色恶魔,A,B,C,D,1,2,3,4,5,BEE,E,电路板组成图示,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,每批6个,每批4个,TheRedDevil（红色恶魔）,TheBlueAvenger（蓝色复仇者）,BEE,生产批量,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,客户订单表,工厂订单表,成品仓库,客户订单(需求),生产预测,运输给顾客,BEE,生产调度过程,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,下单后四分钟,下单后五分钟,所有订单遵循“先

7、进先出”原则(FIFO),向客户保证发货时间,BEE,向客户保证发货时间,客服目标,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,Buzz电子企业,每次轮班20分钟任何时候都要保持忙碌如果你需要零件，请大声叫所有零件的处理遵循先进先出原则（FIFO）只有物料处理员才能移动零部件不要离开你的工作站老板永远是对的!,公司政策规定,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速换线,减少批量,点使用存储（POUS）,质量源头第三轮现场模拟拉/看板（

8、Pull/Kanban）,单元流动(CellularFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第一轮:Buzz电子,Buzz电子是一个传统的制造公司.,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第一轮:简报,结果讨论过程讨论经验教训与现实世界的关系“假设”场景不断改善,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速转换,减少批量,原材料存储点（POUS）,质量源

9、头第三轮现场模拟拉/看板（Pull/Kanban）,单元流动(CellularFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,大规模生产,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,材料,增值时间:分钟在工厂的时间:星期,仓库接收,套件,弹簧,二极管,存储,维修,测试,仓库运输,运输,订单,现金,LED灯,制造业的历史,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,人,产品,工作环境,减少订货交货周期,“能够使福特产品价格如此低廉的最值得一提的成就就是福特对产品生产周期的逐渐缩短。一件物品在生产制

10、造的过程越长，被移动的次数越多，它的最终成本就会越高。”亨利福特,1926,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,精益生产是由市场主导的,在非洲的每个清晨,每当羚羊从睡梦中醒来，它明白它一定要比狮子跑的更快些，否则它会被狮子吃掉。每个清晨当狮子醒来，它也知道它要比最慢的羚羊跑得快才可以，否则它就会被饿死。,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,你是狮子还是羚羊这都不重要当太阳升起的时候，你都最好都要开始奔跑。,定义“精益”,精益是:“通过对产品不断的改进以识别并消除浪费（非增值行为）的系统方法。这种对产品的改进行为是通过消费者对完美产品的追求的拉动从而出

11、现的商品流动产生的。”MEP精益网络,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,增值的定义,增值任何能够增加产品或服务的市场形式或功能的活动。（消费者愿意为这些东西花钱。),非增值任何不能够增加市场形式或功能或者根本不必要的活动。(这些行为应当被消除、简化、减少或合成。),LE101PrinciplesV1.1Rev030513,精益=减少浪费,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,通常订货交货周期的95都是非增值的.,增值,非增值Defects（缺陷）Overproduction（过量生产）Waiting（等待）NotUtilizingEmployees（

12、没利用好员工）Transportation（运输）Inventory（库存）Motion（移动）ExcessProcessing（过量处理）,头脑风暴,在Buzz电子，什么浪费是明显的?,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,八种浪费,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,过量生产,移动,非增值过程,运输,存货,缺陷,未利用的人,等待,过量生产,比下一生产过程所需要的生产得更多比下一生产过程所要求的生产得更早比下一生产过程所要求的生产得更快导致过量生产得原因:以防万一的逻辑自动化的滥用设置过程过长不均衡的调度不平衡的工作量过度设计多余的检查,LE101P

13、rinciplesV1.1Rev030513,库存的浪费,在生产过程中超过单件流水作业所需要的供应量导致库存过剩的原因:作为应对效率低下和一些意想不到的问题的缓冲产品的复杂性调度不均匀较差的市场预测不平衡的工作量交流间有误解奖励制度供应商供货不可靠,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,缺陷,对库存材料的检查和维修。引起缺陷的原因:较弱的过程控制质量差不平衡的库存水平缺乏计划性维护教育、培训或工作指导不足产品设计不了解顾客需求,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,加工过程的浪费,从顾客的角度看不会为产品或服务增加任何价值所做的努力。产生加工过程浪费的原

14、因:产品有变化但是过程没有变化以防万一的逻辑消费者真正的需求未被很好的定义为适应停工期所做的过度处理缺少交流重复的批准额外的副本或者过度的信息,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,等待浪费,等待。的时候会产生空闲的时间？导致等待浪费的因素：不平衡的工作量计划外维护设置过程太长自动化的滥用上游质量问题不均匀的调度,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,人力浪费,没利用人们精神上、创造性和身体上的能力所产生的浪费。导致人力浪费产生的因素:保守派思想、政治、企业文化不好的招聘实践对培训的投入很低或没有投入低工资，高跳槽率的策略,LE101Principles

15、V1.1Rev030513,移动浪费,任何不能为产品或服务增加价值的人或者机器的移动。引起移动浪费的原因:人或者机器效率不佳不一致的工作方法不利的设备或单元布局工作场所的组织和管理不好在等待的时候多余的“繁忙”的移动,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,运输浪费,围绕工厂周边运输零部件和材料。引起运输浪费的原因:工厂布局不好不能很好的理解产品的生产工艺流程大批量生产,过长的订单交货周期,仓储区太大,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,“精益”积木图,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,快速换线,标准化工作,减少批量,团队,源头质

16、量,5S系统,可视化,工厂布局,POUS,单元流动,拉/看板,TPM,不断改善,价值流图,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速换线,减少批量,点使用存储（POUS）,源头质量第三轮现场模拟拉/看板（Pull/Kanban）,单元流动(CellularFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第二轮:公司概况,学会应用新的“精益”方法:标准化工作5S系统可视化控制工厂布局,LE101PrinciplesV1.1Rev03051

17、3,标准化工作,将所有任务以已知的最优顺序排列，同时以最有效的组合方式使用以下资源，可以安全得完成所有任务：人材料方法机器,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,工作场所组织,一个安全、干净、整洁的工作场中每件物品都应有特定的放置位置，并且除去一切不需要的物品。,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,5S的组成元素,整理（Sort）整理就是在不需要的物品上放上一个红色的标签并把这些物品搬到一个临时置放区域。在预定的时间内将带有红色标签的物品扔掉、卖掉、移走或者送人。“不确定就扔掉它！”整顿（SetinOrder）为剩余物品确定最佳摆放位置，重新放置物品，

18、设立库存限制，并且安装临时的位置指示牌。,Shine（清洁）里里外外清洁所有物品.继续清扫并检查物品，防止灰尘、污垢和污染的发生。Standardize（标准）为维持和控制前三个S元素设立规则和标准，并且用到了可视化控制。Sustain（保持）通过交流、培训和自律确保坚持5S标准,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,可视化控制,可用即时提供形式状况的简单信号。它们非常高效，可进行自我调节并且可进行员工管理。例子:看板卡片有颜色标记的压模,工具,托台在地板上标记储存区、人行道和工作区等安藤灯,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,工厂布局,LE101Pr

19、inciplesV1.1Rev030513,制动,滚丝机,原料库存,QC,Rec.,运输,剪切,QC,组装,零部件库存,印章,碾轧,车床,钻床,完成,焊接,研磨,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速换线,减少批量,点使用储存（POUS）,质量源头第三轮现场模拟拉/看板（Pull/Kanban）,单元流动(CellularFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第二轮:Buzz电子,Buzz电子走向了精益化的过渡。公司组织内

20、的变化:标准化的工作5S系统视觉控制工厂布局,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第二轮:简报,结果讨论过程讨论经验教训与现实世界的关系“假设”场景不断改善,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,精益积木图,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,标准化工作,5S系统,视觉化,工厂布局,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速换线,减少批量,点使用储存（POUS）,源头质量第三轮现场模拟拉/看板（Pull/Kanban）,单元流动(Cellula

21、rFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第三轮:公司概况,学会应用更多的“精益”方法:团队快速换线减少批量点使用储存源头质量,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,精益劳动力实践,团队高度细分的工作轮换制交叉培训和多技能员工能在一个单元内做不同的操作或者操作不同单元的人不断改进的理念进行质量处理而不是检查运用群体决策质量控制圈,运用团队力量解决问题,设立建议意见系统,等等。,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,快速换线,定义:从完成上一个生产新最后一件合格产品到生产出下一

22、个生产线第一件合格产品所花的时间。在新乡重夫的快速换模法改进之前,基本任务设置和相关时间:,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,换线所需时间百分比,15%,5%,30%,50%,前期准备，过程后调整，检查，存储，材料、零件、工具的移动,部件、工具的卸除和安装,机器测量、设置和校准,试运行并调整,减少批量的影响,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,批队列处理,10min.,10min.,整个订单30+min.,第一件21+min.,10min.,处理过程A,处理过程B,处理过程C,处理过程B,处理过程A,处理过程C,流水作业,所有订单12min.,第一

23、部分3min.,减少批量大小,最佳批量大小是单件生产流,或者说：“做一个就移动一个”,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,点使用储存（POUS）,将原材料放在将会使用到它的工作站存储如果和供应商建立了良好的合作关系，他们能够向我们频繁、准时、少量的出货，效果会最好简化对实地盘存的追踪、存储和处理,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,源头质量,来源检查:操作员必须确定他们传向下一工作站的产品的质量是可以接受的。在产品进入下一生产阶段之前，操作者应具有可以对源头质量进行检测的方法。样本或已经设立的标准是可以在单元工作中检测源头质量的可见的工具。为每个工作

24、站设定质量检查标准的文档可能需要被开发。,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速换线,减少批量,点使用储存（POUS）,源头质量第三轮现场模拟拉/看板（Pull/Kanban）,单元流动(CellularFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第三轮：Buzz电子,Buzz电子继续向精益化过渡。组织内发生了更多的变化:团队快速换线减少批量点使用储存(POUS)源头质量

25、,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第三轮:简报,结果讨论过程讨论经验教训与现实世界的关系“假设”场景不断改进,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,精益积木图,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,快速换线,标准化工作,减少批量,团队,源头质量,5S系统,可视化,工厂布局,POUS,Cellular/Flow,Pull/Kanban,TPM,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速换线,减少批量,点使用储存（POUS）,源头质量第三轮现场模

26、拟拉/看板（Pull/Kanban）,单元流动(CellularFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第四轮：公司概况,学习应用更多的“精益”方法:拉/Kanban单元流动全面生产维护(TPM),LE101PrinciplesV1.1Rev030513,推式系统vs.拉式系统,推式系统基于预测或者计划向客户提供资源,拉式系统只替换已被消耗的资源来控制资源流动的方法,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,拉式系统,拉式系统是一个可以控制或平衡资源流动的灵活简单的方法可消除由搬运、储存、催货、报废

27、、维修、返工、设备、器材和过量库存（半成品和成品）所产生的浪费,拉式系统包括:根据实际消耗生产小批量少量库存通过视觉管理更好的交流,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,拉式系统流图,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,供应商,过程B,成品,原材料,过程A,客户,过程C,看板位置,零部件流,信息流,单元式制造,能够将手工制造和机器操作最有效的联系起来，从而能在最小化浪费的同时最大化产品增值,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,砂纸磨光,钻孔,按尺寸切分,挫毛边,塑形,打包,单元化:五步过程,产品分组估量需求设定产距时间审查工作序列

28、将工作联合以平衡过程单元布局设计,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第1步：产品分组,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,有相同工艺要求的产品被分到同一个产品组内,工艺步骤,产品,第2步:设定产距时间,产距时间=需求率产距时间=(可使用的工作时间卖掉的产品数量)产距时间=(1200秒115个电路板)=10.4秒/电路板周期产距时间=最少所需人数目标:按需生产,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第3步:审查工作序列,观察每个员工的工作顺序将每个操作分成可见的组成部分识别增值和非增值的组成部分并且使非增值（NVA）的组成部分最小

29、化研究机器容量、周期和加工时间,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第4步:将工作联合以平衡过程,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,产距时间10秒,不平衡线路,平衡线路,操作,秒,操作,秒,第5步:设计和建立单元,设计目标:灵活的布局批量大小=1点使用储存(POUS)视觉管理混合模型简化流程整合操作过程材料流向同一方向,减少材料处理专注于可增值的移动建立材料补给过程对劳动力达到100利用加强能见度和灵活性操作员应具有灵活性,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,向灵活性的过渡,LE101PrinciplesV1.1Rev0305

30、13,传统上,理想化,装配线,全面生产维护(TPM),可消除以下六个主要设备损失原因的系统方法:调整和设置故障空转和小型停工减速启动缺陷和返工,增强所有员工的参与度从而创造一个可以在安全、质量、成本、交付和创造力方面作出改善的环境制图或分析仪器性能从而确定问题出现的根本原因并进行不断改善,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速换线,减少批量,点使用储存（POUS）,源头质量第三轮现场模拟拉/看板（Pull/Kanban）,单元流动(Cellula

31、rFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第四轮:Buzz电子,Buzz电子继续向“精益”过渡。组织内的变化:拉/看板单元流动全面生产维护(TPM),LE101PrinciplesV1.1Rev030513,第四轮:简报,结果讨论过程讨论经验教训与现实世界的关系“假设”场景不断改进,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,精益积木图,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,快速换线,标准化工作,减少批量,团队,源头质量,5S系统,视觉化,工厂布局,POUS,单元流,拉/看板,TP

32、M,课程计划,欢迎来到本课程！现场模拟介绍第一轮现场模拟精益生产介绍标准化工作,5S系统,可视化控制,工厂布局第二轮现场模拟团队,快速换线,减少批量,点使用储存（POUS）,质量源头第三轮现场模拟拉/看板（Pull/Kanban）,单元流动(CellularFlow),全面生产维护（TPM）第四轮现场模拟实施课程评价,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,不断改善,古老的谚语:“如果你总是做你一直做的，你总是得到你一直得到的。”竞争的必然结果:“如果别人得到的更好，你就会得到的更少”,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,精益积木图,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,快速换线,标准化工作,减少批量,团队,源头质量,5S系统,视觉化,工厂布局,POUS,单元流,拉/看板,TPM,不断改善,阻碍改善的因素,如果我们都知道我们需要改善，那问题就变成了：我们为什么不这么做呢?,LE101PrinciplesV1.1Rev030513,成功的关键,激励并使人预备好对不断改善和质量进行广泛培训，培训并招聘具有相应技能的员工获得向精益化过渡所需要的广泛理解员工参与推动决策系统向下发展到“最低一级”员工，使他们也能参与决策培训并且真正给员工授权,信息共享，